机加工培训资料（PPT57页)

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,机加工培训资料,1,目录,2.,钻削加工,3.,铣削加工,5.,镗削加工,6.,加工中心编程,4.,螺纹加工,1.,客户标准,2,1.,客户图纸,注意事项：,1.,图纸版本号,2.,绘图视角：第三视角,3.,图纸孔径公差,:,见,1E0421,4.,图纸加工符号：见,1E2122,2,3,4,1,3,非圆孔的公差按最大尺寸公差算,1E0421,孔公差,4,5,6,常用的钻头有扁钻、麻花钻、中心钻、扩孔钻、,G,钻等。其中尤以麻花钻最为典型,.,2.,钻削加工,-,钻头,7,钻削加工,夹具,钻削加工,钻头,钻芯直径,刃带宽,主切削,刃,横刃修磨,8,钻头锋角（钻顶角）,小,锋,角,例：,=90,一般锋角,例：,=118,大锋角,例：,=1,4,0,锋,角小,轴向抗,力下,降,扭矩增大,切,削,刃,长增长,切,削厚度变,浅,切,屑,厚,度变,薄,稳定,性,增强,锋,角,大,轴向抗,力,增加,扭矩减小,切,削,刃,长减短,切,削厚度变深,切,屑,厚,度变厚,稳定,性,降低,锋,角,和切削厚度,9,后,面,后,角,切削刃,后面,切削刃,后角,后面：切削刃切入时，为了避开与被切削材料不必要摩擦的面。,后角：后刀面与被切面的夹角。这个角度太小，后面与切削材料的摩擦增加，发热增加。,后角小，切削刃的强度增加，与被切削材料的摩擦增大，容易发生后面磨损,最,适于,高硬度材加工高精度加工,或,高,进给,切削,后角大，切削性能提高能够抑制切削发热，与被切削材料的摩擦小，不过切削刃的强度较差,最,适于,切削抵抗,小的铝系,銅,塑料的,切削,前面：刀具切入材料，和将切屑排起的面。,前面,切削刃,前角：前面与切屑卷起的夹角。这个角度越大，切削越锋利。,前角,切削刃,前,面,前,角,10,钻削加工,钻头切削基础,V:,切削速度,F:,进给速度（,mm/min,）,D:,钻头直径（,mm,）,N:,转速（,min,-1,）,:,圆周率,f,：每转进给量（,mm/ren,）,在使用高速钢钻头进行加工时，f（进给量）把握不准可以进行估算 f=(0.01-0.02）*D。在加工普通钢件时，在保证切削液供给充足的情况下转速可以自行进行调整（不宜太高，详情可以参看钻削用量参考表），以铁屑不发黑变色为基础。铁屑一旦发生变化，可以降低进给量。一般情况保证切削速度在20m/min即可。,钻头越小钻速越高，进给量越小。越大钻速越低，进给量越大。,钻头直径：应根据工艺尺寸赖取值，尽可能一次钻出所要求的孔，当机床性能不能信任时，才采用其他的钻孔方式，需要扩孔时，一般孔钻的直径取孔径的,50,70,。合理修磨与刃磨，能够有效的降低进给力，也能扩大钻孔的直径范围,后附钻削用量参考表,11,钻削用量参考表,-,高速钢钻头,钻孔的进给量,(mm/r),钻头直径,do(mm),钢,b(MPa)1000,铸铁、铜及铝合金,HB,200,铸铁、铜及铝合金,HB200,2,0.05,0.06,0.04,0.05,0.03,0.04,0.09,0.11,0.05,0.07,2,4,0.08,0.10,0.06,0.08,0.04,0.06,0.18,0.22,0.11,0.13,4,6,0.14,0.18,0.10,0.12,0.08,0.10,0.27,0.33,0.18,0.22,6,8,0.18,0.22,0.13,0.15,0.11,0.13,0.36,0.44,0.22,0.26,8,10,0.22,0.28,0.17,0.21,0.13,0.17,0.47,0.57,0.28,0.34,10,13,0.25,0.31,0.19,0.23,0.15,0.19,0.52,0.64,0.31,0.39,13,16,0.31,0.37,0.22,0.28,0.18,0.22,0.61,0.75,0.37,0.45,16,20,0.35,0.43,0.26,0.32,0.21,0.25,0.70,0.86,0.43,0.53,20,25,0.39,0.47,0.29,0.35,0.23,0.29,0.78,0.96,0.47,0.56,25,30,0.45,0.55,0.32,0.40,0.27,0.33,0.9,1.1,0.54,0.66,30,50,0.60,0.70,0.40,0.50,0.30,0.40,1.0,1.2,0.70,0.80,12,钻削用量参考表,-,合金钻头,钻头直径,do(mm),b550,85,淬硬钢硬度,HRC,40,淬硬钢硬度,HRC40,淬硬钢硬度,HRC55,淬硬钢硬度,HRC64,铸铁,HB,170,铸铁,HB,170,10,0.12,0.16,0.04,0.05,0.03,0.025,0.02,0.25,0.45,0.20,0.35,10,12,0.14,0.20,0.04,0.05,0.03,0.025,0.02,0.30,0.50,0.20,0.35,12,16,0.16,0.22,0.04,0