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Jason 許石城,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片本文樣式,第二層,第三層,第四層,第五層,現場領導幹部課程,講師：許石城,財團法人中衛發展中心,TPM,部,課 程 大 綱,一、何謂,TPM,二、設備效率化改善,三、向零故障挑戰,四、自主保養進行方法,五、個別改善進行方法,六、設計、保養、生產的合作體制,七、結語,第 一 章,何 謂,T P M,零災害活動,活動,活動,TPM的歷史沿革（日本PM變化的沿革）,1950,1960,1970,1980,1990,事後保養：,Breakdown Maintenance,1951,年,預防保養：,Prevention Maintenance,1957,年,改良保養：,Corrective maintenance,1960,年,保養預防：,Maintenance Prevention,1971,年,TPM,：,Total Productive Maintenance,日本電裝,日本的小集團活動,Time-base,的時代,Condition-base,的時代,(1973),(1969),(1965),(1962),TPM的定義（全公司的TPM）,1.,追求生產系統效率之極限（總合的效率化），以改善企業體質為目標。,2.,在現場架構下，以生產系統全體壽命週期為對象，追求”災害、零不良、零故障”並將所有損失在事先加以防止。,3.,生產部門以外，還包括開發、營業、管理所等有部門。,4.,上自經營層下至第一線作業人員全員參與。,5.,經由複小集團活動來達成零損失的目標。,TPM,就是：（全員加的,PM,）,的特色,1經濟性的追求,賺錢的,(),2整體系統的考慮,小集團活動,3操作者的自主保養,的特色,生產保養的特色,預防保養的特色,推進組織,股長組長,操作人員,操作人員,操作人員,班長,課長,經理,董事長或總經理,組織,董事長或總經理,委員會,部門委員會,經 理,股組會議,圈會議,班 長,股組長,課實行委員會,課 長,委員會,的目標,人,的體質改善,培育符合,FA/CIM,時代的人員,操作人員：自主保養能力,保養人員：機械化設備的保養能力,生產技術者：免保養的設備計畫能力,設備,的體質改善,經由現有設備的體質改善之效率化,新設備的,LCC,設計與快速量產,企業的體質改善,“藉由人與設備的體質改善進而改善企業的體質”,設備的損失架構,2.,換模換線、調整,1.,故障,4.,暖機,3.,刀具交換,5.,空轉、短暫停機,7.,不良、修改,6.,速度下降,七大損失,價值,稼動時間,淨稼動時間,稼動時間,負荷時間,性能損失,不良損失,停止損失,的有形效果,附加價值生產性,1.5,2,倍,突發故障件數 ,設備總合效率,1.5,2,倍,工程不良率原來、客訴,製造成本減低,30%,製品、半成品（在製品）庫存減少,零停工害、零公害,改善提案件數,5,10,倍,的無形效果,1.因自主管堙的徹底實行，員工都變成具有自己的設備更由自己來維護的精神。,2.因實現了零故障、零不良，使得員工有了只要去做就可達成的自信心。,3.原來到處都是油污、切削粉屑的污垢的工作場所變成非常的乾淨，成為愉快舒適有士氣的工作場所。,4.給來工廠參觀的人，留下良好的企業形象，並與營業活動的訂貨量有密切的影響。