生产车间6S管理实施方案

2005 Cooper Tire & Rubber Company,生产车间,6S,实施管理方案,（讨论稿）,目录一、序言二、车间推行,6S,的组织机构三、,6S,推进计划四、,6S,实施方案五、车间培训资料及具体要求,一、,序 言,我车间以往进行过,5S,管理推行，但深入度不够，车间取得的效果不明显，本次公司从实际情况出发，本着“安全第一，保护环境”的原则，将,5S,的意义扩展为,6S,内容，增加“安全环境”一项，涉及到工作环境，成本过高、效率欠佳、质量不良、努力不足,等问题，,6S,就是突破现状与解决这些问题的成功工具，通过,6S,管理的推行，将这些问题透明化并加以彻底的解决本次公司方案出台，我们感受到决策者的力度，车间立即组织进行深刻理解公司方案精神，按车间特点细化自己实施计划，追求持续的改善提高，为公司管理水平更上一层楼奠定基础。,二、,XXX,车间推行,6S,的组织机构,1,、构架图,车间推进组织结构,XXX,车间,6S,推行小组,2,、小组成员：,组长：车间主任,XXX,副组长：,XXX,组员：三生产大班长：,XXX,、,XXX,、,XXX,、,工艺主办：,XXX,所有工艺人员,现场管理人员：,XXX,、,XXX,附助人员：,XXX,三、,XXX,车间,6S,推进计划,1,、,6S,推进进度计划,项目,日期,进度,责任人,1,1,月,25,日,-2,月,10,日,组织学习公司,6S,管理方案，,XXX,2,2,月,10,日,-2,月,12,日,组织讨论，根据公司方案精神，针对车间现状，拿出本车间实施要点，确定推行小组,XXX,3,2,月,12,日,-2,月,15,日,汇总制订本车间具体,6S,推进方案、计划初稿,XXX,4,2,月,15,日,-2,月,20,日,组织各班组员工进行全员,6S,知识、方案培训、宣传,各班长,5,2,月,15,日,-2,月,20,日,组织员工对现生产现场进行问题汇总,6,2,月,15,日,-2,月,20,日,1,、,6S,推进进度计划,项目,日期,进度,责任人,7,8,9,10,11,12,1,、,6S,推进进度计划,项目,日期,进度,责任人,13,14,15,16,17,18,培训与宣传,6S,运动的目的；,整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全环保的正确含义；,推进,6S,运动的方法；,把握整体效果的方法等。,执行,树立样板单位的办法,分阶段或分片实施的办法,实,6S,文明区域责任制的办法,监督,保证长期坚持,6S,按照标准实施；,保证,6S,的实施效果。,2,、,6S,推进方法（按公司培训精神进行）,四、实施方案,1,、,XXX,车间,6S,实施总程序,调整,/,再计划,建立评价标准,再培训,推广,检查评价,总结,培训,设定目标,成立组织,制定计划,试点,再计划,再总结,再检查,/,评价,持续推进,2,、,6S,培训,可根据公司提供培训材料结合本车间特点，辅以具体事例来宣传；,由车间主任、副组长及各班班长进行分级培训；,培训方式采取现场实物演示与理论标准培训相结合等形式；,四、实施方案,3,、,6S,具体实施步骤,培训,区分必需品,和非必需品,向作业者,进行说明,撤走各岗位,非必需品,规定必需物品,的摆放场所,规定摆放方法,进行标注,向作业者说明,有条件的可在地板上,画出区域线，明确,责任区和责任人,四、实施方案,4,、,6S,实施方法,红签战术,从整理工作开始做起，使繁复的整理工作能按步就班、循序渐进；,使用醒目的红色标签，对急需要加以整理的地方显示出来 。,建议红签由公司统一进行配置。,由各班组对自己所分属区域设备进行第一步整理标记。,由推进小组成员进行第二次审查整理。,红签,名称,代码,数量,部门,理由,四、实施方案,审查整理，贴红签的对象包括,：,车间办公室内所有物品,车间内现场空间： 地面、通道、铁板、消防器材、空中物品等,所有设备机台，包括工夹具等,生产物料：原材料、半成品、辅助材料,基准：遵循”红签战术”的整理重点，明确基准，按公司要求基准为：,项目,要,不要,机器,一周内用的到,一周内用不到,工具,经常用到,偶尔使用,材料,三天内用到,超过三天才用到,四、实施方案,对“不要品,”,进行列表汇总。,样表：,类别,名称,编号,数量,单价,金额,备注,四、实施方案,广泛采用摄影作战,：,前后进行对比，使大家了解改善的成果：,图片：,树立样板机台,确定,XXXX,机台为我车间样板机台，起表率作用。