工艺培训(绞缆)工艺

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,工艺培训,1,绞 缆,2,成缆,成缆的目的,满足多芯要求,电缆结构稳定,增加电缆柔软度,三相磁场抵消，减少损耗,成缆的定义：,将绝缘线芯按一定的规则绞合起来的工艺，包括绞合时线芯间空隙填充和在缆芯上包带的过程叫做成缆。,3,成缆时所用的辅助材料（包带),聚酯带,铝箔带,玻纤带,无纺布,4,填充材料,：,常用的填充材料有聚丙烯网状纤维、玻纤绳、岩棉绳、塑料管、橡皮条等。对填充材料应与电缆耐温等级相等，应采用吸湿性小的,聚丙烯网状纤维,PP网纤用融熔指数不大于3.5的拉丝级聚丙烯制造，经压延开膜后成网，最后进行加捻收卷。,外观 ：干燥，无污染，无杂质，轻拉成网，网格应均匀,规格： 膜宽:mm 30 40 60 90 120 180 270,直径:mm 2 2.5 3 4 4.5 5.5 6,无尘岩棉绳是以矿石棉加粘和剂加工而成。主要用于阻燃电缆、耐火电缆或其他电缆的填充，也适用于电缆的耐高温覆盖层或编织层。,无尘岩棉绳规格是按参考直径表示，主要有2、3、5、6、10、15、18、20等几个系列。,5,成缆时所用的辅助材料（填充),PP网状纤维绳,玻纤绳,岩棉绳,6,绞 缆 工 艺,7,成缆工艺,设备选择,选用何种成缆设备与成缆制品的结构、截面和外径大小、绝缘线芯根数、绝缘线芯直径以及缆芯制造长度有直径关系 。,成缆绞合方向,大部分产品标准都规定成缆最外层方向为右向，个别采用左向。,电缆分层成缆时，其内外层的绞向可以相反。,当绞向相同时，其电缆的如柔软度比相反方向的要好。,8,成缆工艺,成缆节距,单线沿绞线轴线旋转一周所前进的距离叫成缆节距。,节径比,节距与直径之比叫节径比或节距倍数 。,9,成缆工艺,成缆节距测量:,将缆芯拉直，任选一根绝缘线芯，在同一平面上测量其起点与该线芯旋转一周后的终点的长度h即为一个节距（如下图所示）。为了测量的正确性，应多测量几个节距。,对于小节距小规格的缆芯，可以测量一米长度缆芯的节距数量，用该两个数值相除，即可得出该缆芯的节距。,10,成缆的工艺,成缆方向判断,将绝缘线芯缆后，水平放置向前看，如果是左旋为左向，右旋即为右向。,生产过程中，从收线端面向绞笼，绞笼顺时针旋转，绞出的线芯为右向，反向则为左向。,判别已成缆的缆芯可用手去判断，四指并拢拇指叉开，四指与缆芯轴线平行，拇指所指方向与缆芯单线斜向一致，如果使用的左手, 则为左向，如果使用的是右手，则为右向。,11,绞缆线芯的颜色,绝缘和绝缘线芯,导电线芯在挤包或绕包绝缘后，成为绝缘线芯，不同电压等级和规格的电缆，绝缘厚度不同。在电缆中绝缘线芯之间为了有明显区别，常采用不同颜色的绝缘料生产。对于电气装备用电缆，其绝缘颜色一般采用棕、蓝、黑、黄/绿双色。本公司的软电缆绝缘颜色：红、黄、绿、蓝、黑。电力电缆绝缘颜色为红、黄、绿、蓝四种。,通信电缆的绝缘分色：白、红、黑、黄、紫、蓝、橙、绿、棕、灰,12,成缆工艺,扇型线缆芯,主要有两芯（180,o,）、三芯（120,o,）、四等芯（90,o,）、不等四芯（100,o,）四种结构形式 。,三芯（120,o,） 两芯（180,o,） 不等四芯（100,o,）,13,成缆工艺,成缆包带,绕包带层，在成缆机上绕包的垫层、隔离层等统称为绕包层。包带的目的：,1）工艺的需要,a、防止护套工艺时，缆芯发生松股起笼现象。