XX工厂XX精益生产改善案1

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,XX,工廠,XX,精益生產,改善案,提案改善交流發表大會,報告單位,:,指導主管,:,報 告 人,:,報告日期,:,2024年9月14日,背景介紹,現狀,分析,改善,歷程,績效,評估,手法,匯總,改善心得,目錄,一,.,背景介紹,-,BMA,組裝制程,-,產品介紹,我們的產品,BLU,(,BackLight Unit,),Module,Panel,背光模組與,Panel,組裝,形成我們的產品,Module,28.8,4,100,3,鎖,PCB,一,.,背景介紹,-,BMA,組裝制程,-,流程分析,目前共六條,BMA,人工組裝線,.,2.WIP(Pcs),1.C/T(S),3.Yield(%),4.,人力,88.8,12,98.9,8,BMA,製程,Value Stream Mapping,(VSM),分析,:,蓋,Panel,40,6,99.5,4,鎖,BEZEL,17.1,3,99.8,2,HI-POT,58.8,8,99.1,6,AST,二,.,現狀分析,-,BMA,生產狀況分析,產出不均衡,作業負荷不均,品質不穩定,作業效率不高,10.5-11.5 BMA6,條線平均分時產出狀況,10.5-11.5BMA6,條線平均分時良率狀況,(PCS),(PCS),Machine,Material,Method,Man,品質意識不足,前後工站存,在重複動作,工段生產不精益,產線生產無節奏,物料搬運頻繁,作業員投,BLU,不穩定,人員排班模式不佳,作業存,在無價值動作,二,.,現狀分析,-,要因分析,物料設計不合理,產量大時漏檢嚴重,工站排配不合理,BMA,三,.,改善歷程,-,改善思路,改善目的,主要問題,消除工,廠浪費,實現精益生產,平衡性浪費,工時浪費,2,.,推行節奏式生產,3,.,縮短瓶頸時間,1,.,消除動作浪費,4,.,優化排班管理,改善內容,三,.,改善歷程,(1),-,改善,HI-POT,工站,-,動作分析,左手,右手,由,功能值,評,价法,得出,:,V,=F/C=3.1/17.1=18.1%,價值,需要改善,!,取,Module,按,Test,鍵,取,Module,等待,劃線,抓取,Module,抓取,Module,伸向皮帶,伸向皮帶,移至工作台,移至工作台,抓取接頭,抓取接頭,插接頭,插接頭,等待,伸向皮帶,伸向皮帶,放好,Module,放好,Module,無效時間,8,秒,無效時間,6,秒,有效時間,3.1,秒,拔接頭,拔接頭,必要工站,不能取消,Problem,To be solved,E,C,R,S,Other,Methods,Problem,Solved,New,Problem,附近工,站尋求相同功能操作成功,三,.,改善歷程,(1),-,改善,HI-POT,工站,合併,HI-POT & AST,工站,在,AST,工站,設置,H,I-POT,測試儀,并安,裝,一,個,單刀雙擲開關,用,來轉換電路進行兩種不同功能測試,.,HI-POT,工站,AST,工站,三,.,改善歷程,(1),-,改善,HI-POT,工站,-,改善實施,Combine,F,C,V=,H&AST,工站,三,.,改善歷程,(2),-,節奏式生產,-,改善前狀況,1.,投入不均勻,造成生產混亂,2.,產出不穩定,3.,產品擠壓造成大量外觀不良,改善前生產狀況,:,構建層次模型進,行,改善,方案,選擇,方案,1:,傳送帶上標示節拍線,(C1),實現均衡生產,(A),操作速率提,昇和,均衡,(B3),成本低,、速度快,(B1),產品品質提升,(B2),目標層,方案層,準則層,方案,2:,安,裝節,拍控制器,(C2),方案,3:,實施單元生產,(C3),三,.,改善歷程,(2),-,節奏式生產,-,構建模型,A/B,C1,C2,1,C1,/,C2,C2,/,C1,1,C,1,C,2,C,3,C,3,C1,/,C,3,C,2,/,C,3,C,3,/,C1,C,3,/,C,2,1,B1,C2,B2,C1,B3,A,C3,三,.,改善歷程,(2),-,節奏式生產,-,矩陣分析,1.,構造四個兩兩比較矩陣,2.,根據比較,表,確定,出,A-B,判斷,矩陣,A,B,1,B,2,B,3,B,1,B,2,B,3,1,3,5,1,/,3,1,/,5,3,1,/,3,1,1,W,0.637,0.258,0.105,i,=,3,(i=1.n),i,W,i,=,j,(i=1.n),准則,實施費用,品質提升,均衡速率,比較矩陣,1,5,7,1,/,5,1,6,1,/,7,1,/,6,1,1,3,1,/,4,1,/,3,1,1,/,5,4,5 