.05,0.03,0.025,0.02,0.35,0.60,0.25,0.40,16,20,0.20,0.26,0.04,0.05,0.03,0.025,0.02,0.40,0.70,0.25,0.40,20,23,0.22,0.28,0.04,0.05,0.03,0.025,0.02,0.45,0.80,0.30,0.50,23,26,0.24,0.32,0.04,0.05,0.03,0.025,0.02,0.50,0.85,0.35,0.50,26,29,0.26,0.35,0.04,0.05,0.03,0.025,0.02,0.50,0.90,0.40,0.60,13,钻削加工,钻头的失效形式,高速钢钻头磨损的主要原因是相变磨损，其磨损规律与车刀相同，但是因为钻头各处的切削速度不一样，因而磨损程度也不同，其中外圆周切削速度最高，磨损最严重。,磨损的主要形式是后刀面磨损，另外还有刃带磨损。,刃带断裂,原因,1,：机床和工件位置有位移,措施,1,：提高机床的刚性，提高工件及夹具的刚性,原因,2,：钻头磨损，或后角过小,措施,2,：重新修磨端刃，加大刀具后角,原因,3,：切削堵塞或吃刀性不好,措施,3,：重新设计槽形和螺旋角及端刃形式,钻头崩刃,原因,1,：钻头装夹精度不好，主轴跳动大,措施,1,：选择精度高的夹具，调整主轴跳动,原因,2,：被加工材料中有硬质点或切削参数过高,措施,2,：改变切削参数,原因,3,：后角过大，刃口过于单薄,措施,3,：加大后角度数,横刃磨损,原因,1,：进给速度过大,措施,1,：降低进给速度,原因,2,：后角过小，刀具材质不适合,措施,2,：修改端刃参数，加大后角，重新修磨,14,钻头的失效形式,影响钻头磨损的因素主要有：钻头材料与热处理状态，钻头结构，刃形参数，切削条件等。钻头硬度越高，结构刚性越好，刃形几何参数与加工材料搭配合理，刃磨对称度越高，切削用量优化越合理，则钻头寿命越长。,刃带磨损,原因,1,：导向套或钻模尺寸过大,措施,1,：修改导向套或钻模的尺寸,刃带的粘结屑,原因,1,：刃口摩擦力大或切削液供给不足，使刀具发热过大,措施,1,：钻头端刃参数重新修磨增大切削液流量或更换合适的切削液,原因,2,：被加工材料过软，排屑困难,措施,2,：修改钻头的设计参数,断屑不利缠屑,原因,1,：钻头的断屑性不适合被加工材料,措施,1,：修改钻头断屑性能,原因,2,：钻头的断屑槽修磨不正确,措施,2,：重新修磨断屑槽,原因,3,：进给量过大,措施,3,：降低进给量,15,钻削加工,钻头修磨之横刃,横刃,-,钻头,先端中心部,没有,切,削,刃,的,部分,横刃修磨的,種類,R,型修磨,型修磨,N,型,修磨,无修磨,S,型,修磨,特点：耐用,在研磨容易,特点：无横刃切削性能好,可以分段切屑，无积屑,特点：容屑空间大,刃端强度高,特点：同心性、孔强度高,刃端强度高,特点：定心好，最常用的修磨方式，研磨容易,16,钻削加工,钻头修磨之主切削刃,修磨目的：改变刃形或顶角，以增大前角，控制分屑断屑。或改变切削负荷分布，增大散热条件，提高钻头寿命。常见的下面三种形式,a:,磨出内凹圆弧刃，加强钻头的定心作用，有助于分屑断屑。,b:,磨出双重或多重顶角，或磨出外凸圆弧刃，可以改善钻刃外缘处的散热条件，提高钻头寿命，这种适合脆性材料。,c:,磨处分屑槽，便于排屑,17,钻削加工,钻头修磨的注意点,注意,3,：,防止过热而导致钻头产 生烧伤，影响切削刃强度,。,对 策,：,1.,保证冷却液充分供给；,2.,选取合适的磨削效率,。,防过热,300,除缺,刃带缺,注意,2,：,崩缺部分，特别是外圆刃带面上的缺损要全部去除,。,对 策：,对缺决不手软。,对称,注意,1,：,消除右图中所示缺陷,。,对 策：,这条是修磨的核心要领。,18,钻削加工,钻头作业之问题分析,问题,1:,孔径扩大,原因,1,：,钻头装夹不好，主轴本身跳动 量过大,对策：,1.,选用质量好的刀柄和夹具；,2.,校正主轴；,3.,每次装夹时，仔细测量与调整。,原因,2,：,顶角不对称，切削刃高差过大，横刃偏心,对策,:,重新修磨端刃部分，并检查精度；,问题,2:,直线度和垂直度不好,原因,1,：,中心孔精度不好或被切削面不平，,顶尖与主轴中心不重合。,对策：,1.,提高中心孔的位置精度；,2.,重新刃磨钻头端刃；,3.,调整水平或预加工为水平面,4.,使用中心钻定位。,原因,2,：,钻头的刚性不足（针对高速钢钻头）,对策：,1.,提高高速钢钻头的刚性。,2.,改用硬质合金钻头。,19,问题,3:,孔径的一致性差,原因一：,刃带棱面磨损过大。,对策：,1.,选用质量好的刀柄和夹具；,2.,校正主轴；,3.,每次装夹时，仔细测量与调整。,原因二：,进给速度过大。,对策：,降低进给速度,。,F(mm/min),原因三：,切削液供给不足。,对策：,改变切削液供给方法，增加流量。,问题,4:,圆度不好,原因一：,顶角不对称，刃高差过大，横刃偏心。,对策：,重新刃磨校正，之后检查精度；,原因二：,装夹不好，主轴本身跳动过大。