IE管理--动作分析

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,安敏,工业工程与生产效率改善,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,安敏,工业工程与生产效率改善,安敏,工业工程与生产效率改善,安敏,工业工程与生产效率改善,主讲,：安敏,工业工程与生产效率改善,之四：方法研究之动作分析,1,I E的创立,I E是英文：Industrial Engineering的缩写，译成中文为工业管理。,IE创始人：泰勒。1880年开始从事科学的分析方法。,迪拉-对铲铁矿石的铲子的大小进行了标准化；制作特殊的铲子；制作了作业计划与作业人员配置计划并改变了原来的岗位负责人的管理范围；去诶那个了一天的标准作业量，对超产的人员给予奖励；对不能达标的作业人员进行动作分析后为他们指导作业方法，努力使他们都能拿到奖金。,-效果：实施三年半后，作业人员从630人减少到140人，人工成本下降68%。,2,动作的定义,观察我们日常行为，可以发现它们是由各种动作组合而成。如早晨起床去上班这段时间，一般包括起床、洗脸、更衣、看报、用餐、上班等。但各个动作又可以细分，如起床可以分成：睁开眼睛、伸腰、叠被子、起来。,生产过程包括人、机、物、法四大要素（4M）。其中人的动作是最重要的要素。,动作-是指构成作业行为的一个一个的具体的运动。,3,动作分析的目标,通过改善作业方法，引进先进的技术（如洗衣机代替手洗、电饭锅代替烧柴做饭、冰箱代替以往将食物放到水井里面冷藏等），不断改进作业标准，实现动作分析的目标:,如实把握作业人员身体各部位进行动作的顺序、方法。,明确动作中是否存在不经济、不合理、不均衡的现象。,观察身体的整体动作是否平衡。,4,动作分析的种类,现实工作中我们根据实际需要，采用必要的精细度，从大动作到小动作的分析手法进行研究，并大致分为以下四类：,1、作业人员工序分析法,（每个工序流程四种符号）,2、基本动作分析法,（单工序中各个动作细分-18种符号）,3、胶卷分析法,（体育竞技分析高/低速摄影机）,4、动作进程图片分析法,（当进行极短的重复性的作业时，使用该方,法分析身体各部位，主要是手的动作的进程。该方法是要在分析的身体的某一部位安,装一个小灯球，并从前、侧、上三个方位对其进行摄影，此时，灯球定时闪烁，再通,过照片了解该动作的过程、速度和方向）,。,5,一、作业人员工序分析法,分析材料、零部件、产品是通过怎样的工序进行制作的方法称之为-产品工序分析法（详见程序分析法）,工艺流程,工作流程,研究,对象,作业,检查,停滞,搬运,价值,分析,I,E,改善,消除不合理,消除浪费,消除偏差,6,二、基本动作分析法,主要针对工序中各种动作进行细致的分析：,详见下叶,7,方法研究之动作分析,5、 18种动作要素分析,6、 动作要素分析的用途,7、 动作要素分析的方法,8、 动作要素改善的步骤,9、动作要素改善的重点, 安敏 ,工业工程与生产效率改善系列课程之四,1、动作分析的目的与意义,2、动作分析的步骤,3、动作分析的方法,4、动作分析与作业改善,8,1、动作分析的目的与意义,对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。,动作分析 动作研究,程序,分析,动作,分析,时间,研究,I,E,动作分析的实质是研究分析人在进行各种工作操作时之细微动作，删除无效动,作，使操作简便有效，以提高工作效率。其内容为：发现操作人员的无效动作,或浪费现象，简化操作方法，减少工人疲劳，在此基础上制定出标准的操作方,法，为制定动作时间标准作技术准备。它包括：动素分析、影象分析、动作经,济原则等内容。