,大支柱,TPM,自主保養,教育,訓練,建立體制,計畫保養,個別改善,大支柱,TPM,安全,衛生,環境,管理間接,品質保養,自主保養,教育,訓練,建立體制,計畫保養,個別改善,第 二 章,設 備 效 化 改 善,大損失與生產之關係,暖機,損失,暫停、空轉,損失,故障損失,換模換線,調整損失,暫停、空轉,損失,換模換線,調整損失,暫停,空轉損失,速度降低損失,不良、修改損失,能力,100%,設備總合效率之七大損失與設備總合效率的關係,價值,稼動時間,不良損失,設備,淨稼動,時間,性能損失,負荷時間,稼 動 時 間,(1),故障,(2),換模換線調整,停止損失,7,大損失,(3),刀具交換,(4),暖機,(5),空轉短暫停機,(6),速度下降,(7),不良修改,設 備 總 合 效 率 的 計 算,設備總合效率時間稼動率,性能稼動率,良品率,(,例,)0.870.500.98100,42.6(%),設備總合效率的計算方法,：一班的實際工作時間,60,分,8,小時,480,分,：一班的計畫停工時間,20,分,：一班的負荷時間,A,B,460,分,：一班的停工損失時間,60,分,：一班的稼動時間,C,D,400,分,：一班的生產量,400,個,：良品率,98%,：理論基準時間,0.5,分,/,個,：實際週期時間,0.8,分,/,個,：實際加工時間,0.8400,時間稼動率,100,100,87%,速度稼動率,100,100,62.5%,淨稼動率,100,100,80%,性能稼動率,MN100,0.6250.800100,50%,設備總合效率,TLH100,0.870.500.98100,42.6%,突發損失與慢性損失,為要使它降低到原來的水準，需要進行復原的對策。,為要使它下降到極限的狀態，需要進行革新的對策。,時間,不良率,極限值,突發損失,慢性損失,慢性損失的背景,慢 性 損 失,知道發生,不知道發生,不採對策,已採對策,未採對策,效果不佳,未見好轉,未採治本之策，墨守成規，因循苟且,未能確實定量掌握，對損失大小無具體概念,對慢性損失茫然不知，毫無概念,以臨時停機、速度損失、修整損失、暖機損失等最為常見。,感到絕望,慢性損失的原因,很難整理出發生之原因,（複合原因的組合）,（複數原因）,（單一原因）,把握,之,原因,發生原因,發生原因,發生原因,發生原因,發生原因,發生原因,發生原因,發生原因,慢性損失改善的進行方式,1.,進行現象的分析。,實施,PM,分析,2.,進行要因的重新檢討。,做為尋出缺陷的方法,檢討應有的狀態,3.,將要因的缺陷表面化。重視微缺陷,做為防止缺陷的方法,第 三 章,向 零 故 障 挑 戰,故障的定義與語源,故 障,故障就是,設備失去其規定的功能,語源,人所意引起的,礙,故障的種類,功能停止型故障,設備因突發性停止的故障,功能降低型故障,設備在運轉，但依然會發生工程不良等其他損失的故障,劣化的種類,由於操作者人為的不當行動而導致強制劣化,給油不當,放任垃圾、髒亂而不管,放任晃動、鬆動而不管,將設備之重要機能部位之劣化局限在一個部位，將它改善成自然劣化,基本條件之整備,遵守使用條件,劣化之復原,零故障之基本觀念,設備是人們使之故障的,。,人們的觀念或行動改變，即能使設備達成零故障。,應把”設備必會的觀念”改變為,”不使設備故障”,”能做到零故障”,的觀念。,達到零故障的原則,灰塵、污垢、原料粘著,摩耗、鬆動、鬆弛、漏,腐蝕、變形、刮傷、龜裂,溫度、振動、噪音等之異常,故障是冰山的一角,潛在缺陷,故障,使潛在缺陷明顯化，事先防止故障的產生！,潛 在 缺 陷 之 分 類,由於以肉眼看不到而被放任的缺陷,不經分解即看不見的缺陷,安裝位置不良不易查覺的缺陷,因塵埃或污穢而看不見的缺陷,由於維護人員或操作人員之意識或技能不足無法發現而被放任之缺陷,不關心,不知有缺陷,以為這種情況無妨而忽視之,物理的潛在缺陷,心理的潛在缺陷,生產部門之故障對策項目,定期的將劣化部位復原,改善設計上之弱點,提高技能,整備基本條件,遵守使用條件,生產部門,保養部門之故障對策項目,定期的將劣化部位復原,改善設計上之弱點,提高技能,整備基本條件,遵守使用條件,保養部門,第 四 章,自主保養進行方法,需要實施自主保養的背景,業績無法提昇,換模換線調整損失！