《型钢轧制操作》课件项目5

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,型钢轧制操作,项目,五 型钢,产品的常见缺陷和轧制事故分析,项目导入,在型钢生产过程中,由于各种轧制条件的变化和影响,例如原料的质量、加热的,温度,与质量、轧机的安装、各零件的松动,孔型及导卫的磨损以及轧件的移送等等,都,可能造成,产品的缺陷和轧制事故发生,从而影响生产的顺利进行,影响产量、质量和安全,因此,在生产中要善于仔细观察和及时发现问题,并给予妥善处理,以减少产品的缺陷,及轧制,事故的发生,从而保证轧机能经常处于正常运转状态,轧出合格产品。通过对,产品缺陷,和轧制事故的分析,还能找出事故发生规律,预防或避免同类缺陷和事故的发生。,01,目录,CONTENT,型钢产品缺陷,型钢轧制生产事故分析,02,CONTENT,任务一,型钢产品缺陷,型钢产品的缺陷是各种各样的,产生的原因也是多方面的,除轧制方面的原因外,还,和原料,质量、加热质量和精整操作有关。,学习目标,能分析常见产品缺陷的产生原因。,能,认知常见产品缺陷,并给出解决措施。,任务描述,就简单断面及常见复杂断面型钢的轧制,缺陷,做简单介绍,。,了解轧制,理论和塑性变形和轧制工艺等综合理论,分析。,掌握各种,知识的综合运用。,一、分层,型钢,截面上呈黑线或黑带,严重者有裂口,分层处伴随有夹杂物,。,产生,原因,：,(1),镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。,(2),钢坯尾孔未切净。,(3),铸坯内部严重疏松,在轧制时,未焊合,严重的内部夹杂和皮下气泡也会造成,断面分层。,二、结疤,呈舌状、块状、鱼鳞状嵌在型钢表面上。其大小厚度不一,外形有闭合或不闭合、与,主体相连,或不相连、翘起或不翘起、单个或多个成片状。铸钢造成的结疤分布不规则,下面有,夹杂,物。,产生,原因,:,(1),铸锭,(,坯,),表面有残余的结疤、气泡或表面清理深宽比不合理。,(2),轧槽刻痕不良,成品孔前某一轧槽掉肉或黏结金属。,(3),轧件在孔型内打滑造成金属堆积或外来金属随轧件带入槽孔。,(4),槽孔严重磨损或外物刮伤槽孔。,三、裂纹,一般,呈直线状,有时呈丫字形。其方向多与轧制方向一致,缝隙一般与钢材表面,相垂直,。,产生,原因,:,(1),铸锭,(,坯,),皮下气泡、非金属夹杂,物未清除,(,2),加热不均、温度过低、孔型设计不良、加工不精或轧后钢材冷却不当。,(3),粗轧孔槽磨损严重,。,在型钢表面上分散成簇断续分布的细纹,即为发纹。一般与轧制方向一致,其长度、,深度,比裂纹小。,产生原因,:,(1),铸锭,(,坯,),皮下气泡或非金属夹杂物轧后暴露。,(2),加热不均、温度过低或轧件冷却不当。,(3),粗轧孔槽磨损严重。,四、发纹,(,又称发裂,),五、表面夹杂,一般呈点状、块状或条状机械黏结在型钢表面上,具有一定深度,大小形状无规律。,炼钢,带来的夹杂一般呈白色、灰色或灰白色,;,在轧制中产生的夹杂一般呈红色或褐色,有时,也呈,灰白色,但深度一般很浅。,产生原因,:,(1),铸锭,(,坯,),带来的表面非金属夹杂物,。,(2),在加热轧制过程中偶然有非金属夹杂,物粘,在轧件表面,。,型钢表面上对应孔型开口部位出现沿轧制方向的条状凸起,。,产生原因,:,(1),孔型设计不合理,造成轧制时宽展量过大。,(2),轧机压下量调整不当,或成品前孔磨损严重使成品孔过充满。,(3),加热温度低,造成宽展量大。,(4),导卫装置安装不牢或偏斜,尺寸过宽,使轧件进孔不正。,六、耳子,七、折叠,沿,轧制方向,外形与裂缝相似,与型钢表面成一定斜角的缺陷。