,对策：,1.,选用质量好的刀柄和夹具；,2.,校正主轴；,3.,每次装夹时，仔细测量与调整。 ；,原因三：,工件装夹不牢固。,对策：,每次装夹工件时，仔细测量与调整。,原因四：,钻头的后角过大。,对策：,重新刃磨端刃，减小后角。,原因五：,钻头的刚性不足（针对高速钢钻头）。,对策：,1.,提高高速钢钻头的刚性；,2.,改用硬质合金钻头。,钻削加工,钻头作业之问题分析,20,问题,5:,孔心位置一致性差,原因一：,钻头装夹不好或者主轴本身跳动量大。,对策：,1.,选用质量好的刀柄和夹具；,2.,校正主轴；,3.,每次装夹时，仔细测量与调整,原因二：,吃刀时产生偏差。,对策：,1.,提高刀具与机床的刚性；,2.,提高工件与夹具的刚性；,3.,采用吃刀性好的端刃形式；,4.,采用中心钻预钻；,5.,调整吃刀平面或增加钻套。,问题,7:,同轴度不好,原因一：,顶角不对称，刃高差过大,刃带磨损过大。,对策：,1.,重新修磨端刃，并检查精度；,原因二：,进给速度过低。,对策：,提高进给速度。,问题,6:,被加工表面质量不好,原因一：,修磨端刃不当。,对策：,1.,调整修磨参数，重新修磨。,原因二：,切削液供给不足或型号不适配。,对策：,1.,改变切削液供给方式，增加流量；,2.,采用润滑性好的切削液。,原因三：,钻头装夹不好，主轴本身跳动量大。,对策：,1.,改用质量好的刀柄及夹具；,2.,校正主轴精度。,原因四：,进给速度过大。,对策：,降低进给速度。,原因五：,切削刃磨损过大，刃口粘刀严重。,对策：,1.,重新修磨端刃校正；,2.,改用有涂层的钻头。,原因六：,切削堵塞。,对策：,1.,重新设计钻头的沟槽，螺旋角等；,2.,调整机床的加工参数。,钻削加工,钻头作业之问题分析,21,铣刀,即为,具有圆柱体外形,并在圆周及底部带有切削刃,使其进行旋转运动来切削加工工件的切削刀具。,铣刀其实来源于刨刀。因为刨刀上只有一面有刀刃，刨刀在来回走动时，也只有一面又切削作用，那么刨刀回来的时间就完全浪费掉了。再者，刨刀的刀刃很窄，因此其加工的效率很低。人们为了克服这一缺点，就将其进行改进，办法就是将刨刀装在一根轴上，使其快速旋转，让工件慢慢从下面走过，这样就节省了时间，这就是原始的铣刀，也叫做单刃铣刀。经过长期的发展，才有了现在各式各样的铣刀,。,3.,铣削加工,铣刀,22,铣刀的分类,1,、,按刀齿的方向,：,分为,直齿铣刀,和,螺线齿铣刀,。,2,、,按齿背形式,：,分为,尖齿铣刀,和,铲齿铣刀,。,3,、,按结构,：,分为,整体式,、,焊接式,、,镶齿式,、,可转位式,。,4,、,按用途,：,分为,圆柱铣刀,、,面铣刀,、,盘铣刀,、,锯片铣刀,、,立铣刀,、,键槽铣刀,、,模具铣刀,、,角度铣刀,、,成形铣刀,等。,现在我们常用的：立铣刀。即,圆,周面,及底部带有切削刃的柄式铣刀,端铣刀：,用刀具顶端的刀齿来担任削工作的刀具。如果铣刀的直径比工件的加工面小，则铣刀圆周上的刀齿也可以担任切削工作分几次把一个工件表面铣平,。,面铣刀,主切削刃分布在圆柱或圆锥表面上，端部切削刃是主切削刃，端面上分布着副切削刃。主要用于加工台阶面和平面，生产效率高,。,铣削加工,铣刀,23,立铣刀各部位名称及应用,铣削加工,铣刀,24,铣刀,刃数,及刚,性,容屑室大则切屑排出性好,。,刚性好则不易折断,、,挠曲也小,。,大,小,小,大,刃,刃,刃,刃,容屑槽,刚,性,铣削加工,铣刀,25,铣刀,刃,部形状,1,圆,周刃形状,直线,刃,圆锥,刃,2,端,部,形状,尖角形,球头形,R,圆角形,4,底刃,形状,3,切削刃,形状,直线切削刃,带断屑槽切削刃,波纹状切削刃,铣削加工,铣刀,26,铣刀的铣削方式,进给,进给,向上铣削（逆铣）,加工面良好,向下铣削（顺铣）,可延长工具寿命,圆周铣削方式,端铣方式,端铣有对称铣与不对称逆铣、 不对称顺铣三种方式。 铣淬硬钢采用对称铣；铣碳钢和合金钢用不对称逆铣，减小切入冲击，增大刀具寿命；铣不锈钢和耐热合金用不对称顺铣。,周铣有顺铣和逆铣两种方式。 顺铣切削厚度大，接触长度短，铣刀寿命长，加工表面光洁，但不宜加工带硬皮工件，且进给丝杠与螺母间应消除间隙。否则，应采用逆铣。,铣削加工,铣刀,27,铣刀的切削基础,V:,切削速度,F:,进给速度（,mm/min,）,D,:,铣刀直径,（,mm,）,N:,转速（,min,-1,）,:,圆周率,f,：每转进给量（,mm/ren,）,在我们加工普通钢件时，使用的高速钢铣刀，V一般21-40m/min由此根据铣刀的直径我们便可以算出铣刀在加工中的转速，f一般0.02-0.2（mm/ren）之间，由此我们可以算出铣刀的进给速度。,由于是理论值，因此我们需要根据实际情况来进行操作。在加工中观察铁屑的形状与颜色、有无异响以及被加工表面的粗糙度来选择实际进给速度。,对于我们所使用的可转位面铣刀、方肩铣刀。我们要观察刀片盒子上给出的切削参数（包括切削速度、最大切深、每转进给量）。那么我们便可以知道它理想的进给速度是多少了。