,不良損失！,成品率損失！,故障損失！,短暫停機損失！,速度降低損失！,工作場所不佳,士氣不足,作業方法不足,全員參加,日本式,PM,美國式的,PM,以保養部,門為中,心,預防保養,生產保養,小整備,異常處理,連絡,清掃,給油,鎖緊,使用條件的檢查,日常點檢,定期點檢,防止劣化活動,劣化測定活動,將劣化做復原之活動,對設備專精的從業人員,有故障,有不良,發生,對結果的發覺得簡單,會發生,故障,會產生,不良發生,振動！,摩耗！,發熱！,要具備發現異常的能力！,異常發現能力,處理,復原能力,修理好了！,這裡有故障,趕快找保養,人員來,是,維持管理能力,不能遵守,之基準,基準書,這不能靠,意志力來,完成,條件設定能力,我感覺是它有異常喔！,不！依照我的經驗它是正常的！,緊急,緊急,緊急,異常,正常,能具備將條,件做定量設,定的能力！,遵守規定！,對設備專精的操作人員之四個階段與自主保養,製作自主保養暫行基準,發生源困難部位對策,初期清掃,標準化,自主點檢,總點檢,徹底實施自,主管理,了解設備機能,與構造,體會設備改善之,想法與推行方法,了解設備精, 度與製品品,質之關係, 能修理設備,自主保養之階段,對設備專精之階段,自主保養展開的步驟,自主保養展開的步驟,診斷流程,按每步驟,診斷,診斷,診斷會議,診斷申請書,(2),推進室事務局,問題點的指摘,指導、援助,高階診斷,申請合格與否的決定,小組活動,報告書,診斷申請書,（診斷表）,(1),診斷表,(2),診斷流程,貼在,設備,合 格,診斷會議,診斷表,(3),診斷,日程調整,說明、指導 ,步驟合否的決定,問題點的指摘,指導發言,步驟合格,標籤,自主保養的展開步驟中人和設備之相互關係,今後自己要做什麼？,建立真正全員參加的自主管理制度,培養發現異常,現象的能力,瞭解設備精度和品質的關係,4.,總點檢,5.,自主點檢,6.,標準化,能夠修,理設備,處置、回復能力的培養,7.,徹底實施自主管理,對應有狀態的體質,零不良,零故障,的設備,高生產性的設備,培養維持,管理能力,自主保養的展開步驟中人和設備之相互關係,設備的水準,活動的水準,自主保養的步驟,培養能力的目標,操作人員的水準,排除強制劣化,活動的水準至目前為止，對自己還有什麼不會的？對自主保養的了解和落實。,培養發現異常現象的能力,親身體驗備改善的想法和進行方式,正視不正常部位並且能以目視發現不正常部位,1.,初期清掃,2.,發生源、困難的對策,3.,製作自主保養暫定基準,瞭解設備的機能和構造,處置、回復能力的培養,活動管理板的記載項目（例）,活動管理板的記載項目（例）,管 理 板 的 內 容,副圈長,圈長,選擇的理由,人員,主題,個別改善,分析,效果,現狀把握,對策與日程,課、班方針,目標,對策,檢收,故障,速度,短暫停機,不良,修理,時間,稼動率,性能,稼動率,良品率,總合效率,成果指標,剩餘之主題,照,片,管 理 板 的 內 容,活動計畫,自主保養,不正常部位列表,疑問點,One-Point Lesson,相片,前,後,提案件數,貼上標箋取下標箋,活動實績,會議,實作業,見良,-!,小組會議的10項信條,1.,時間要短，但次數要多。,2.,每人一個角色，全體人員分擔工作，全體人員專心自己的工作。,3.,一邊進行並一邊將重點記錄於黑板上。,4.,敞開心境說。,5.,用心傾聽。,6.,不注重形狀。,7.,不要獨佔發言。,8.,發言不可不著邊際。,9.,虛心接受反對意見。,10.,在熱烈討論中產生意見。