1,1,1,/,2,2,2,1,3,1,/,2,1,/,3,1,水平分值,0.708,0.230,0.062,0.226,0.101,0.673,0.297,0.540,0.163,4.,水平分值,算得,CI= 0.055,查表得,RI=0.58,CR= CI/RI= 0.055/0.58=,0.095, 0.1,通過一致性檢驗,3.,一致性檢驗,三,.,改善歷程,(2),-,節奏式生產,-,一致性檢驗,準 則,實施,費用,品質,提升,均衡,速率,綜 合,分 值,權 重,0.637,0.258,0.105,繪制,節拍線,0.708,0.226,0.297,0.540,裝節拍控制器,0.230,0.101,0.540,0.229,實施單元線,0.062,0.673,0.163,0.231,5.,綜,合分值表,由綜合分值可知,繪制節拍線,為最佳方案,.,三,.,改善歷程,(2),-,節奏式生產,-,綜合分值,運用,田口法,尋找節拍線最佳間距的參數組合,代碼,控制因子,L1,L2,L3,L4,A,投料頻率,(s),10.8,11.2,11.5,12.1,B,傳送帶速度,(m/s),0.055,0.071,0.088,0.105,C,休息時間,AM,11:00,PM,5:00,AM,11:,3,0,PM,4,：,30,AM,1,2,:00,PM 5,:00,AM12:00,PM 5:30,三,.,改善歷程,(2),-,節奏式生產,-,實驗設計,1.,選擇控制因子與水平,2.,建立,L,16,(4,5,),表,得到以下實驗結果,配置因子,A,B,C,E,E,實驗結果,實驗次數,1,2,3,4,5,FLUX,DPPM,S/N,比,1,10.8,0.055,AM,11:00,PM,5:00,1,1,160,2540,-41.50,2,10.8,0.017,AM,11:,3,0,PM,4,:,30,2,2,92,1872,-34.95,. . .,. . .,. . .,. . .,. . .,. . .,. . .,. . .,. . .,15,12.1,0.088,AM,1,1,:,3,0,PM4,:,3,0,4,1,196,3109,-41.96,16,12.1,0.105,AM,11:00,PM,5:00,3,2,181,3410,-41.65,三,.,改善歷程,(2),-,節奏式生產,-,實驗設計,3.DOE,實驗結果驗證,產量的波動性、良率與,A,B,C,三因子,顯著相關,最優參數組合,投料頻率,(s),11.2,傳送帶,速度,(m/s),0.088,休息時間,11:30AM4:30 PM,P Value,傳送帶節拍線間距,：,S=,傳送帶速度,V*,投料頻率,T,=0.088,m,/,s,*11.2,s,=,0.985,m,0.985m,三,.,改善歷程,(2),-,節奏式生產,-,繪制節拍線,從蓋,panel,站挖掘無價值時間進行改善,三,.,改善歷程,(3),-,縮短瓶頸時間,-,工時狀況,改善前,BMA,各工站的生產節拍,(,以,17”,為例,):,瓶頸,通過動作分析,發現蓋,Panel,工作存在浪費,:,貼壓膠帶,1.3S,0.39S,翻保護膜,2S,撕保護膜,0.78S,取膠,帶,非增值時間比例為,55.3%,有甚麼辦法消除這些浪費,縮短蓋,Panel,的,C/T ?,三,.,改善歷程,(3),-,縮短瓶頸時間,-,問題分析,改善前,Panel,軟保護膜,改善後,Panel,軟,保護膜,三,.,改善歷程,(3),-,縮短瓶頸時間,-,改善實施,加長保護膜設計,便於撕軟保護膜,輸入變量,工站作業標準工時,Conveyor,速度,投料頻率及數量,仿真,模型,輸出結果,產線平衡率,產品直通率,Hi-pot,工站,Ast,工站,建立改善後產線,仿真模型,評估以上三個改善效果,三,.,改善歷程,仿真模型,產品直通率,產線平衡率,Hi-pot,工站,Ast,工站,仿真模擬評估改善效果,項目,產線平衡率,產品直通率,改善前,89.4%,97.3%,改善後,94.1%,98.9%,三,.,改善歷程,效果評估,84,三,.,改善歷程,(4),-,優化排班管理,-,問題分析,排班須滿足,EICC&SER,及客戶,AUDIT,要求,:,1.,產線員工每周至少休息,1,天,2.,每月加班時數不得超過,80,小時,改善前採用做六休一全年無休排班模式,工作,休息,84,84,84,排班優化,人力成本,人力數量,產能負荷,加班工時,排班優化考量要素,:,多目標求解,尋求全局最優方案,三,.,改善歷程,(4),-,優化排班管理,-,改善思路,實施無休的排班模式分析,:,三,.,改善歷程,(4),-,優化排班管理,-,排班分析,設每工作,X,1,天休息一天,一個月休息,X,2,天,;,滿足條件,:,1.,平均每月正常工作,21.75,天,;,2.,滿足,EICC&SER,及客戶,AUDIT,的要求,則有,:,2= X,1,6,4 X,2,=0,j=1,2,k,;,則由,F(X)= ,當,F(X),取,max,值,此時的,x,職滿足條件要求,為最優解,.,f,K+1,(x), f,K+2,(x)f,M,(x),f,1,(x), f,2,(x)f,K,(x),針對方案,3,4,計算,F(x),值以選出最優方案,:,三,.,改善歷程,(4),-,優化排班管理,-,方案選擇,兩種方案的產能都為,34,000pcs/day,F,3,(x)= 34,000/(458*102.87)=0.73,F,4,(x)= 34,000/(440*103.50)=0.75,F,3,(x)F,4,(x),即,:,方案,4(,做五休一,),為最優,項目,改善前,(,做六休一,),改善後,(,做五休一,),改善效果,產能利用率,全年無休,全年無休,-,人均成本,(,RMB/,月,),2,437,2,350,87,月總成本,(,萬元,/,月,),104.30,103.40,0.9,月人均加班時數,(,小時,/,月,),84,74,10,總人力數量,428,440,-12,優化排班管理前後的績效對比,:,三,.,改善歷程,(4),-,優化排班管理,-,改善績效,項目,改善前,改善後,提高,/,節省,合併工站,(,人,),428,404,24,節奏式生產,(%),89.4,94.1,4.7,Panel,保護膜,(s),88.80,86.33,2.47,排班管理,(,萬元,/,月,),做六休一,做五休一,0.9,四,.,績效評估,人力精實,產線平衡率,瓶頸工時,24,人,4.7%,2.47 S,(,人,),(S),(,%,),Cost down,預估,1.,人力精實及優化排班績效評估,合併,Hi-pot & Ast,工站,共節省人力,24,人,減去投入成本,一年共節省費用,:,(0.,2350*24*12*6/5)-(2.0*4*6/5) =,RMB 71.62,萬元,優化排班管理一年共節省,:,(104.30 103.40,)*12=,RMB10.80,萬元,2.,產能提升績效評估,繪製節拍線日產能提高,250PCS,保護膜改善日產能提高,1086PCS,月節省,359.51,小時,.,年節約金額,=,時間*工費率,359.51,*120$*8*12=,RMB414.15,萬元,四,.,績效評估,TOTAL: RMB 496.57,萬元,/,年,五,.,手法匯總,類型,手法匯總,手法應用點,基礎,手法,1.ECRS,1.,消除動作浪費,2.,模特法,(MOD),2.,縮短瓶頸時間,進階,手法,層,次分析法,(,AHP,),推行節奏式生產,高階,手法,1.,DOE,實驗設計,1.,推行節奏式生產,2.,數學建模,2.,優化排班管理,3.,仿真技術,3.ALL,.,六,.,心得體會,要有理論依據,;,要用實踐檢驗,;,要具必勝信心,;,要下吃苦決心,;,要存改善恒心！,歡迎咨詢交流,!,聯繫人,:,單 位,：,分,機：,