,后附铣削用量参考表,适用于高速钢、合金立铣刀,铣削加工,铣刀,28,铣削用量参考表,29,铣刀的失效形式,底刃断裂,原因,1,：铣面时进给过大,措施,1,：降低进给,原因,2,：铣刀刃口不锋利,措施,2,：重新修磨刃口,原因,3,：靠紧工件时速度过快,措施,3,：降低刚吃刀时的速度,刃口崩刃,原因,1,：铣刀吃刀量过大,措施,1,：降低吃刀量,原因,2,：铣刀跳动不好,措施,2,：检查或更换加持方式,原因,3,：被加工材料较硬,措施,3,：换用合适铣刀,侧刃崩刃,原因,1,：加工材料没有固定好,措施,1,：加固被加工材料,原因,2,：加工量过大,措施,2,：减少加工量,刃口粘连,原因,1,：切割液不足，加工时温度过高,措施,1,：增大切割液流量,原因,2,：进给过大,措施,2,：减小进给,原因,3,：被加工材质较软,措施,3,：换用合适铣刀,铣刀断裂,原因,1,：选择铣刀刃长过长,措施,1,：选择合适铣刀,30,4.,螺纹,加工,丝锥是用来加工内螺纹。它是应用最广泛的一种内螺纹加工方法，对于小尺寸的内螺纹，丝锥几乎是唯一的加工刀具,丝锥的本质是一螺栓。但为了形成切削刃和容屑槽，在端部磨出切削部分，并沿纵向开有沟槽。,丝锥,31,丝锥的种类,丝锥的种类很多，按用途和结构的不同，主要有手用丝锥、机用丝锥、螺母丝锥、板牙丝锥、螺旋槽丝锥、挤压丝锥、复合丝锥、拉削丝锥、管螺纹丝锥和锥螺纹丝锥等。,手用丝锥,主要特点：,手工攻丝，为减轻切削力，常用,2,3,把丝锥组成一套使用。,适用范围：,单件小批量生产，通孔、盲孔均可使用。,机用丝锥,主要特点：,固定在车床、钻床或攻丝机上进行攻丝，攻丝速度较高。,适用范围：,成批大量生产中应用最广。,螺旋丝锥,主要特点：,丝锥的容屑槽有较大的螺旋角，能顺利排屑，增大工作前角，降低攻丝扭矩，攻丝质量好。,适用范围：,不锈钢、铜合金、铝合金等攻丝，通孔,盲孔，深孔均可使用。,挤压丝锥,主要特点：,无容屑槽，横断面呈曲线多边形（常用三角形）无屑加工，底孔比其他丝锥攻丝要大，攻丝质量好。,适用范围：,用于塑性好的材料，如不锈钢、铜合金、铝合金等，挤压后螺纹强度比较高。,32,丝锥的种类,刃倾角丝锥,（螺尖丝锥）,主要特点：,丝锥工作部分一般不做纵向槽，前端开有向前倾斜的短槽，保持较大的前角和刃倾角，切削向前排出顺畅。,适用范围：,适用于通孔螺纹的加工，特别适用于难加工材料如不锈钢，钛合金的螺纹加工。,管螺纹丝锥,主要特点：,锥管螺纹丝锥用来加工锥形螺纹，有两种标准的螺纹：,英制管螺纹（,55,）,特点：,55,、,12724,型号：,R,G, Rc,ZG,美制管螺纹（,60,）,特点：,60,、,12724,型号：,NPT, NPTF,NPSC,，,NPSF,，,NPSI,复合丝锥,主要特点：,钻孔、攻丝一次完成，前面为钻头，后面丝锥加工效率高，但切削力加大。,适用范围：,适用大量生产，加工易切削材料。,跳齿丝锥,主要特点：,在一般机用丝锥或螺旋槽丝锥，工作部分的各个齿，采用每隔一个去掉一个，这种丝锥摩擦减少，扭距下降，改善了螺纹加工质量。,适用范围：,适用于低碳合金钢、不锈钢等韧性材料的螺纹加工。,33,丝锥的结构,切削部分：,承担丝锥的整个切削工作，是丝锥的主要部分，它磨有锥角，齿形高度不完整，使切削工作能均匀地分配在几个齿上。由于丝锥的切削负荷较其他刀具（如铰刀等）等重，而它的端剖面强度却又较弱，应此必须正确选择切削锥角或切削部分长度等参数，以解决丝锥的负荷、强度与容屑之间的矛盾。,校准部分：,在丝锥工作时起校准、修光和导向作用，也是丝锥重磨后的储备部分，它是具有完整齿形的圆柱部分。为了减少和工件螺纹间的摩擦，它的外径和中径向刀柄作成倒锥。,柄部：,包括颈部和夹持部分，主要是夹持，支撑，转动扭矩的作用；尾部下有四方扁，用来防止丝锥在转动过程中打滑，但有些夹持好的机床上可不用。,34,丝锥的结构,容屑槽数目,丝锥的容屑槽数,Z,就是每一圈螺纹上的刀齿数。槽数少，则容屑空间增大，切屑不易堵塞，刀齿强度也高，且每齿切削厚度大，单位切削力和切削扭矩减小。经验证明在一定切削条件下，三槽丝锥较四槽丝锥可减少扭矩约,10,20,。槽数越多，每齿切削厚度小，丝锥导向性好，加工质量较高。因此，槽数需按丝锥的类型、尺寸、工件材料和加工螺纹的要求而定。一般丝锥直径在,10mm,以下用三槽；,11,52mm,用四槽；更大的有六槽的。,槽形和槽向,决定丝锥的容屑槽形状和尺寸时，需要考虑有合适的前角、足够的容屑空间和强度，切屑卷曲和排屑方便，倒旋退出时刀背处不致发生刮伤已加工螺纹表面以及便于制造等等。一般常用的槽形是由一个直线形前刀面和双圆弧,R,、,r,组成的。,标准丝锥都做成直槽的。但为了改善排屑和切削情况，可以作成螺旋槽的。切削通孔右螺纹时螺旋槽的方向取为左旋，使切屑向前排出；切削盲孔右螺纹时，则应取右旋，以便切屑可向后导出，不致阻塞孔底。,螺旋槽的丝锥,不仅解决了排屑问题，而且可以减少切削扭矩和提高加工质量（特别在加工不锈钢螺纹孔时）。,35,螺纹标准,由于螺纹具有装配容易和可拆性，因此被广泛用于机械制造领域。螺纹标准已成为重要的机械基础标准之一。