,小組會議中領導者的10項重點,開會前,(1),事先說明,(2),向上司報告,(3),寫在黑板上,小組會議中領導者的10項重點,會議中,(4),明確結束時間,(5),決定各擔當者,(6),確認題目、決定事項,(7),再確認工作分擔達成時間,(8),決定下次的日期,小組會議中領導者的10項重點,會議後,(9),記錄活動計畫,(10),接受上司的建議,圈活動報告書（例）,圈活動報告書（例）,傳達教育和One-Point Lesson,領導人員對圈員有實施傳達教育的義務,擔心無法好好的說明，因此複習一遍後再教導其他人,傳達教育和One-Point Lesson,利用教育方法在短時間內進行,One-Point Lesson,實施傳達教育之後，追蹤平常是否有確實實踐？,OnePoint Lesson的種類,TPM One-Point Lesson,基礎知識,知識不足,TPM One-Point Lesson,故障實例,反省！,再發防止！,TPM One-Point Lesson,改善實例,改善後,改善,前,成果,自主保養成功的關鍵點和現場領導人員的檢查點,第 五 章,個別改善進行方法,個別改善的進行方法,故障,空轉、碟片停止,速度降低,不良、修正,程序、調整,更新刀具,開始著手,行為降低,決定主題選定順序條件,要求大的,有大效果的,三個月能改善完成的,IE,手法,QC,手法,VE,手法,水平展開,故障分析手法,PM,分析,機能停止,功能降低,8,大,LOSS,生產現場管理者（領導人員）,生產技術,設計,保養人員,瓶項工程,大,LOSS,水平展開要素很大,以設備、生產線作對策,和自主保養標準設備一致,以各主題而成立的企畫活動向大,LOSS,挑戰,預防保養體制,提昇使用信賴度,制動器：,重估標準,提昇設備效率,提昇設備既有的信賴度,個別改善,企劃活動,決定主題制定推進計畫,大,LOSS,把握確定,組成,專案小組,設定示範設備,自主保養體制,錯誤的故障對策,忽略微缺陷的相乘作用,沒有充分考量組成零件之條件,放任設備劣化而置之不理,對故障之分析不充分,沒有檢討人的行為面,以往對策的方法,故障沒有減少,零故障的五大對策,故障是自己的問題,故障是我們的羞,由故障中學習,零故障的五大對策,基本條件的整備,使用條件的遵守,劣化的復原,改善設計上的缺點,提高技能,1.,2.,3.,4.,5.,零故障之基本觀念,設備是人們使之故障的,。,人們的觀念或行動改變，即能使設備達成零故障。,應把”設備必會的觀念”改變為,”不使設備故障”,”能做到零故障”,的觀念。,達到零故障的原則,灰塵、污垢、原料粘著,摩耗、鬆動、鬆弛、漏,腐蝕、變形、刮傷、龜裂,溫度、振動、噪音等之異常,故障是冰山的一角,潛在缺陷,故障,使潛在缺陷明顯化，事先防止故障的產生！,正確的故障分析,正確的探求故障原因,學習設備、零件的構造、機能和正確的使用方法,學習應有的狀態，將點檢項目列於表上,依據點檢項目，立即施行現物調查,找出因為人之行為缺陷所造成的原因,為了防止再度發生,反省日常點檢的方法,提昇日常點檢方法的水準,找出不正常部位的方法：,所謂的分析,分析的由來如下所示。,現象Phenomena(non),物理的Physical,機構Mechanism,關連性（設備、材料、Machine, Material,方法、人）Method, Man,分析即是取其頭一個字母組成，並以以下之步驟進行,為什麼要做分析,1.,以往使用手法之缺點,對現象的確認和層別不充分,以錯誤的要因做假設，進行對策,對現象的分析不充分,有不經分析，僅以想像之要因列表之傾向,容易將無相關之要因列出，而遺漏了重要之要因,對策方，偏向某些特定項目,不會對其他之要因進行分析之傾向,僅考慮從效果大者，進行對策,在現象分析，即進行對策,僅由以往之經驗去思考及進行對策,對現象的確認和層別不充分,以錯誤的要因做假設，進行對策,無法達成”零”慢性損失,2.,有必