主生产计划概述及编制课件

,欢迎大家的到来,ppt,精彩展示,精品,ppt,模板供大家使用,欢迎大家的到来,主生产计划概述及编制,欢迎大家的到来主生产计划概述及编制,第8章 主生产计划（MPS）,学习目标：,1 掌握主生产计划、时段、时区、时界、计划展望,期的概念及时区、时界对计划的影响。,2 掌握主生产计划的各种量的计算方法。,3 掌握主生产计划的计算原理和计算过程。,4 掌握粗能力计划的计算原理和计算过程。,第8章 主生产计划（MPS）学习目标：,提 纲,1,MPS概述,2,MPS的编制步骤及编制原则,3,确定MPS需求数据,4,编制MPS初步计划,5,能力需求计划的相关概念,6,粗能力计划的编制,7,生产计划的评估,8,批准下达MPS及其实施,第8章,小结,提 纲1 MPS概述,1 MPS概述,1.1 什么是主生产计划,1.2 主生产计划在ERP中的层次关系,1.3 主生产计划的作用,1 MPS概述1.1 什么是主生产计划1.2 主生产计划在E,1.1 什么是主生产计划,主生产计划(Master Production Schedule，MPS),是对生产计划大纲,的细化，它,以,预测和订单,为输入，安排将来各时段中提供的产品种类,和数量（即说明生产什么、生产多少以及什么时段完成）,，,将上层,产,品系列生产计划,转化为,具体产品的计划,，它是一个详细的进度计划。,主生产计划,MPS,提前期限制,能力限制,订单,生产计划大纲,预测,识别生产品种,确定生产数量,安排生产时间,MPS,的,输,入,/,输,出,逻,辑,1.1 什么是主生产计划主生产计划(Master Prod,主生产计划（MPS）报表,物 料 号： 100000,物料名称： 方桌(X) 安全库存量:,提 前 期： 1 周 批 量：,现有库存量 ： 8 批量增量：,5,10,10,计划日期：,计划员：,需求时界：,计划时界：,2000-01-31,CS,3,8,预测量,订单量,毛需求,计划接收量,预计库存量,时段（周）,当期,5,12,5,5,5,5,5,2,2,7,7,5,5,5,5,6,6,5,13,5,5,5,5,5,1,2,3,4,5,8,6,7,10,9,11,13,12,10,8,13,6,10,6,8,5,12,7,12,7,净需求,计划产出量,计划投入量,7,10,10,10,10,10,10,20,20,10,10,2,5,13,3,8,8,8,5,取自物料主文件的信息,取自销售管理子系统的信息,系统运算后生成的中间信息,时段,根据需要人为设定,主生产计划（MPS）报表物 料 号： 100000,1 MPS概述,1.1 什么是主生产计划,1.2 主生产计划在ERP中的层次关系,1.3 主生产计划的作用,1 MPS概述1.1 什么是主生产计划1.2 主生产计划在E,生产计划大纲,资源需求计划,可行？,可行？,主生产计划,粗能力计划,物料需求计划,能力需求计划,可行？,采购作业,车间作业,成本会计,业绩评价,资源清单,合同预测,其它需求,供应商信息,销售与运作计划,应,收,帐,总,帐,应,付,帐,库存信息,物料清单,工作中心,工艺路线,客户信息,成本中心,会计科目,宏,观,微,观,决,策,层,计,划,层,执,行,控,制,层,经营规划,1,2,3,4,5,1.2 MPS在ERP中的层次关系,在,ERP的5,个层次计,划中，主生产计划处,于第三层，也是,决策,层的计划,，它与其它,计划间的关系可由下,图描述。,生产计划大纲可行？可行？主生产计划粗能力计划物料需求计划可行,1 MPS概述,1.1 什么是主生产计划,1.2 主生产计划在ERP中的层次关系,1.3 主生产计划的作用,1 MPS概述1.1 什么是主生产计划1.2 主生产计划在E,承上启下,：将宏观计划转换为微观计划，主生产计划在,ERP系统中起着承上启下的作用,沟通内外,：集成市场信息与内部信息,需 求,供 应,微观计划,宏观计划,1.3 主生产计划的作用,经营规划、生产计划大纲,物料需求计划, 承上启下：将宏观计划转换为微观计划，主生产计划在需,2 MPS的编制步骤及编制原则,2.1 MPS的编制步骤,2.2 MPS的编制原则,2.3 MPS的计划对象,2 MPS的编制步骤及编制原则2.1 