目前标准分为三大类：,英制螺纹；,美制螺纹；,公制螺纹；,英制螺纹,英制螺纹标准是世界上现行螺纹标准的祖先。,1841,年，英国人约瑟夫,惠特沃斯提出了第一份惠氏螺纹标准。其主要特点：,圆弧形的牙顶和牙底，削平高度为,H/6,牙型角为,55,尺寸单位为英寸（,in),螺距表述为每英寸所占的牙数,B.S.W.(,粗牙），,B.S.F(,细牙），,WHIT.S.(,选择组合系列），,WHIT.(,选择螺距系列）,美制螺纹（,UN,）,美制螺纹是在英制惠氏螺纹基础上发展起来的。第二次世界大战后，它转化为二战盟国共同使用的统一螺纹（,UN,）。这是世界上第一份得到国际认可的国际标准。其主要特点：,牙顶削平高度为,H/8,牙型角为,60,尺寸单位为英寸（,in),螺距表述为每英寸所占的牙数,公制螺纹（,M,）,公制普通螺纹来源于美制国家螺纹（,N),在欧洲大陆得到了广泛使用，并纳入了,ISO,标准，米制螺纹不但可以与美制和英制螺纹进行对抗而且还显示出逐步取代它们的势头。其主要特点：,牙顶削平高度为,H/6,牙型角为,60,尺寸单位为毫米（,mm),螺距表述为相邻两牙的中径上对应两点的轴向长度,UNC,（粗牙），,UNF(,细牙），,UNEF(,超细牙）,UNJC(,粗牙），,UNJF(,细牙），,UNJEF(,超细牙）,36,英制锥度管用螺纹,管用螺纹规格,JIS B0203,JIS B0203,JIS B 2301,锥度内螺纹,Rc(PT),平行管内螺纹,Rp(PS),锥度管内螺纹,计算数值,底孔直径,计算数值,底孔直径,计算数值,底孔直径,1/16 28,6.23,6.2,6.49,6.5,1/8 28,8.235,8.2,8.495,8.5,8.191,8.2,1/4 19,10.941,10.9,11.341,11.4,10.945,10.9,3/8 19,14.428,14.4,14.846,14.9,14.388,14.4,1/2 14,17.95,18,18.489,18.5,17.943,18,3/4 14,23.349,23,23.975,24,23.305,23,1 11,19.423,29,30.111,30,29.353,29,1 1/4 11,37.94,38,38.772,39,37.89,38,1 1/2 11,43.833,44,44.565,45,43.72,43,2 11,55.412,55,56.476,56,55.406,55,2 1/2 11,70.701,71,72.009,72,70.788,70,3 11,83.201,83,84.709,85,83.364,83,3 1/2 11,95.547,96,97.155,97,95.747,95,4 11,107.834,108,109.855,110,108.322,108,5 11,133.11,133,135.255,135,133.597,133,6 11,158.51,159,160.655,161,158.81,158,常用英制螺纹底孔参考表,37,常用美制螺纹底孔参考表,美制粗牙螺纹,(UNC),规格,下孔径,下孔径,(%),60%,100%,Nr.1,-64,1.5,1.6,1.42,Nr.2,-56,1.8,1.89,1.69,Nr.3,-48,2.1,2.17,1.94,Nr.4,-40,2.3,2.43,2.16,Nr.5,-40,2.6,2.76,2.49,Nr.6,-32,2.75,2.99,2.65,Nr.8,-32,3.5,3.65,3.31,Nr.10,-24,3.8,4.14,3.68,Nr.12,-24,4.5,4.8,4.34,1/4,-20,5.1,5.53,4.98,5/16,-18,6.5,7.02,6.41,3/8,-16,7.9,8.49,7.81,7/16,-14,9.3,9.93,9.15,1/2,-13,10.8,11.43,10.58,9/16,-12,12.2,12.91,12,5/8,-11,13.5,14.38,13.38,3/4,-10,16.5,17.4,16.3,7/8,-9,19.5,20.39,19.17,1,-8,22.25,23.34,21.96,11/4,-7,28,29.39,27.82,13/8,-6,31,32.18,30.34,11/2,-6,34.5,35.35,33.52,13/4,-5,39,41.15,38.95,2,-4.5,45,47.13,44.69,美制细牙螺纹,(UNF),规格,下孔径,下孔径,(%),60%,100%,Nr.0,-80,1.30,1.32,1.18,Nr.1,-72,1.60,1.62,1.47,Nr.2,-64,1.90,1.93,1.75,Nr.3,-56,2.10,2.22,2.02,Nr.4,-48,2.40,2.50,2.27,Nr.5,-44,2.70,2.80,2.55,Nr.6,-40,3.00,3.09,2.82,Nr.8,-36,3.50,3.71,3.40,Nr.10,-32,4.10,4.31,3.97,Nr.12,-28