一般呈直线状,也有,锯齿状,通长或断续出现在型钢表面上。折叠需与刮伤区别。,产生原因,:,(1),成品孔前某道轧件出耳子。,(2),孔型设计不当,槽孔磨损严重,导卫装置设计、安装不良等,使轧件产生“台阶”或,轧件,调整不当或轧件打滑产生金属堆积,再轧时造成折叠。,一般,呈直线或弧形的沟痕,其深度不等,方向不一,长度不同,通常可见沟底。,产生原因,:,(1),导卫装置加工不光滑,安装不当,摩擦严重或粘有氧化铁皮等物。,(2),孔型侧壁磨损严重,造成轧件弧形划痕。,(3),轧件在运送过程中擦伤。,八,、刮伤,(,又称划伤、擦伤,),九、麻点,(,又称麻面,),表面,成片或成块的凹凸不平的粗糙面,多数呈连续分布,轻微者也有局部或周期性分布。,产生原因,：,(,1),轧辊冷却不良,成品孔或成品前孔轧槽磨损严重,表面不光滑。,(2),氧化铁皮破碎压入钢材表面。,(3),槽孔严重锈蚀。,型钢表面条状或块状的凹陷,周期性或无规律地分布在型钢表面上。,产生原因,：,(,1),轧槽、滚动导板、矫直辊工作面上有凸出物,轧件通过后产生周期性凹坑。,(2),轧制过程中,外来的硬质金属压入轧件表面,脱落形成,。,(3),铸锭,(,坯,),在炉内停留时间过长,造成氧化铁皮过厚,轧制时压入轧件表面,脱落,后形成,。,(4),粗轧孔磨损严重,磨削下轧件表面金属,再轧时又压入轧件表面,脱落后形成。,(5),铸锭,(,坯,),结疤脱落。,(6),轧件与硬物相碰或钢材堆放不平整压成。,十、,凹坑,十一、凸块,型钢,表面呈周期性凸起。,产生,原因,：,成品,孔或成品前孔轧槽有砂眼、掉块或龟裂。,型钢截面形状不符合规定要求。这类缺陷名称繁多,随品种不同而异,。,产生原因,：,(,1),孔型、导卫装置、矫直辊辊型设计不合理。,(2),轧辊、导卫装置、矫直辊安装、调整不当或严重磨损,。,型钢表面呈连续性或周期性的凸凹的印痕,高度与深度不太明显。,产生,原因,：,(,1),轧辊或矫直辊孔槽加工不良,残留刀花或被轧件黑头等压痕。,(2),卫板拉得过紧,将轧槽磨出沟痕。,十二、形状不正,十三,、辊印,十四、角不满,型钢,的棱角未充满,超过允许范围。其形式包括塌角、钝角和圆角,一般通长或,局部出现,。,产生原因,：,(,1),孔型设计不合理或轧机调整不当,角部充不满。,(2),轧辊轴向固定不牢,进口导板安装不当或严重磨损。,(3),轧件打弯,再轧进孔后轧件不正。,(4),矫直辊辊型设计不合理或调整不当。,(5),轧件温度过低,。,型钢,的各部分尺寸超出规定的公差范围。,产生原因,:(,1),孔型设计不合理,。,(2),轧机调整操作不当。,(3),轴瓦、轧槽或导卫装置安装不当,磨损严重。,(4),加热温度不均造成局部尺寸超差。,十五、公差出格,十六、扭转,型钢,绕其纵轴扭成螺旋状。,产生原因,：,(,1),轧辊中心线相交且不在同一垂直平面内,中心线不平行或轴向错动。,(2),导卫装置安装不当或磨损严重。,(3),轧机调整不当。,(4),轧件温度不均或压下量不均,造成延伸不一致。,(5),矫直机调整操作不当,。,型钢,腰部出现横向月牙状、舌形孔洞,缺陷内比较洁净,在截面对称的腿部面积大于,腰部,面积的异形面钢材的腰部经常可见。,产生,原因,：,孔型设计,不当或轧机调整不当,使轧件腰与腿的延伸相差过大,产生严重的拉缩现象,将,腰部位拉成孔洞。,十七、,拉穿,十九、轧损,(,又称中间轧废、轧甩,),轧制,过程中造成的废品。,产生原因,:,(1),孔型设计不合理,轧钢操作调整及导卫装置安装不当等,使轧件弯曲、钻入辊道,下面,、卡夹、缠辊、跑出辊道等无法再继续轧制,。,(2),机电设备事故影响,不能再轧。