,9,2、动作分析的步骤,重编,作业,分析,浪费,动作经济,原则,观察,记录,动作,改善,观察动作,包含眼睛移动,消除浪费,费时动作快化,设定标准,更轻松更有效,价值判断,寻找动作浪费,10,3、动作分析的方法,目视动作分析,动素分析,影像分析,以目视直接观测,现场作业,发现问题,实时改善,将全部动作,含大脑思考行为,分解成18种,动素并分析,分析作业录像,精确测定,作业时间,及动素,11,动作,分析,程序,分析,流程改善,设备布局改善,“一个流”改善,动作改善,作业,改善,4、动作分析与作业改善,12,18种动作要素分析,13,18种动作要素分析,14,18种动作要素分析,15,休息,计划,故延,延迟,握取,移物,伸手,放手,定位,预定位,持住,检查,寻找,选择,发现,核心动素,拆卸,装配,使用,常用动素,辅助性动素,消耗性动素,动作要素按性质分类,A,B,C,16,核心动素,常用动素,辅助性动素,消耗性动素,动作要素按作用分类,17,6、 动作要素分析的用途, 去除不必要的动作, 研讨最合理的作业配置, 作业工装化, 改进工装, 作业方法说明, 设定标准作业, 改善前后对比分析, 培养分析能力,A,B,C,使工作有效推进的动作,使之更轻松,造成工作延迟的动作,尽可能减少,本身不能推进作业的动作,尽可能消除,用,途,18,7、 动作要素分析的方法,左,眼,右,对作业进行细微的动作分解与观察，对每一个连续动作进行分解，按左手、右手和眼睛三种动作分开观察并进行记录,19,8、 动作要素改善的步骤,发现问题,确定目标,实施改善, 作业空间是否过大, 左、右手作业是否平衡, B、C类动素是否存在, 缩短作业周期, 提高作业效率, 减少作业空间, 多快好省便, ABC动素改善, 作业台布置, 工装改善, 左、右手平衡,20,项 目,改善前,改善后,标识状态,铭牌与3C标志分别贴附,铭牌与3C标志一体化,标识价格,铭牌：0.82元枚,3C标志：0.14元枚,合计：0.96元/台,铭牌：0.82元枚,3C标志：0元/枚,合计：0.82元/台,生产计划,900万台,900万台,实施日期,1月1日3月27日,2005年3月28日,已实施数量,223.671万台,将实施数量,676.329万台,标识预计费用,864万元,554.590万元,作业人员,2人,1人,人工成本,3.90万元,1.95万元,认证费用,0万元,43个型号计77.40万元,合计成本,867.90万元,771.264万元,降成本效益,96.636万元,21,9、动作要素改善的重点,动作优化,1、肢体协调优化,2、前后动素连接与替代,3、减少注意力,减少（去除）,1、减少每次运动量,2、减少次数,3、去除,工装化（简单的工具）,22,动作优化,1、肢体协调优化,2、前后动素连接与替代,3、减少注意力,减少（去除）,1、减少每次运动量,2、减少次数,3、去除,工装化（简单的工具）,1、动作方向与作业进行方向,圆滑进行,2、合并、组合两个以上的动素,3、用身体的不同部位代替手的动作,4、尽可能多利用左手,5、减少眼球的多余动作及不必要的判断,6、提高自动化程度,7、整理整顿,8、定置定位,1、利用重力及动力,2、消除反重力方向作业,3、缩小作业范围,4、多个同时作业,5、合并动素,6、适当利用工具消除某些动素,1、设计适当的工具，,2、改善工具形状、性能、精度,23,动作优化, 以肩和肘为中心的的移动路线, 左、右手对称移动, 消除移动途中的方向改变, 上下移动前后水平移动,左右水平移动, 速度调整,伸手,移物,A,减少（去除）, 缩短搬运距离, 减轻重量, 减少身体重心的上下移动, 使用凳子, 手动搬运滑动运输滚轴运输, 利用动力或重力去除此动素, 增加单位运量, 两手同时运输,工装化（简单的工具）, 平滑路面, 易于滑落的滑槽（滑轨）, 途中尽可能同时进行其它动作, 用不同部位执行（如脚）, 去除移动途中的障碍物,24,工装化（简单的工具）, 手套、胶手指, 利用针形物预置器、,剪刀等专用工具,动作优化, 改变受力面积减少手握压力, 抓取部位设计为易于拿取的形状, 设定防滑位, 改善放置方式使其易于抓取, 改变肢体部位（如用脚）,减少（去除）, 增加一次抓取的个数、,减少动作次数, 组合工具去除某些动作, 减少搬运中多余的挽手动作,握取,A, 标示握取位置如手握位、脚踏位,25,动作优化, 工装机械的操作点力度调适, 以肩和肘为中心的的移动路线, 左、右手对称移动, 消除移动途中的方向改变, 上下移动前后水平移动,左右水平移动, 速度调整, 操作方向、旋转方向与下一动素,圆滑过渡,装配,拆卸,使用, 减少人对器具、设备等在使用中的,注意力分散, 作业标准化，提高熟练度、自动化,减少（去除）, 减少取出及装入时的摩擦, 减轻操纵柄, 减少操作杆的动作幅度, 设定操作限位, 机械设备集中操作,工装化（简单的工具）, 导轨、导槽, 