MPS的编制步骤2.2,编制RCCP,销售计划、预测,编制MPS方案,关键能力平衡,MPS确认,NO,YES,RCCP，即粗能力需求计划,2.1 MPS的编制步骤,编制RCCP销售计划、预测编制MPS方案关键能力平衡MPS确,2 MPS的编制步骤及编制原则,2.1 MPS的编制步骤,2.2 MPS的编制原则,2.3 MPS的计划对象,2 MPS的编制步骤及编制原则2.1 MPS的编制步骤2.2,2.2 MPS的编制原则,主生产计划的,基本原则,是根据企业的能力确定要做,的事情，通过均衡地安排生产实现生产计划大纲的目,标，使企业在客户服务水平、库存周转率和生产率方面,都能得到提高，并及时更新，保持计划的切实可行和有,效性。,因此，主生产计划编制和控制是否得当，在相当大,的程度上关系到,ERP,系统的成败。,之所以称为,“,主,”,生,产计划,，就是因为它在,ERP,系统中起着,“,主控,”,的作用,2.2 MPS的编制原则 主生产计划的基本原则是根据,2 MPS的编制步骤及编制原则,2.1 MPS的编制步骤,2.2 MPS的编制原则,2.3 MPS的计划对象,2 MPS的编制步骤及编制原则2.1 MPS的编制步骤2.2,MPS的计划对象是把生产计划大纲中的产品系列进行,具体化，通常称之为,最终项目（end item）,。,最终项目通常是独立需求件,，主生产计划中的最终项,目可以是产品、主要组件或者甚至可以是产品结构中最,高层次上的单个零件。,但是由于生产销售环境不同，作为计划对象的最终项,目其含义也不同。,2.3 MPS的计划对象,MPS的计划对象是把生产计划大纲中的产品系列进行2.3,MPS的制定对象,最终产品,部件、组件,原材料,MTS备货生产 ATO组装生产 MTO订货生产,不同生产方式MPS的计划对象,MPS的制定对象最终产品MTS备货生产 ATO组装生产,3 确定MPS的需求数据,3.1 需求的种类及与MPS间的关系,3.2 MPS的主要需求数据源,3.3 准确确定需求的重要性,3 确定MPS的需求数据3.1 需求的种类及与MPS间的关系,通常，最终产品是独,立需求物料。,独立需求物料的需求,量和需求时间通常由,预,测,和,客户订单,等,外在因,素,决定。,独立需求物料,相关需求物料,通常，,原材料、组件,等都是相关需求物料，,相关需求物料的需求,量和需求时间则由,MRP,来计算出来。,3.1 需求的种类及与MPS间的关系,独立需求物料,由MPS来编制计划,相关需求物料,由MRP来完成计划编制工作,通常，最终产品是独独立需求物料相关需求物料通常，原材料、,3 确定MPS的需求数据,3.1 需求的种类及与MPS间的关系,3.2 MPS的主要需求数据源,3.3 准确确定需求的重要性,3 确定MPS的需求数据3.1 需求的种类及与MPS间的关系,生产需求数据源,1.,未交付的订单:,指那些未发运的订单项目，可能是上期没完成拖欠下来，或是新的指定在本期内要求供货的项目,3.2 MPS的主要需求数据源,2.,预测:,是用现有的和历史的资料来估计将来的可能需求,3.,工厂内部需求:,是将一个大的部件或成件作为最终项目产品来对待，以满足工厂内其他部门的需要,4.,备件:,是指销售给使用部门的一些零部件，以满足使用维护时更换的需要,5.,客户的选件和附件:,是指销管时独立于成品的，是根据客户的需要而配置的，这些选件也是独立需求。,生产需求数据源1.未交付的订单:指那些未发运的订单项目，可能,3 确定MPS的需求数据,3.1 需求的种类及与MPS间的关系,3.2 MPS的主要需求数据源,3.3 准确确定需求的重要性,3 确定MPS的需求数据3.1 需求的种类及与MPS间的关系,必须要保证这些需求数据的准确性，否则：,如果过低的估计了需求,，则可能造成原材料短缺，临,时增加任务使生产周期延长，生产过程失控；,如果估计过高,，则可能造成库存品和在制品增加，资,源闲置，资金积压。,因此，为了保证,MPS,的准确和可靠性，以及为其后的,MRP,打下基础，必须保证需求数据的准确性。