,b、防止绝缘之间，尤其是绝缘与护套之间粘合。,2）结构需要,a、屏蔽电缆的导电层。,b、铠装电缆的内衬层。,3）性能需要,增加电缆的柔软性，成缆总包带增加电缆弯曲时的滑移。,4）保持缆芯的稳定和圆正。,14,阻燃耐火软电缆自检规范,15,填充材料表观质量,包装完好,标识完整,收卷紧密,检查和记录,实时监察，记录异常情况,16,绞缆工序自检,包带材料表观质量,包装完好,收卷紧密,切面平整,标识完整,品名符合要求,检查和记录,实时监察，记录异常情况,17,绞缆工序自检,收线盘表观质量,装盘容量满足上盘要求,线盘稳固,盘边无损伤裂口,检查和记录,每件检查，记录异常情况,18,绞缆工序自检,缆芯色别,二芯：红，蓝；,三芯：红、黄、绿,四芯：红、黄、绿、蓝,五芯：红、黄、绿、蓝、黑,检查和记录,换规格时首检，正常生产时每盘记录1次,19,绞缆工序自检,绞合节距,符合工艺指导卡要求，,检查和记录,换规格时检，正常生产时每盘记录1次,20,绞缆工序自检,绞合方向,右向或工艺卡规定,检查和记录,换规格时检，正常生产时每盘记录1次,21,绞缆工序自检,绞缆外径,符合工艺指导卡规定,允许1mm波动,检查和记录,换规格时检，正常生产时每盘记录2次,22,绞缆工序自检,包带重叠率,材料规格符合工艺指导规定,一般重叠率不小率不小于15%,检查和记录,换规格时检，正常生产时每盘记录2次,23,绞缆工序自检,收排线,排线整齐，收卷紧密,检查和记录,实时监察，记录异常情况,24,绞缆工序自检,外观,外形圆整,无油条形,填充饱满合适,色谱无错位,检查和记录,实时监察，记录异常情况,25,26,27,28,成缆的质量控制,开车前的质量控制,1）在未装夹线芯前，应根据设备点检的要求，检查设备重要部位的情况。必要时启动设备进行试运行，检查各相关部件的运行情况，各类保护开关是否有效。,2）对绝缘线芯上机装盘前必须检查流水卡是否填写完整清晰，是否已确认为合格半制品，绝缘线芯表面应清洁无损伤，无法确认其质量时应对其进行必要的复查。,3）应按工艺规定，按色别或编号顺序排列，排列一般定为顺时针。一般为红、黄、绿、蓝、黑顺序或0、1、2、3顺序排列。,4）应按工艺规定选配好交换齿轮或节距档位，以及合适的收线盘、模具等。,5）绕包材料、铠装材料、屏蔽材料应按工艺要求选择。,29,成缆的质量控制,成缆过程的质量控制,1）设定好绞合节距和绞合方向，将线芯逐步穿好并与导引绳连接引入到收线盘。,2）低速启动设备（3m/min），运行一定长度，停车后检查节距、绞向等。同时对设备的运行情况再作一检查，以确定完好。,3）待确认符合要求后再正常开车运行，在运行过程中，不得私自离岗，应巡回检查成缆外径、外观等并按半成品检验规范要求记录。,4）成缆应填充应饱满，必要时可根据实际情况进行适当调整，以保证电缆外形圆整。,4）成缆外径应经常进行测量，并在工艺控制范围内（1mm）。绕包带重叠率应符合要求，一般不小于25%。,5）成缆过程中允许接头， 分头处两头必须有明显标记。对于小电缆其接头应对其他线芯进行短路连接，对于大电缆分头长度不超过1m。,6）排线的节距应与缆芯尺寸和收线速度相适应，严禁严重的交叉排列。线盘不能装得过满，一般应低于盘边50100mm为宜，卸盘时应注意防止碰伤线芯。,30,成缆的质量控制,完工后的质量控制,1）对每盘下机后的缆芯应认真填写流水卡及各类报表，以确保半制品流转质量。