,4.70,4.90,4.50,1/4,-28,5.50,5.76,5.37,5/16,-24,6.90,7.25,6.79,3/8,-24,8.50,8.84,8.38,7/16,-20,9.90,10.29,9.74,1/2,-20,11.50,11.88,11.33,9/16,-18,12.90,13.37,12.76,5/8,-18,14.50,14.96,14.35,3/4,-16,17.50,18.02,17.33,7/8,-14,20.25,21.05,20.26,1,-12,23.25,24.03,23.11,11/8,-12,26.50,27.20,26.28,11/4,-12,29.50,30.38,29.46,13/8,-12,32.50,33.35,32.63,11/2,-12,36.00,36.73,35.81,38,丝锥的失效形式,刀刃断裂,原因,1,：盲孔时丝锥长度不足，回转时铁屑挤压,措施,1,：选择排屑槽较长丝锥,原因,2,：丝锥刃口不锋利,措施,2,：重新修磨刃口，增大前角,原因,3,：底孔小，丝锥不适合此材质,措施,3,：增大底孔直径，换用合适丝锥,刃口粘连,原因,1,：切割液不足，攻丝时温度过高,措施,1,：增大切割液流量,原因,2,：进给过大,措施,2,：减小转速与进给,原因,3,：被加工材质较软,措施,3,：换用合适丝锥,原因,1,：切屑堵塞,措施,1,：加大容屑空间,原因,2,：切削扭矩过大,措施,2,：加大丝锥的前后角提高锋利度,原因,3,：刀具材料本身的材料缺陷,措施,3,：制造厂家控制材料的来源,丝锥断裂,刀刃断裂,原因,1,：铁屑排出不及时,措施,1,：更换内冷丝锥，攻通孔时多攻出一部分,原因,2,：丝锥刃口不锋利,措施,2,：重新修磨刃口，增大前角,原因,3,：底孔小，丝锥不适合此材质,措施,3,：增大底孔直径，换用合适丝锥,原因,1,：切割液不足，攻丝时温度过高,措施,1,：增大切割液流量,原因,2,：进给过大,措施,2,：减小转速与进给,原因,3,：被加工材质较软,措施,3,：换用合适丝锥,刃口粘连,机用螺旋丝锥,普通与螺尖丝锥,39,攻丝作业之问题分析,问题,1:,内螺纹中径扩大,原因一：,丝锥的精度选择不当。,对策：,1.,选择中径为适当精度 的丝锥,原因二：,切屑堵塞。,对策：,1.,选择内冷式的丝锥，增 加排出力；,2.,减少槽数，扩大容屑,原因三：,机床装夹跳动超差。,对策：,1.,改善装夹精度；,2.,防止底孔的偏心；,3.,底孔入口出预加工出倒角。,原因四：,被加工材料粘结在丝锥上。,对策：,1.,提高刀具的光洁度；,2.,涂层处理；,3.,选用抗粘结性好的切削油。,问题,2:,内螺纹中径缩小,原因一：,丝锥的中径过小。,对策：,1.,加工铜合金，铝合金材料，加大中径尺寸；,2.,丝锥已经到磨损下限，应更换新刀。,原因二：,内螺纹中有切屑残留,对策：,1.,提高丝锥的锋利度防止须状切屑；,2.,在完全清理掉残屑后再用螺纹塞规测量。,问题,3:,刀刃崩,缺,原因：,盲孔时回转过快，深度过深,对策：,1.,降低切削速度；,2.,选用抗粘结好的切削液；,3.,了解加工材料的硬度的一致性；,4.,提高底孔的同轴度。,40,攻丝作业之问题分析,问题,3:,表面不光滑，有划伤波纹,原因一：,切屑粘结,对策：,1.,提高刀具表面光洁度；,2.,表面涂层处理；,3.,改用内冷式丝锥；,4.,切削速度降低；,5.,经常更换和过滤切削液。,原因二：,切屑堵塞,对策：,1.,选用刃倾角或螺旋槽丝锥；,2.,尽可能加大底孔直径；,原因三：,机床加工环境影响,对策：,1.,防止夹具的轴心跳动过大；,2.,切削液的供给方法；,3.,被加工材料的硬度及组织结构不一致；,4.,提高低孔的同轴度，防止加工式时的加工硬化。,问题,4:,丝锥的折断,原因一：,切屑堵塞,对策：,1.,加大容屑空间；,2.,使用易排屑的螺旋槽丝锥；,原因二：,切削扭矩过大,对策：,加大丝锥的前后角提高锋利度；,原因三：,切削参数过高,对策：,1.,重新了解被加工材料的硬度及组织结构的一致性。,2.,重新确定切削参数；,3.,提高底孔的同轴度，防止加工硬化。,原因四：,刀具材料本身的材料缺陷,对策：,制造厂家控制材料的来源；,41,5.镗削加工,42,43,镗削加工,镗刀篇,镗刀是具有一个或两个切削部分、专门用于对已有的孔进行粗加工、半精加工或精加工的刀具。镗刀可在镗床、车床或铣床上使用。因装夹方式的不同，镗刀柄部有方柄、莫氏锥柄和,7:24,锥柄等多种形式。,44,镗刀的种类,现在我们使用的镗刀一种是镗床所使用的莫氏柄镗刀，结构较为简单，根据孔直径的大小、深度、以及工件的结构进行设计。另一种是加工中心所使用的BT柄镗刀，按功能分为粗镗刀、精镗刀，按结构模块式镗刀、整体式镗刀，按切削刃数分为单刃镗刀、双刃镗刀以及多刃镗刀，按照工件加工表面特征可分为通孔镗刀、盲孔镗刀、阶梯孔镗刀和端面镗刀。,盲孔粗镗刀,通孔粗镗刀,倾斜精镗刀,直角精镗刀,模块式镗刀,小直径万能镗刀,多刃镗刀,外圆镗刀,45,镗刀的结构与作用,粗镗刀应用于孔的半精加工。