车间生产管理培训教材[1]

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,二零壹伍年伍月,1,2,1.,人员管理,属下不足是上司的失职,上司负责对下属的岗位培训，使部下属撑握工作上所具备的能力。工作能力的主要获得途径。,工作能力,教育培训,自学成才,岗位培训,脱岗培训,全新独创,模仿他人,工作技能的主要获取渠道,3,1.,人员管理,-,新员工、新产品的注意事项,1.,新员工要先解说，后示范。,2.,表扬做对的每一步,3.,作业员自行口述作业内容和注意事项，避免误会造成不良。,4.,确认再指导。,5.,忌不教育就进行新产品作业。,6.,员工不明白前不作业。,目标未达成的原因分析：,5%,人为故意，,10%,措手不及，,80%,不明确作业内容及注意事项。,4,1.,人员管理,个别管理，因材适用,有德有才，破格重用；有德无才，培养使用；有才无德，限制录用；无德无才，坚决不用,5,1.,人员管理,原则以内，灵活管理,调动每个人的积极性，,生 理 的 需 要,安 全 的 需 要,社 交 的 需 要,尊重的需要,自我实现,人,只有在较低层次的需要满足之后上一次的需要才会产生积极性。,生理的需要：满足基本的衣食住行，,安全的需要：公平、公正、公开、安全的工作环境。,社交的需要：良好的人际关系，能够得到别的人理解，关心。,尊重的需要：别人对自己的付出能予肯定。,自我实现：在自己的工作领域有所成绩。,6,1.,人员管理,原则以内，灵活管理,管理人员到底管什么？,人员、机器、材料、作业方法、环境。即,4M1E,管理目的！,提升品质、降低成本、确保交期、确保安全、提高士气。即,QCDSM,管理要胆大心细，敢于创新，大胆试验，不要畏首畏尾。,7,2.,品质管理,品质永远第一,企业的目的是利润，利润从何而来，顾客的钱包。顾客为什么给你钱，他需要你的产品，他为什么需要你的产品而不是别人的产品，而是他相信你的品质。如果没有保证品质的措施，没有人敢要你的产品。,生产的前提是要保证品质。生产管理要做的就是先保证品质再去争取其它的，,消除一切不良隐患,8,2.,品质管理,-,后工序就是客户,要接手自己下一步工作的人也是客户,后工序有权拒收来自前工序的不良品。,发现问题责任人与后工程同时问责。,9,要因分析,机,物,法,人,为什么会导致不良发生？,精神不集中,操作不熟练,工人操作不正确,机器性能不好达不到生产线需要,未按照作业标准书作业,环,8S,管理不好,机器故障多,操作方法不正确,原材料品质无保证变形多,对该岗位品质要点不熟,2.,品质管理,不良分析方法,10,3.,环境,管理,不可轻视,8S,11,哪些公司是世界级的公司,?,大家心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？,12,三流企业,每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。,13,二流企业,由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。,14,一流企业,每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。,15,环境清洁有序,所具有的优点,自我提升,质量,安全,视觉控制,客户良好印象：推销员,成本节约,标准化的推进者,轻松愉快的工作环境,8S,16,8S,起源,1955,年，日本企业提出了整理、整顿,2,个,S,。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的,3,个,S,，从而形成目前广泛推行的,8S,架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。,17,8S,（基石）,Q,品,质,C,成,本,D,交,期,S,服,务,T,技,术,M,管,理,支柱,现代企业之屋,企业方针、目标,18,8,s,是基于,所有人,都参与基础上的,一种管理方法,。