要將現象出現的機構（,Mechanism,）以物理的分析，將設備、人、材料、方法等,PM,相關之要因全部列出,分析,的分析步驟,1.,現象的明確化現象充分的進行層別,4.,檢討設備、人、材檢討條件成立的設備、治具、工具等的關連性，料方法的關連性然後再列出有因果關係的要因,2.,對現象的物理分析將現象以物理的想法來分析後，再從原理、原則來加以說明,3.,現象的條件條件齊全之後，要整理所有會發生的案例,5.,檢討應有的狀態針對各項要因，以機構、現物、圖面，各項標準為基礎，檢討應有的狀態,6.,調查方法的檢討檢討要因轉變時的調查方法,7.,指摘出不正常部位根據應有的狀態列出遺漏的地方、微缺陷等不正常部位,8.,實施改善針對不正常部位，擬定改善案並加以實施,採用分析時的注意點,採用以前的方法,採用分析,不良率,故障率,5,10%,0.5%,0%,（例如：為何要這樣,為何要那樣等等的分析）,（以零慢性故障為目標）,第 六 章,設計,、保養、生產的合作體制,保養活動的分類,正常運轉,日常保養,定期保養,預知保養,預防保養,事後保養,改良保養,改善信賴性、改善保養性,保養預防,免保養的計,維持活動,故障降至最低,故障修復,改善活動,延長壽命,縮短保養時間,免保養,生產保養部門的職責,整備,基本條件,使劣化,復原,提高基本,技能,生 產 部 門,保 養 部 門,遵守使用,條件,改善設計,上的弱點,潛在缺陷的明顯化,保養記錄的種類與活用目的,保養記錄的種類與活用目的,何謂技能（Skill）,正確的判斷此現象,（原因處理）,能夠作反射行動的人,發現各種現象,感知,五感,判斷,腦,行動,五體,技 能 的 五 個 階 段,1.,不清楚（沒有數）知識不足,2.,腦中清楚,3.,只達到某種程度,4.,有自信去實施能身體力行的狀態,5.,可以教導其他人已確實成為自己東西的狀態,訓練不足,防止劣化,測定劣化,請求保養,設備保養,預知保養,正確操作,正確調整,品質檢查,發現不正常部位,(,保養卡,),請求整備,記錄,報告,小會議,商量,對策,記錄,實施,感點檢,目視管理,點檢基準,正常運轉,清掃基準,給油基準,操作基準,潤滑管理,作業標準,記錄,實施,基準書,預防保養,自 主 保 養,保養基準,生 產 部 門,保養行事曆,發現不正常,保養基準,專 門 保 養,保 養 部 門,工事管理,定期保養,Over Haul(,大修,),基準書,(,重大,),(,輕微,),計測檢查,記錄,資料分析,傾向管理,記錄,實施,檢查表,計測稼動管理,故障“,0”,品質不良“,0”,可以信賴的設備,MP,設計及資料,對新設備的反映,向,1,人多台的體制推進,改良保養,事後保養,治工具管理,價品管理,劣化的復原,Lesson,請求保養,請求保養,針對修理,定期整備,改造工事,Over Haul,計畫修理,修理報告書,整備報告書,機械,資料分析,圖面管理,緊急修理,實施,復原,改良,記錄,固有技術,特許,技術,一覽表,改良改善,(,改善提案,),資料分析,正常的復原,修理報告書,小 修 理,緊急修理,記錄,事故對策會議,重大故障,輕微故障,突發故障,One-Point,設備管理,對初期流動管理的反映,建 立 初 期 管 理,資訊,退貨,進貨檢查,進貨,發 訂 單,在庫確認,使用,零 件 架,管理基準,備品管理,點檢記錄,工程計畫,發現不正常部份,定期點檢,整備基準,預防保養,再發防止對策,教育,故 障 分 析,故 障 記 錄,復 舊 工 程,復 原 工 程,突發故障,事後保養,記錄,取下標箋,貼上標箋,發現不正常部位,清掃點檢,給油基準,自主保養,潤滑管理,請求,修理書,YES,設備管理,
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