,3.3,准确确定需求的重要性,必须要保证这些需求数据的准确性，否则：3.3 准确确,4 编制MPS初步计划,4.1 编制MPS计划的有关术语,4.3 MPS计算,4.2 MPS计算流程,4.4 例子,4 编制MPS初步计划4.1 编制MPS计划的有关术语4.3,4.1 编制MPS计划的有关术语,1 时区和时间栏(时界),2 与净需求计算有关的数量概念,4.1 编制MPS计划的有关术语1 时区和时间栏(时界)2,需求时界,计划时界,时 区,1(需求时区),2（计划时区）,3（预测时区）,时 段,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 ,跨 度,总装提前期,累计提前期 (加工+采购),累计提前期以外,订单,订单与预测,二者之大值,预 测,定单状况,下达,确认,计划,计划变动,难易,难、代价,极大,系统不能自动更改,人工干预,改动代价大,系统自动更改,计划变动,审批权,厂长,主生产计划员,计划员,需求依据,计划期,起点,1 时区(Time Zones)和时间栏(Time Fence),需求时界计划时界时 区1(需求时区)2（计划时区）3（预,4.1 编制MPS计划的有关术语,1 时区和时间栏(时界),2 与净需求计算有关的数量概念,4.1 编制MPS计划的有关术语1 时区和时间栏(时界)2,2 与净需求计算有关的数量概念,1.预测量：,通过销售预测确定的某时段的市场需求，需求日期为销售预测单上,的需求日期,2.合同量：,由客户下达订单确定的需求量，是总的订单数减去已出库的数量（,或订单量,也即,未完成订单的数量,）。销售订单的需求日期以销售订单上建议,的交货日期为准。,3.毛需求量：,是在任意给定的计划周期内，,物料的总需求量,。包括订单、预,测单对物料的独立需求。,如何把预测量和订单量组合得出毛需求,量，这在各个时区的取舍方法是不同的。,一般的方法为,：,预测时区：,毛需求 = 预测量,计划时区：,毛需求 = Max（预测量，订单量）,需求时区：,毛需求 = 订单量,不同的ERP软件，毛需求的计算方法可由用户设置。,2 与净需求计算有关的数量概念1.预测量：通过销售预测确定的,4.安全库存量,：指库存的最低量。设置安全库存旨在预防需求或,供应方面不可预料的波动，避免造成生产或供应中断，缓解用户,需求与工厂之间、供应商和工厂之间、制造和装配之间的矛盾。,毛需求量,和,安全库存量,是属于,需求面,需要考虑的量。,能力,需求,MRP 管理思想 供需平衡,4.安全库存量：指库存的最低量。设置安全库存旨在预防需求或能,5.计划接收量：,是指正在执行的订单量。在制定MPS计划时，往往把制定计,划日期之前已经下达的定单、而在本计划期内完成或到达的数量,作为计划接收量处理。,6.预计可用库存量：,从现有库存中，扣除了预留给其他用途的已分配量，可,以用于下一时段净需求计算的那部分库存。,它同现有量不是同一个,概念。,预计可用库存量 (前一时段末的可用库存量本时段计划接收量,本时段计划产出量)本时段毛需求量,当前时段,期初,可提供的库存量,和,本时段的计划接收量,是属于,供给面,需要考虑的量,7.净需求：,指任意给定的计划周期内，某物料,实际需求数量,。毛需求指“需要,多少？”，而净需求指“还缺多少？”。,净需求量本时段毛需求量安全库存量（,前一时段末的可用,库存量本时段计划接收量,）,若计算值0，则无净需求,若计算值0，净需求计算值,这种从毛需求到净需求的计算方法称为,净需求计算法（Netting）,。,PAB,5.计划接收量：是指正在执行的订单量。在制定MPS计划时，往,如果产生了净需求，则启动了MPS的批量排产。（像个触发器）,8.计划产出量：,为了满足净需求，根据设定的,批量规则,计算得出的供应数量。,计划产出量,N,批量,满足：计划产出量,净需求,（,N,-1）批量,9.批量规则：,在制定计划时，计算物品的计划下达数量所使用的规则。主要有,以下批量规则：,直接批量：,完全根据净需求量决定MPS的计划产出量。,固定批量：,每次MPS的计划产出数量是相同的某常量的倍数。,即：如果净需求小于批量，则按批量计算，若净需求大于批量，则按批量,的,倍数,计算。 例如，批量为10，当净需求10，计划产出量一律取10；若,净需求（15）大于批量，超出部分按批量增量递增，计划产出量取20。,10.