,(3),铸锭,(,坯,),质量不良,结疤严重、开花头,过烧等不能再轧,。,总结,：研究,钢材产品缺陷的目的,一方面是使人们,掌握缺陷,的特征,依据产品标准规定,统一检查判断方法,正确处理产品等级,;,另一方面,通过,分析,缺陷的造成原因,实现废品归类,找出消除这些缺陷的可能性,从而不断提高和改进,产品质量。,任务二,型钢轧制生产事故分析,轧钢生产是流水线操作,不管哪一环节出现差错,都会导致生产事故的发生,给企业,带来,经济损失。轧制生产中常见的事故有缠辊、跳闸和卡钢、打滑、爆辊、冲导卫、喂错钢、,倒钢,、掰辊环及崩套筒等。一个合格的轧钢工应能迅速判断事故的原因,对症下药,迅速,恢复生产,。,学习目标,能分析常见轧制生产事故的发生原因。,能,分析常见轧制事故原因,能对典型事故提出处理措施。,任务描述,了解简单,断面及以下复杂断面,型钢,常见的轧制,事故。,需要轧制理论和塑性变形和轧制工艺等综合理论分析,注意各种知识的,综合运用,。,一、缠辊,缠,辊常常发生在轧件断面较小的情况下,且闭口孔型更易发生,。,产生原因,：,(1),铸锭,(,坯,),加热温度严重不均匀,轧制前又没有翻好阴阳面,使阴面朝上进入孔槽,轧制,从而造成轧件严重向上弯曲,。,(2),出口横梁的位置安装不,正确，出口横梁太高时,轧件向上弯曲,反之则向下弯曲,(,3),崩套筒 当轧辊连接杆中某一个轴套在轧制中碎裂时,就会使这个轧辊停转,但,另一,个轧辊继续转动,因而造成过大的速度差,使轧件产生很大的弯曲或缠辊。,(4),轧件劈头 易切削钢最易产生,当头部温度过低或头部有开裂现象时,从断面中心,劈成,上下两,部分。防止,办法,:,除应使钢加热均匀、温度适当外,如发现有劈头轧件,应予切除,方可喂入。,(5),出口卫板太短,发生,弯曲的轧件得不到卫板的矫直作用,就可能发生缠辊,有时,由于轧件的冲击作用,把出口卫板的尖端打断,也会造成缠辊,。,二、跳闸和卡钢,跳闸,是由于轧制负荷过重,主电机电流超过危险值而引起的,这时,过电流继电器自动将电源切断,迫使电机和轧辊停止转动。,辊停转后,正在轧制的轧件被卡在轧辊中而造成,卡钢,。,处理方法,：发生,跳闸后,若没有同时发生卡钢事故,可重新启动电机,继续轧制。若同时发生卡,钢事故,则应立即关闭冷却轧辊的水源,并放松压下螺丝和抬起出口处轧件,再将轧辊反向,转动,使轧件退出孔型,。,抬起,出口处轧件的,目的,：防止,轧辊反转时轧件把出口卫板带入,轧辊而,损伤孔型。当轧件退不出时,可用气割将出口部分轧件在孔型处切断,但不可损坏孔型,。若,只有轧件尾部卡在轧辊中且钢温较高时,可继续转动轧辊,使轧件轧出。,三、打滑,加热温度很高的钢,在空气中其表面生成的氧化铁皮又细又薄,在轧制中起润滑作用,使,摩擦系数大大下降,这种轧件咬入轧辊后会停在孔型中,轧辊虽继续转动,但轧件不再,前进,这种现象叫,打滑,。,处理打滑的关键,是增大摩擦系数,因此,生产中常采用在孔型入口处向轧件表面撒冷,氧化,铁皮或浇少量水的方法,帮助轧件顺利通过孔型。,造成打滑的另一种原因,是轧件中间打结,或夹板内带进杂物,轧件头部虽喂入孔型,但其他,部分仍在夹板中却不能通过,此时,只能把轧件用气割切断,进行清除。,在轧制方坯或方钢时,精轧孔、箱形孔辊锈大,磨槽不充分,轧制时摩擦力过小,产生,打滑,现象,。,总结,：出现,打滑时需不同情况进行处理。,四、爆槽,操作不慎将硬的物体带入孔型内,使辊面上形成凹坑,这种现象称为,爆槽子,。例如,操作不慎,把钳子、螺栓及其他零件带入轧辊,或一时轧件喂不入,头部被冷却水浇黑后而又,突然喂,入孔型等,都要造成爆槽。