常用的粗镗刀按结构可分为单刃、双刃和三刃，根据不同的加工场合，也有通孔专用和盲孔加工,精镗刀应用于孔的精加工场合，能获得较高的直径和位置精度和光洁度。为了在孔加工中能获得更高的精度，一般精镗刀采用的都是单刃形式，刀头带有微调结构，以获得更高的调整精度和调整效率。,整体式镗刀的结构较为简单，粗镗刀一般是由刀柄和伸长杆构成，在伸长杆上留有刀方孔与压紧螺栓的丝孔，精镗刀只是把刀方孔变成了安装精镗刀头的凹槽，用来安装精镗刀头。,模块式镗刀的结构较为复杂，分为刀柄部分、接杆部分、刀座部分、刀夹部分。模块式镗刀的优点在于可以根据加工要求来改变镗杆的长度以及通过更换刀座来改变镗孔直径的大小。,46,镗刀的使用,在使用整体粗镗刀时，只需注意调好尺寸后将压紧螺栓固定好。使用整体精镗刀时，应注意使用方法,微调精镗刀的使用方法,加工前的检查事项,1.1,加工前应先观察刀片的使用程度，若刀片需要更换则应注意旧刀片更换前刀尖部分已经磨损，更换新刀片后镗孔比之前要大，加工人员应根据刀片磨损程度进行调刀。,1.2,微调镗刀在使用前应先观察镗刀头后的拧紧螺栓是否紧固，若不紧固或紧固不牢靠会导致加工中出现孔前后大小不一致，表面粗糙度不好等现象。,2.,加工中调刀的方法,2.1,开始加工时应先根据底孔（一般预留,0.1-0.3mm,）进行小幅度试刀，用量具检测后根据试刀结果进行微调。,2.2,调试精镗刀时应先把镗刀头后的紧固螺栓拧松，为了更好的调整精度，不要让紧固螺栓很松，一般情况下拧松,1-2,圈即可。然后按照刀体上的刻度按顺时针拨动镗刀头的刻度盘，这里要注意每一拧一个刻度标示镗刀直径会增大,0.02mm,。,在调整尺寸时应注意精镗刀头与刻度盘之间存在间隙，应先向相反方向拧一圈后在回正，然后根据试刀直径调到需要的尺寸，要注意的是孔本身有公差，在调刀时应把范围控制在孔公差的中间部分或公差下限，这样可以避免精镗刀出现不稳定时保证孔的加工尺寸,。,3.,加工后的存放,精镗刀使用完后应用抹布擦拭干净后放在刀具橱内，刀身不能残留切割液，以免镗刀头生锈后影响微调精度。,模块式微调精镗刀的使用方法,模块式精镗刀与整体式精镗刀使用方法的不同处在于,1.,模块式精镗刀在组装时应将连接螺栓紧固；,2.,模块式精镗刀的镗刀头紧固螺栓在侧面，松开后镗刀头不会松动，而且微调准确。,3.,模块式精镗刀的工况适应能力不强，工件不压紧或支撑力不足容易产生震刀现象。,47,镗刀的使用,手动敲刀操作规程,1.,选择合适刀具,1.1,根据被加工工件孔的底孔大小选择直径合适的刀杆，根据刀杆上刀方孔的大小选择合适的镗刀头。,1.2,检查刀杆上的压刀螺栓是否完好，是否有缺失，如有缺失应将压倒螺栓备齐。用扳手旋转进行检查螺栓是否有阻塞感。,2,粗镗敲刀试刀方法,2.1,将刀杆莫氏柄部擦拭干净后压入机床主轴。把大小合适的刀方，根据工件底孔尺寸固定刀方伸出尺寸。进行试刀，试刀深度不得超过,4MM,。测量后在根据大小进行调整。（调节时遵守宁调小误调大的标准进行）。调节时，将顶丝不能完全松开，防止刀方过量移动，没有了调节量的参考，会造成调节过大，孔镗大。）然后左手抓住刀方伸出处，来感觉伸出量的大小，用敲棒敲刀方后头来调节。,3.,顶丝调刀试刀方法：,3.1,把大小合适的刀方，根据工件底孔尺寸固定刀方伸出尺寸。进行试刀，试刀深度不得超过,4MM,。测量后在根据大小进行调整。（调节时遵守宁调小误调大的标准进行）。调节时，将顶丝不能完全松开，防止刀方过量移动，没有了调节量的参考，会造成调节过大，孔镗大。）然后调节刀杆后头顶丝，（顶丝规格为螺距,1,个的）所以拧一圈伸出量为直径,2MM,。这样就可以确定调节量。,顶丝刀杆精镗调节的方法：,把大小合适的刀方，根据工件底孔尺寸固定刀方伸出尺寸。进行试刀，试刀深度不得超过,4MM,。测量后在根据大小进行调整。（调节时遵守宁调小误调大的标准进行）。调节时，将锁紧顶丝不能完全松开，最好带点劲。防止刀方过量移动，）用百分表压住刀尖，将表头调至,0,线，然后调节刀杆后头顶丝，观察表头读数。来确定伸出量。在锁紧刀方顶丝，试刀,-,测量。尺寸合格后加工。,检查螺栓，选取刀方,试刀,刀杆压入主轴,测量,敲刀调试,加工,48,镗刀的保养,1.,安装、拆卸镗刀头注意事项,1.1,安装镗刀头时应先检查镗刀柄的刀方孔有没有灰尘、污垢、锈迹。如若有则应该将刀方孔清理干净后在安装镗刀头。,1.2,安装镗刀头前应先检查镗刀头有没有破损的痕迹，表面外螺纹是否完整、干净，用手拨动刻度盘是否有阻塞感，能不能将刻度盘拧至最底部。若上面的条件有一项不符合要求，则应更换镗刀头。,1.3,在擦拭镗刀头时严禁使用棉纱，防止棉纱上掉落的细毛残留在镗刀头外螺纹上，影响其精度。,1.4,在拆卸镗刀头时应先把后面的紧固螺栓拧下，把垫片取下后，抓住镗刀头刀片安装部分慢慢将其取出，严禁对镗刀头进行生拉硬拽，也不能使用尖锐物品进行敲击，若镗刀头不容易取下时可以不先将紧固螺栓取下，然后慢慢敲击紧固螺栓，直到镗刀头松动后再将紧固螺栓取下，然后在取下镗刀头。