计划投入量：,根据,计划产出量,、规定的,提前期,和,成品率,计算得出的计划投,入数量。说明“,什么时间下达计划,”。,计划投入量的所处时段是,在对应的计划产出量的基础上往前推相应的提前期。,如果产生了净需求，则启动了MPS的批量排产。（像个触发器）,4 编制MPS初步计划,4.1 编制MPS计划的有关术语,4.3 MPS计算,4.2 MPS计算流程,4.4 例子,4 编制MPS初步计划4.1 编制MPS计划的有关术语4.3,计划投入量计算,结束,开始,毛需求计算,预计可用库存计算,完成？,计划产出量计算,YES,NO,NO,YES,设定时段、系统设置,导入订单量、预测量、计划接收量,在计划期内，按时段顺序，逐个时段计算,计算本时段净需求,净需求大于0？,4.2 MPS计算流程,预测时区：,毛需求 = 预测量,计划时区：,毛需求 = Max（预测量，订单量）,需求时区：,毛需求 = 订单量,净需求量本时段毛需求量安全库存量（前一时段末的可用库存量本时段计划接收量）,预计可用库存量(前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量)本时段毛需求量,计划投入量计算结束开始毛需求计算预计可用库存计算完成？计划产,4 编制MPS初步计划,4.1 编制MPS计划的有关术语,4.3 MPS计算,4.2 MPS计算流程,4.4 例子,4 编制MPS初步计划4.1 编制MPS计划的有关术语4.3,物 料 号： 100000,物料名称： 方桌（ X）安全库存量:,提 前 期： 1 周 批 量：,现有库存量 ： 8,5,10,计划日期：,计划员：,需求时界：,计划时界：,2000-01-31,CS,3,8,预测量,合同量,毛需求,时 段,当期,5,12,5,5,5,5,2,2,7,5,5,5,5,6,13,5,5,1,2,3,4,5,8,6,7,10,9,11,8,5,5,5,5,5,7,6,5,13,12,8,需求时界内,按合同量,毛需求量的计算,4.3 MPS计算,时区,控制计划稳定性,计划时界内,按预测/合同大者,预测时界内,按预测量,物 料 号： 100000,物 料 号： 100000,物料名称： 方桌（X）,提 前 期： 1 周,现有库存量： 8,安全库存量： 5,批 量：10,时 段,毛需求,计划接收量,预计库存量,净需求,计划产出量,计划投入量,当期,1,2,3,4,5,6,12,8,8,5,7,6,10,6,7,10,10,8,(1)净需求 12+5-(8+10)0,净需求量本时段毛需求量安全库存量（前一时段末的可用库存量本时段计划接收量）,计算值0，无净需求,6,(2)预计库存量(8+10+0)-12=6,0,预计可用库存量,(前一时段末的可用库存量,本时段计划接收量,本时段计划产出量),本时段毛需求量,7,(1)净需求 8+5-(6+0)=7,净需求量本时段毛需求量安全库存量（前一时段末的可用库存量本时段计划接收量）,10,10,预计可用库存量(前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量)本时段毛需求量,7,8,(2)预计库存量 (6+0+10)-8=8,8,10,10,10,10,10,6,13,2,5,MPS其他量的计算,物 料 号： 100000,4 编制MPS初步计划,4.1 编制MPS计划的有关术语,4.3 MPS计算,4.2 MPS计算流程,4.4 例子,4 编制MPS初步计划4.1 编制MPS计划的有关术语4.3,4.4 例子,已知条件：,提前期：1个时段,时区，其中：,需求时区：13,计划时区：47,安全库存：5,批量规则：固定批量,批量：10,4.4 