,处理方法,：在,成品或成品前孔发生爆槽时,应更换轧槽,;,在开坯道次,若凹坑不深,可停车后用小,锤敲打,辊面,使凹坑呈较平滑的过渡,这种轧槽尚可使用,若凹坑过深,则应换轧槽或,轧辊轧制,。,五、断辊,断辊,分两种情况,一种在,辊颈与辊身接触处断裂,另一种在,辊身上断裂,。,接触处断裂的原因：,(,1),辊颈缺少冷却水,辊身与辊颈冷热不均匀。,(2),轴瓦与辊颈剧烈地摩擦,不仅辊颈产生很高的热应力,同时辊颈变细,承受不了轧,制压力而断裂。,(3),辊颈和辊身接触处是应力集中的地方,辊颈疲劳强度降低造成断裂,。,辊,身断裂的,原因：, 强度不够造成断裂,如压下量过大、钢温过低,(,包括喂黑头子钢,),造成轧制压力,超过轧辊,强度极限允许值,造成断裂。, 热应力过大造成断裂,如成批生产马氏体型高合金钢,为防止轧件碎裂,辊身不准,用水,冷却,轧制后,再轧制其他钢种时,辊身应当冷却,冷却水若过激地浇在辊身上,当辊面与辊心热应力超过轧辊强度极限时,造成辊身断裂。,六、冲导卫,冲,导卫即轧件在孔型出口处,将卫板或导管顶,掉,。,产生原因,：,(,1),卫板或导管前端安装时高于轧槽底部。,(2),卫板或导管因轧制时激烈的振动而松动,使其前端跳起,超过轧槽底部。,(3),喂黑头钢、劈头的轧件易冲导卫,。,若小断面的轧件,错喂在大的孔型中,因无压下量,穿过后再重新轧制。,若大断面轧件,错喂在小的孔型中,因压下量过大而可能造成断辊事故,或者造成,轧件出,轧辊后毫无规律地乱窜,一般是向上窜。同时产生很大的镰刀弯,极易造成人身,安全事故,特别是线材和小规格轧件威胁很大,。,处理,方法,：凡,不使用的孔槽应一律,用遮掩,物挡严,而正在使用的槽孔固有导卫板装置,大断面轧件不会喂入小孔。,七、喂错钢,八、倒钢,轧件在孔型中轧制一段时间后,突然绕其纵轴旋转,使断面畸形,两侧产生宽而厚的,耳子叫,倒钢,。,作用,在轧件断面上有一个力偶,当,力偶,较小时,轧件仅产生扭转,如果力偶很大,则产生倒钢,。,产生轧件倒钢力偶的原因,：,1,.,孔型,错开,(,1),安装轧辊时,上、下轧槽未对正,。,(,2),轧辊轴向没有固紧,。,(,3),孔型车削时窜位,。,(,4),孔型两侧辊缝相差过大,。,八、倒钢,2,.,进入孔型的轧件形状不正确,(1),轧件断面“脱方”,对角线差别大，只有两个对角与孔型接触,两点受力,形成力偶,。,(,2),宽展大,侧面突出或出耳子，轧件倾斜着进入孔型,造成在孔型中两对角处接触,也会形成力偶,。,(,3),轧件扭转过大,咬入时前半段轧件直立进入孔型,后半段轧件因扭转而倒下。,3,.,操作问题,(1),铸锭,(,坯,),横断面上加热不均,(,阴阳面,),操作人员又没根据要求翻好阴阳,面等。,(,2),轧件送入,孔型不,正或轧件本身头部断面畸形,则轧件进入孔型后很容易倒钢,。,(,3),入口导板安装歪斜、两导板间距过大或者导板固定不紧,都会造成倒,钢。,(,4),在用钳子操作的轧机上,因钳子夹不正使轧件倾斜进入孔型也会造成倒钢。,九、崩辊环,(,又称掰辊环,),因某种原因使轧辊辊环被崩损,使其相邻的孔型同时报废。,产生原因,:,(1),孔型设计不合理,辊环宽度小,承受不了轧件对孔型的侧压而崩损。,(2),调整不当,生产槽钢,成品前孔、再前孔孔型磨损严重,轧件腿部过,肥。,(3),导板安装在孔型外,特别是当低温轧件喂入孔型时,撞击辊环而崩损,。,在,轧制过程中套筒被崩碎,若孔槽中有轧件时,将同时发生卡钢。,产生原因,:,(1),套筒本身存在有缺陷。,(2),套筒使用过久,个别梅花瓣已被磨损或已被崩损。,(3),轧机负荷大,短时间内轧制力,猛增。,(4),调整不良,使轧制负荷增加从而引起套筒爆裂。,(5),连接轴倾斜过大,造成轴套局部受力。,十、爆套筒,谢谢,