,具体标准,四、实施方案,5,、“,6S”,推进要点,“整理”,推行步骤,第一步：现场检查,第二步：区分必需品和非必需品,第三步：清理非必需品,第四步：非必需品的处理,第五步：每天循环整理,推行要领,马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；,即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度；,在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。,四、实施方案,d,）必需品和非必需品的区别,（以公司下发判断标准）,类别,使用频度,处理方法,备注,必需物品,每小时,放工作台上或随身携带,每天,现场存放（工作台附近）,每周,现场存放,非必需物品,每月,仓库储存,三个月,仓库储存,定期检查,半年,仓库储存,定期检查,一年,仓库储存（封存）,定期检查,两年,仓库储存（封存）,定期检查,未,定,有用,仓库储存,定期检查,不需要用,变卖,/,废弃,定期清理,不能定,变卖,/,废弃,立刻废弃,四、实施方案,“整顿”,的,步骤,第一步：分析现状,第二步：物品分类,第三步：决定储存方法（定置管理）,第四步：实施,推行要领,彻底的进行整理,确定放置场所,规定放置方法,进行标识,四、实施方案,“清扫”,的步骤,第一步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘,第二步：清扫点检机器设备,第三步：整修在清扫中发现有问题的地方,第四步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题,第五步：实施区域责任制,第六步：制定相关清扫基准,推行要领,最高领导，以身作则,人人参与，责任到人,与检点、保养工作充分结合,杜绝污染源，建立清扫基准,四、实施方案,清洁”,的,步骤,第一步：区分必需品和非必需品,第二步：撤走各岗位非必需品,第三步：必需物品的摆放场所，并规定摆放方法,第四步：做好标注,第五步：在地板上画出区域线，明确责任区和责任人,推行要领,贯彻,6S,要领，寻找有效的激励方法,坚持不懈，一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正,推行“透明管理”,四、实施方案,“素养”,的,步骤,第一步：学习、理解并遵守公司的规章制度,第三步：成为他人的榜样,第四步：具备了成功的素养,推行要领,持续推动直至习惯化。,制定相关的规章制度。,教育培训。,激发员工的热情和责任感。,四、实施方案,“安全,&,环境”,步骤,全员参与；,所有部门；,全过程；,全产品；,推行要领,人：人的不安全行为是事故的最直接的因素；,物：物的不安全状态也是事故的最直接因素；,环境：生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用；因此是构成事故的重要因素：,管理,管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。,四、实施方案,6,、,激励约束体制,建立车间激励约束体制的原则：以奖励为主，惩罚为辅。,1,）对在,6S,活动中，只要提出有利于推进的想法、建议及做法等，根据其贡献的大小或效果给与,30-200,奖励。,2,）对于影响,6S,推进或有负面影响的做法等则根据其情节及造成后果的严重性给予,10-100,元惩罚。,3,）在相同,/,相似流程、机台间建立评比制度，对于优胜者给与,30-50,奖励等。,四、实施方案,7,、,TPM,全员生产维修,对此方面，车间将全力配合设备部门工作，并在,XX,的指导下开展活动。,全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动,四、实施方案,8,、,TQM,全员质量管理,车间将通过全员参与、全过程监控、全工序的品质经营，提高车间整体质量管理水平，此方面还需请公司安排黑带等专业人员给予指导、培训，,四、实施方案,9,、,TCM,全员成本目标管理,车间将申请黑带进行给予培训，并制订、健全车间体系，全员理解并参与。