例子已知条件：,(1)计算毛需求,（1）确定毛需求量：根据订单或预测数据,时区1（需求时区）：毛需求=订单量；,时区2（计划时区）：毛需求=Max(订单量，预测量),时区3（预测时区）：毛需求=预测量；,时段,当期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,预测量,15,30,10,30,18,30,32,25,30,20,订单量,20,25,20,25,20,16,35,20,28,25,毛需求,20,25,20,30,20,30,35,25,30,20,(1)计算毛需求（1）确定毛需求量：根据订单或预测数据时段当,（2）读入计划接受量与过去的库存量（预计库存）,时段,当期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,预测量,15,30,10,30,18,30,32,25,30,20,订单量,20,25,20,25,20,16,35,20,28,25,毛需求,20,25,20,30,20,30,35,25,30,20,计划接收量,10,预计可用库存量,16,（2）读入计划接受量与过去的库存量（预计库存）时段当期123,时段,当期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,预测量,15,30,10,30,18,30,32,25,30,20,订单量,20,25,20,25,20,16,35,20,28,25,毛需求,20,25,20,30,20,30,35,25,30,20,计划接收量,10,预计可用库存量,16,净需求,205（1610）1,（3）计算,净需求量,净需求量本时段毛需求量安全库存量（前一时段末的可用库存量本时段计划接收量）,安全库存量为5,计算值0，则无净需求,时段当期12345678910预测量153010301830,时段,当期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,预测量,15,30,10,30,18,30,32,25,30,20,订单量,20,25,20,25,20,16,35,20,28,25,毛需求,20,25,20,30,20,30,35,25,30,20,计划接收量,10,预计可用库存量,16,（1610 0）206,净需求,预计可用库存量(前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量)本时段毛需求量,时段当期12345678910预测量153010301830,时段,当期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,预测量,15,30,10,30,18,30,32,25,30,20,订单量,20,25,20,25,20,16,35,20,28,25,毛需求,20,25,20,30,20,30,35,25,30,20,计划接收量,10,预计可用库存量,16,6,净需求,255（60）24,计划产出,计划投入,计算第2个时段的,净需求量,净需求量本时段毛需求量安全库存量（前一时段末的可用库存量本时段计划接收量）,时段当期12345678910预测量153010301830,时段,当期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,预测量,15,30,10,30,18,30,32,25,30,20,订单量,20,25,20,25,20,16,35,20,28,25,毛需求,20,25,20,30,20,30,35,25,30,20,计划接收量,10,预计可用库存量,16,6,净需求,24,计划产出,31030,计划投入,计划产出量必须大于净需求量，因制造批量为10，故取30,（4）计算计划产出量,时段当期12345678910预测量153010301830,时段,当期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,预测量,15,30,10,30,18,30,32,25,30,20,订单量,20,25,20,25,20,16,35,20,28,25,毛需求,20,25,20,30,20,30,35,25,30,20,计划接收量,10,预计可用库存量,16,6,净需求,24,计划产出,30,计划投入,30,以交货或完工日期为基准，根据,提前期（当前物料的提前期为1 