限位, 利用杠杆、螺杆、链杆、,凸轮等机构, 利用重力,A,26,工装化（简单的工具）, 承接容器, 避免损伤的装置,动作优化, 利用加速度（投出或敲击）, 配合下一动素的适应部位放开, 移动的中途放开,减少（去除）,放手,A, 消除放手时的注意力, 增加一次抓取的个数、,减少动作次数, 组合工具去除某些动作, 减少搬运中多余的挽手动作,27,检查,A,工装化（简单的工具）, 使计测工具方便读取, 简化计测工具, 限位计测,动作优化, 眼睛上下移动改为左右移动, 改善作业台照明, 使用样板, 使用检测设备, 通过声音及颜色来检查,减少（去除）, 缩短眼睛的移动距离, 将物品放在视野范围内, 利用镜子, 通过自动调节装置排除检查, 接个同时进行, 集中两台以上的检测设备集中监视,28,寻找,发现,选择,B,工装化（简单的工具）, 通过镜子观看, 用反射镜改善照明, 利用透镜、分格盘、透明容器, 工业箱分格,动作优化, 眼睛上下移动改为左右移动, 改善作业台照明, 作记号, 涂色彩, 目标物品的规格大小易于眼睛识别,减少（去除）, 缩短眼睛的移动距离, 将物品放在视野范围内, 利用镜子, 位置固定以去除选择, 自动化以去除此作业, 减少眼球运动次数,29,工装化（简单的工具）, 导向装置, 限位装置, 工具予置,动作优化, 改为不需要定位的放置方法, 减少消除定位和预定位所需注意力,减少（去除）, 缩小定位的范围并明确标识, 设计成不需对准的形状,定位,B,预定位,30,工装化（简单的工具）, 夹紧装置, 吊钩等悬挂手段,动作优化,减少（去除）, 减轻重量, 设法提高每次持住数量,持住,C, 改变受力面积减少手握压力, 抓取部位设计为易于拿取的形状, 设定防滑位,31,1、何谓动作经济原则,动作经济原则,机械设计,原则,作业配置,原则,肢体使用,原则,通过对人体动作能力的研究而创立的一系列能最有效发挥人的能力、同时使作业者疲劳最小、动作迅速、容易、有效的动作设计和改善原则。,32,2、肢体使用原则,轻松有节奏,（1）双手同时开始、结束动作,（2）双手动作对称反向,（3）以最低等级的动作进行作业,（4）动作姿势稳定,（5）连续圆滑的曲线动作,（6）利用物体惯性,（7）减少动作注意力,（8）动作有节奏,33,动作经济的四个基本原则,两手同时使用,使动作单元力最少,使动作距离最短,使动作轻松、容易,34,一件一件地检查,改善前,改善后,一次检查两件,双手同时作业,例1,35,非协调性动作,不能做到,协调性动作,容易做到,双手同时反向和对称移动,左手 右手,左手 右手,左手 右手,左手 右手,左手 右手,左手 右手,左手 右手,左手 右手,能做到,但动作不协调,材料工具不对称，肩部或躯干要移动，,易失去平衡，易疲劳,例2,36,使用双手可同时完成动作的夹具,左手拿垫圈,右手握夹使之弯折90,改善前,改善后,双手协调动作,双手将垫圈插入专用夹具,用手指使之弯折90,例3,37,双手同时作业,左手拿零件,右手将零件固定,改善前,单手作业,改善后,对称作业,左手拿零件并将之固定,右手同时进行相同作业,小零件,小零件,固定作业,例4,38, 缩短手臂的移动距离, 尽可能不动全臂, 只做凭前臂、手腕或手指即,可完成的动作, 尽可能将零件、工具放在手,够得着的近处, 减少屈身、弯腰等躯干动作,使作业位置高度达到最佳状态：, 坐在椅子上，前臂水平伸出时,高度约60cm, 臂肘放在作业台上，眼睛平视,进行组装零部件，作业者不弯腰,高度约85cm,例5,39,腿的移动,脚腿,尽可能缩短步行距离,例6,40,眼睛的移动,眼睛颈部躯干,尽可能将零件、工具,放在看得见的近处,例7,41,3、作业配置原则,（1）材料、工装定点、定容、定量,（2）材料、工装预置在小臂范围内,（3）材料、工装取放简单化,（4）物品水平移动,（5）利用物品自重进行工序间传递,（6）作业高度适宜、便于操作,（7）照明适合作业,42,最大作业范围,正常作业范围,（垂直面）,（水平面）,正常作业范围,最大作业范围,作业配置的适合区域原则,43,三角形原理,大零件,作业点,小零件,手持工具,作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。,作业配置的三角形原理,44,混乱的材料放置，费时费力！