,1.5,镗刀头在取下后应仔细擦拭干净，不能在上面留有水渍，并涂抹防锈油后妥善保存。,2.,微调精镗刀的保养,2.1,由于精镗刀柄与镗刀头之间存在间隙，导致少量切割液进入到刀方孔内不能排出，为了保持微调精镗刀的加工精度，每隔,2,个月要对精镗刀内部进行一次清洁、防锈和润滑工作。,2.2,在使用精镗刀时应及时注意镗刀头的损坏程度，刀尖处有无破损，若刀尖处损坏，不仅对加工造成影响，而且会加剧刀片的消耗，造成不必要的浪费。镗刀头后的紧固螺栓应经常更换，不要等螺栓内的棱角都磨平后在更换，会造成拆卸困难，影响加工时间，在拧紧螺栓时不要使用过大的力，应把握好用力程度，防止紧固螺栓出现滑丝现象。,2.3,当镗刀头上的刻度盘出现磨损或刻度不清晰的现象时，应及时更换镗刀头，不能在继续使用下去，防止调整刻度时出现混乱。,2.4,模块式精镗刀应每月加注润滑油，防止镗刀头内磨损。,49,镗孔作业之问题分析,问题,1:,镗孔时有振动,原因一：,镗刀杆直径小,对策：,使用尽可能大的刀具直径,原因二：,孔深，镗刀杆悬伸过长,对策：,1.,使用尽可能短的刀具悬伸,2.,使用防振刀杆,3.,尽可能使用锥形刀柄或缩径杆,原因三：,加工参数不合理,对策：,1.,降低或提高转速,2.,降低或提高进给量,原因四：,镗孔余量过大,对策：,降低加工余量，分刀加工,原因五：,刀片使用不合理,对策：,1.,选用刀尖圆弧合适的刀片,2.,使用锋利切削刃刀片,原因六：,工件没夹紧,对策：,改变夹紧方式或使用工装,问题,2,:,孔径超差,原因一：,镗刀刀尖磨损,对策：,重新修磨镗刀或更换刀片,原因二：,测量不准,对策：,仔细测量,原因三：,镗刀伸的过长，产生弹性偏让,对策：,增加镗刀杆强度,问题,3:,孔圆度误差大,原因一：,工件装夹时变形,对策：,检查装夹形式，改变装夹方法,原因二：,主轴回转精度差,对策：,检查机床，校正精度,原因三：,镗刀杆产生弹性变形,对策：,增加镗刀杆强度,原因三：,工件装夹不牢固，镗孔时振动,对策：,重新设定装夹点，增加夹紧力,50,镗孔作业之问题分析,问题,4:,镗孔椭圆,原因一：,镗刀柄与主轴连接不稳,对策：,检查镗刀柄或主轴内有无灰尘,原因二：,主轴锥孔跳动大,对策：,检查主轴锥孔跳动，在,0.08mm,以内,原因三：,刀柄径跳动大，与主轴不同心,对策：,检查刀柄径跳动在,0.015mm,以内,原因四：,镗刀刚性不足,对策：,增大镗刀刚性,原因五：,刀片使用不合理,对策：,检查刀片是否适用加工材质,原因六：,工件装夹变形,对策：,改变夹紧方式或使用工装,问题,5:,镗孔有锥度,原因一：,镗刀刀尖加工时磨损,对策：,重新修磨镗刀或更换刀片,原因二：,镗刀紧固螺钉松动,对策：,安装时拧紧紧固螺钉,原因三：,加工余量大,对策：,降低加工量，分刀加工,原因六：,切削液不充足，产生热胀冷缩,对策：,加大切削液供给,原因三：,孔深,对策：,分刀加工或使用防振刀杆,问题,6:,孔壁有划痕,原因一：,加工量大，铁屑缠绕刀杆,对策：,降低加工量，分刀加工,原因二：,退刀时，刀尖没有远离孔壁,对策：,调整加工程序,原因三：,主轴未停稳进行退刀,对策：,主轴停止转动后在退刀,51,镗孔作业之问题分析,问题,7:,孔表面粗糙度不好,原因一：,进给量太大,对策：,降低进给量,原因二：,刀尖圆弧半径太小,对策：,更换刀尖圆弧半径大的刀片,原因三：,刀尖磨损,对策：,修磨镗刀或更换刀片,原因四：,切削液使用不当,对策：,合理选择及使用切削液,原因五：,镗刀刚性差,对策：,增加镗刀刚性,原因六：,工件装夹不稳,对策：,改变夹紧方式或使用工装,问题,8:,孔壁有振纹,原因一：,镗刀刚性差,对策：,增加镗刀刚性,原因二：,工作台进给时有爬行,对策：,检查维修工作台,原因三：,工件加持不当,对策：,改进加持方法,52,刀片的使用参照,通常我们在领取刀片的时候，会发现刀片盒后面会有许多标示。这是厂家根据刀片的材质、形状、用途来制定的一个使用参照。一般说来厂家给出的参照要比实际加工中的要高，因此我们在对比参照的时候可以按照它给出的80%来进行设置。,fz,：我们俗称的每齿进给量。即：多齿刀具每旋转一个齿间角时，刀具相对工件在进给方向上的位移。我们在使用刀片时，由于它给出的是一个区间。因此我们可以先从最小值开始使用，使用时观察刀具的情况，逐步向上递增。一般情况下，硬质合金要比高速钢的每齿进给量要大。表面粗糙度越高，每齿进给量越小。,ap,：我们俗称的切深。一般在粗加工时，切深较大，精加工时切深较小，同样根据刀片的形状，最大切深一般刀片每个切削刃的,2/3,长度。,Vc,：线速度就是在金属切削过程中，刀具相对于工件的瞬间移动速度。我们平时所说的线速度一般是指平均线速度。,我们在加工时可以根据刀片盒背后给出的参照来计算转速、进给。然后根据实际加工情况在给出最终的加工数据。,53,6.,加工中心操作,编程,编程的基本步骤和内容,54,加工中心操作,编程,编程的基本概念和,G,代码,55,加工中心操作,编程,编程的基本概念和代码,56,加工中心编程内容具体见编程培训,程序编制1程序编制2程序编制3,57,