,四、实施方案,10,、,资本预算,硬件投入；,各类工装、,XX,等的投入,（部分,XXX,已到货，,XXX,计划已提报，,XXX,计划正在统计）,；,各类电子看板的制作、安装、使用；,标示牌的使用；,（由办公室统计白板等，申请公司给予增加）,软件投入；,外出参观学习；,（申请公司组织班组长进行优秀单位参观学习）,编,号,项目,数量,使用地点,用途,单价,金额,1,电子看板,1,XXX,用于即时公布质量情况，产量重点、公告问题等,2,白板,8,车间内各主要区域机台,用于公布阶段性质量情况，,产量问题等，机台问题跟踪分析等情况,3,四、实施方案,11,、,检查评价,检查表格可根据公司所提供例表，也可直接将检查出问题列明：,6S,检查表,检查人,_,日期,_,项次,检查项目,检查状况,备注,1,通道状况,有烟蒂,纸屑,铁屑及其它杂物,虽然能通行,但要避开,车辆通行困难,摆放的物品超出通道,超出通道,但有排放整齐,不影响通行,很畅通,很整洁,2,作业台上下,及抽屉,柜子,有无专用工具箱,半个月才用一次的也有,一周内要用,但过量,当日使用,但杂乱,台面及抽屉,柜子内均最低限度,且整齐,四、实施方案,检查评比频次,6S,检查评比频次汇总,级别,团队成员,频次,一级检查,车间主任及,6S,推进小组全体成员,1,次,/,周,二级检查,6S,推进小组分区域检查,3,次,/,周,三级检查,小组成员、现场管理者,5,次,/,周,四级检查,大线主机手,1,次,/,班,附：车间培训材料,车间推行,6S,现场管理作用,a),提供一个舒适的工作环境；,b),提供一个安全的作业场所；,c),塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；,d),稳定产品的质量水平；,e),提高工作效率降低消耗；,f),增加设备的使用寿命减少维修费用。,车间推行,6S,现场管理目的,a),员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；,b),提高士气；,c),避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；,d),资源得以合理配置和使用，减少浪费；,e),整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；,f),通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；,g),为其他管理活动的顺利开展打下基础。,最终对员工达到的目的：,通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境；,提升人的品质，培养员工良好的工作习惯；,革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）,遵守规定,自觉维护工作环境整洁明了,文明礼貌,车间实施后具体要求：,1,、车间内无没有用途、内容不明之物,2,、 车间应没有闲置不用的包装物、空箱之物,3,、 车间内不得乱放个人物品,4,、水杯等私人用品放在指定位置并摆放整齐,5,、作业场所应予以划分并标示场所名称,6,、所有物品应根据场所划分摆放并摆放整齐,7,、操作工脚边无零乱东西,8,、合格品与返回品分开定位摆放并摆放整齐,9,、胶片、胶浆,等物品应定位摆放并标示清楚,10,、卫生工具如擦布、手套、拖把等应定位摆放并整齐,车间实施后具体要求：,11,、原材料如胶料、钢丝等应定位摆放并摆放整齐,12,、通道保持畅通，不得摆放任何物品,13,、所有工具、口型等应放在指定位置,14,、划定位置摆放返回品、废料,15,、所有返回品应及时分类摆放在指定位置,16,、所有易燃物品如汽油胶浆等定位摆放，并尽量隔离,17,、目前或短期不用物品、工具等，应收拾放在指定区域,18,、所有废料、余料等应及时清理,19,、个人离开工作岗位，物品应摆放整齐,20,、地面上应无油污、垃圾、塑料纸屑等杂物,车间实施后具体要求：,21,、现场摆放物品如原料、半成品、剩余物料应定时清理并区分要与不要,22,、工作环境随时保持整洁干净,23,、长期不用物品、材料、设备应包装防尘并放在指定位置,24,、墙壁、地面上涂料剥落或损坏应及时修补,25,、接班前后应及时打扫整理,26,、各种车辆在使用中要随时放在指定位置，不得随意乱放,27,、下班前工作区域应整理收拾干净,28,、消防箱、灭火器、电盘箱前不得堆放任何物品,29,、 公共场所应有专人或轮流值日打扫、清洗、整理,30,、 每个小组按周斯对自己所负责区域进行一次,6S,整理,