,配置改善,整理整顿,真正的,5S,49,减小移动距离,盖板放在一边，,取到盖板后固定在产品上,改善前,手移动40cm,改善后,手移动15cm,盖板放在传送带上，,取到盖板后固定在产品上,传送带,产品,人,人,例9,52,作业场所的钳子放置,钳子放在桌子上,拿起后要在手里倒一下,改善前,握法要调整,改善后,免去握法调整,钳子放在漏斗状支架中,支,架,钳子,例10,53,改变材料和工具的存放状态,工具未固定,改善前,取放距离不定,改善后,便于作业,工具固定,夹,工件,工具,弹簧,例11,54,零件放置杂乱,随即选择零件进行组装,改善前,改善后,零件有序、对称放置，,双手同时、按顺序工作,零件左右对称布置，便于双手作业,例12,55,尽量缩小作业区域,传送带,工件,人,作业台,传送带,工件,人,良好的照明有助于提高作业效率,适当的通风、正常的温度和湿度可以减轻疲劳,加强清扫和整理、合适的工作服可以避免工伤,例13,56,容器和器具,、,过滤网,脏屑,零件,例14,方形箱子,漏斗状托盘状箱子,57,漏斗形容器的利用,从箱子中取轴套，,改善前,移动距离长，不好拿,改善后,取用方便,从漏斗形容器出口取轴套,加压,轴套,方形容器,漏斗形容器出口,58,海绵垫的应用,小零件放在作业台上，,用指尖拿起来,改善前,取用时小零件易滑掉,改善后,取用更容易,小零件放在海绵垫上,手指,作业台,小零件,小零件,海绵垫,工具、设备的把手做成易握、易抓的形状,例15,59,用镊子把薄小零件夹起来,改善前,薄小零件易滑动,改善后,零件相对固定，夹取容易,把薄小零件放在波纹板上,波纹板的应用,薄小零件,波纹板,薄小零件,镊子,例16,60,利用重力和其它力取送材料,工件箱,作业台,60cm,20cm,其它力：磁力、气压、油压、弹力、点滴装置,例17,61,利用重力和机械力取送材料,60cm,20cm,例18,62,4、机械设计原则,（1）用夹具固定产品及工具,（2）使用专用工具,（3）将两种工装合并为一个,（4）使工装便利化，减少疲劳,（5）机械操作动作相对稳定，,操作程序流程化、标准化,（6）控制程序与作业程序配合,63,固定电烙铁减少动作数量,元件,基板,电烙铁,焊料,左手右手,1.取材料 (等待),2.拿焊料 拿电烙铁,3.焊接,4.放焊料 放电烙铁,5.材料入箱 (等待),改善前,每次都要取放电烙铁,左手右手,1.取材料 拿焊料,2.焊接,3.材料入箱 拿焊料,改善后,将电烙铁固定在工作台前,例19,64,左手拿起螺栓，,右手将螺母拧上,改善前,改善后,左右手同时进行下述动作：,将螺栓放在固定夹具上，,再将螺母拧上,固定夹具,需长时间固定对象物时，可利用固定夹具,利用夹具、导轨等限定运动路线,利用夹具、导轨等使定位更容易,例20,65,5、流程路线经济原则,流程路线经济原则,减少,停滞,禁止,孤岛加工,路线,越短越好,消除,重叠停滞,禁止,逆行,消除,交叉路线,66,流程路线经济原则, 路线长度、范围越小越好, 减少工序的分离, 减少（去除）很难流水化的大型设备, 减少中间停滞, 禁止重复的停滞, 禁止交叉流动, 禁止逆行流动,67,生产线经济路线原则,减少起伏,原则,I/O一致,原则,直线运行,原则,平面分析,正面分析,侧面分析,6、生产线经济路线原则,68,生产线经济路线原则, 减少物料流动的左右摇摆, 减少无实际作业内容的移动, 去除加工设备的间隔, 工件投入点与取出点一致, 减少（去除）生产过程中物料的上下移动,69,出口入口要一致,一端进另一端出造成作业困难和空间浪费，对不良反应迟钝、难追查。,I/O一致效率高。,I,/,O,一致原则,1,2,3,4,I,nput,O,utput,生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。,I/O一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。,70,作业流程经济原则,工艺流程,原则,消除间隔,原则,路线最短,原则,I/O一致,原则,零等待,原则,禁止逆行,原则,7、作业流程经济原则,71,作业流程经济原则, 路线长度、范围越小越好, 去除加工设备的间隔, 作业内容集中在产品流程内完成, 工件投入点与取出点一致, 禁止逆行流动, 消除机械自动状态下的等待,72,