,什么是,8S ?,广义概念,19,什么是,8S ?,3,狭义概念,1S,整理,2S,整顿,3S,清扫,4S,清洁,5S,安全,6S,素养,7S,学习,8S,节约,20,1S,整理,不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品,!,整理,21,1S,整理,目的,a.,腾出宝贵空间,b.,防止误用,c.,防止变质和积压资金,d.,创造清洁的工作场所,22,1S,整理,处理原则,需要的物品,需要的数量,需要的时间,23,1S,整理,区别“需要”和“不要”的原则,:,处置方式,:,是否有用,是否经常使用,数量是否过多,就近放在工作区域,清除出库,放在仓库,无,有,是,24,1S,存在问题,职员不知道如何区分“需要和不需要”,职员对浪费视而不见,25,1S,哪些是不需要的物品,有缺陷的或是过量的零件库存,过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等,破旧的清洁用具,过时的张贴物、标志、通知或备忘录,26,2S,整顿,将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放,!,整顿,27,2S,整顿,目的,a.,缩短前置作业时间。,b.,压缩库存量。,c.,防止误用、误送。,d.,塑造目视管理的工作场所。,28,2S,整顿,每个物品都有一个放置的地方,每件物品都放在它应该放置的地方,29,2S,整顿,关键,1,可视化管理,:,什么,哪里,多少,30,2S,整顿,关键,2,标准化,操作标准化,整 顿,管理标准化,31,2S,如何实施,2S,第二步：标识地点,第一步：确定合适的物品放置地点,32,2S,确定合适的物品放置地点,使用频次,同时使用的工具,自动归位的工具,放置地点的大小,合并“同类项”,根据“功能”或“产品”放置,33,2S,确定合适的物品放置地点,减小不必要动作产生的浪费,-,保持舒适的姿势,舒适的动作,双手同时开始和结束动作,运用自然重力而非肌肉,避免“,Z”,型运动和突然改变方向,移动的节奏应该是平稳的,如适用,用脚来控制开关,34,2S,确定合适的物品放置地点,减小不必要动作产生的浪费,-,使材料和工具便于拿取,使物料和工具位于操作人员的前方并靠近,按使用顺序摆放物料和工具,使操作人员位于合适的工作高度,减少搬运和物料转移的距离,35,2S,标识地点,标识板,标识线,6s,地图,颜色策略,轮廓策略,36,2S,标识地点,标识板：,标明是什么物品，在哪里，有多少。,方位指示：,标明物品在哪里,物品指示：,标明在这个地方有哪些物品,数量指示：,标明此地有多少物品,37,2S,标识地点,标识线用来显示：,区域划分人行走道，消防通道的方向，并显示门朝哪个方向,危险区域,38,2S,工作步骤,确定地方,整理,简化,寻找合适容器,考虑频次,指定放置点,做上标记,使用不同颜色,制定须遵守的规则,39,3S,清扫,去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的,清扫,先彻底大扫除,然后日常化,40,3S,清扫,目的,a.,减少工伤。,b.,保证品质。,c.,维护机器设备。,d.,制造高效率的工作场所。,41,3S,清扫,清扫,=,检查,发现不正常现象或,是细微的质量问题,确定清扫对象,安排清扫人员,确定清扫方法,准备工具,清扫,即时维修,要求专业人员进行维修,42,4S,清洁,制定并规范行动的标准,是用来维护,3S,成果的方法,是建立在前面,3,个,S,正确实施的基础上,清洁,43,4S,清洁,目的,a.,提高产品品质,b.,塑造洁净的工作场所,c.,提升公司形象,44,5S,安全,遵守各项规章制度，消除事故隐患并排除险情,安全,45,5S,安全,目的,保障员工的人身安全以及生产的,正常运行，减少经济损失。,46,6S,素养,形成合理维护正确程序的习惯,素养,47,6S,素养,素养,a.,养成良好习惯 。,b.,塑造守纪律的工作场所 。,48,整理,阶段一,定置,阶段二,组织,阶段三,专业化,阶段四,自我评估,改进计划,阶段五,进步,49,7S,节约,目的,养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育,减少企业的人办、空间、时间、库存、物料消耗等因素,定义,50,8S,学习,目的,使企业得到持续改善，培养学习性组织,深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主 管学习，学习长处从而完善自我，提升自己综合素质,定义,51,8S,不良图片讲解,目的,使,8S,得到持续改善，提高品质从基础开始！,深入了解不良状况，认识不良的影响！,定义,52,现场刷三防漆位置：乱、不规范,53,现场刷维修工位：乱、标识不符,54,现场装配：通道堵、物料不在区域内,55,现场测试维修位：乱、赃、不规范,56,现场货架：乱、小箱装大箱、标识不符,57,现场物料箱：乱、不规范,58,现场刷三防漆位置：乱、无标识,59,现场通道：乱、堵通道、模组没用胶板,60,现场作业台下：乱、不规范、不堪入目,61,现场货架：乱、不规范,62,现场半成品：标识乱，无管理,63,现场物料摆放：乱、标识不符,64,65,