,2）对每盘缆芯下车后应再次核实是否符合要求，并按指定地点摆放。,3）工作结束后应关闭电源，以防止他人误操作引起设备故障。,4）清除现场多余的材料，以防止混用。,5）如遇交接班，应将本班运行情况和未完成情况如实移交下班接班人。,31,成缆的缺陷及预防,成缆缺陷,产生原因,预防措施,线芯绝缘损伤,1、线芯下盘后运输过程中机械损伤,2、成缆操作不当扭伤,3、扇形角翻转,预扭压轮损伤,4、放线盘线嘴、导轮压模内表面有毛刺或缺损,5、绝缘外径粗，在导线模或预扭轮处带伤,6、放线盘导线轮卡死,7、放线张力大，导线轮中拉伤,8、配模过小或压模中心没有对正,9、绝缘线芯线盘在成缆过程中因套圈勒伤绝缘,1、存放、搬运时勿使绝缘受到碰撞,2、按操作规程进行设备调整和产品生产,3、预扭要适当,4、定期进行检查，发现缺陷及时维修或更换线嘴、分线板、压模,5、生产前要对线芯外径进行核查，生产中要随时注意线芯质量,6、设备点检中要对导轮的完好性和灵活性进行检查,7、在开始的低速生产中检查放线的运转情况，对放线张力进行适当调整,8、严格按工艺参数选配模具，生产前调整好模具位置，对压模进行校正,9、线芯绝缘收排线发现圈套及时处理,32,成缆的缺陷及预防,成缆缺陷,产生原因,预防措施,扇形绝缘线芯翻身,1、预扭角度不符要求,2、预扭压轮未压紧并线模过大3、放线盘上的线芯排线翻身、线芯大，分头下盘时线芯退扭造成翻身,1、调正预扭角或压模距线芯导轮的距离,2、生产前将预扭压轮压紧并根据线径调整并线模,3、适当调整预扭角，线芯放到线盘两侧板时要注意线芯进入压模角度,绝缘线芯上错或排列错误,操作员工粗心，搞错,注意检查，正确操作,成缆节距不合要求,1、绞笼交换齿轮不正确或牵引节距档位不正确,2、缆芯在牵引上打滑,1、按工艺要求正确调整齿轮和档位,2、将缆芯在牵引轮上多绕几圈或者适当增大履带牵引的气压,导线被拉断拉细,1、放线或收线张力过大,2、导轮夹线,3、绝缘线芯外径不均或有鼓包,4、导线接头不牢,1、调整张力,2、更换损坏的导轮,3、注意检查绝缘线芯的质量,4、提高接头质量,成缆圆度超出允许范围,1、压模过大,2、线芯进模角度不合适,3、填充不满,1、选用合适的压模,2、调整压模和线芯导轮距离或放线预扭角,3、调整填充结构和填充材料尺寸,合理填充,33,成缆的缺陷及预防,成缆缺陷,产生原因,预防措施,成缆外径不均匀,1、成缆节距偏大,2、绕包带夹杂，绕包质量不良,3、填充蹦跳过多，效果不佳,1、调整设备，按工艺要求节距生产,2、修理包带接头及不良处，注意包带质量,3、注意控制填充位置,成缆后电缆蛇形,1、放线张力不均匀,2、成缆节距不当,3、收线排线乱压成蛇形,1、调整好放线张力,2、按工艺要求调节节距,3、注意排线紧密整齐,绕包带间隙或重叠率不合格,1、包带宽度不对,2、起停车时，间隙或搭盖变化,3、绕包节距错误,1、更换包带,2、注意起停车时的绕包质量,3、调整包带节距,绕包带断裂,1、收线导轮直径过小,2、绕包太紧,3、包带质量不良,1、调整收线导轮的尺寸,2、调整绕包张力,3、检查包带质量,更换不良包带,包带起皱张口,1、张力太大或太小,2、绕包角度太小,3、收线过轮直径小,1、调整张力,2、调整绕包角度,3、选用尺寸合适的收线轮,34,游标卡尺,最小刻（精）度为0.02mm,35,读数：7.00mm,36,读数：6.48mm,37,读数：8.34mm,38,