个时段）,来倒推到加工开始日期,（5）计算计划投入量,时段当期12345678910预测量153010301830,时段,当期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,预测量,15,30,10,30,18,30,32,25,30,20,订单量,20,25,20,25,20,16,35,20,28,25,毛需求,20,25,20,30,20,30,35,25,30,20,计划接收量,10,预计可用库存量,16,6,（60 30）2511,净需求,24,计划产出,30,计划投入,30,预计可用库存量(前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量)本时段毛需求量,（6）计算预计可用库存量,时段当期12345678910预测量153010301830,时段,当期,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,预测量,15,30,10,30,18,30,32,25,30,20,订单量,20,25,20,25,20,16,35,20,28,25,毛需求,20,25,20,30,20,30,35,25,30,20,计划接收量,10,预计可用库存量,16,6,11,（110 20）2011,11,11,11,6,11,11,11,净需求,24,205（110）14,24,14,24,29,24,24,14,计划产出,30,20,30,20,30,30,30,30,20,计划投入,30,20,30,20,30,30,30,30,20,（7）计算其他时段的净需求,第一步,第二步,第三步,第四步,时段当期12345678910预测量153010301830,物料名称： 轿车 安全库存量：50,提 前 期： 1 周 批 量：150,现有库存量 ：160,需求时区：12,计划时区：36,预测时区：78,预测量,订单量,毛需求,计划接收量,预计库存量,时段（周）,当期,92,80,80,80,80,80,40,64,80,80,80,80,111,111,80,60,1,2,3,4,5,8,6,7,80,92,160,101,171,60,68,181,130,50,净需求,计划产出量,计划投入量,77,150,150,150,150,29,70,123,95,95,80,某公司生产轿车，其期初库存为160辆，安全库存50辆，MPS批量为150辆，提前期为1周。销售预测：第18周均为80辆；实际需求：第1周到第8周依次为92、95、92、40、64、111、0、60。需求时区为第12周，计划时区为第36周，预测时区为78周。请编制期MPS计划。,92,0,92,150,19,150,150,150,物料名称： 轿车 安全库存量：50 需,5 能力需求计划的相关概念,5.1 计划与控制所涉及的共性问题,5.2 相关概念,5.3 物料需求计划（MRP）与,能力需求计划（CRP）的关系,5.4 运行能力计划的顺序,5 能力需求计划的相关概念5.1 计划与控制所涉及的共性问题,确定制造目标（生产什么？,生产多少？何时需要?）,确定制造的资源（需要多少,能力资源）,协调需求和能力之间的,差距（有无矛盾？如何协,调？）,编制主生产计划,需要考虑的问题,5.1 计划与控制所涉及的共性问题,确定制造目标（生产什么？确定制造的资源（需要多少协调需求和能,主生产计划,( MPS ),物料需求计划,( MRP ),能力需求计划,( CRP ),执行物料计划,( 加工、采购 ),执行能力计划,(投入/产出控制),物料清单,库存记录,工作中心,工艺路线,可行？,预 测,合 同,可行？,粗能力计划,( RCCP ),执行层,计划层,关键工作中心,（,瓶颈工序,）,资源清单,自上而下的可行计划,自下而上的执行反馈,实时应变,库存记录,产品配置,闭环 MRP,逻 辑 流 程 图,主生产计划物料需求计划能力需求计划 执行物料计划 执行能,5 能力需求计划的相关概念,5.1计划与控制所涉及的共性问题,5.2 相关概念,5.3 物料需求计划（MRP）与,能力需求计划（CRP）的关系,5.4 运行能力计划的顺序,5 能力需求计划的相关概念5.1计划与控制所涉及的共性问题5,5.2 相关概念,1、生产能力的概念,指企业的固定资产在一定时期内，在一定的技术条件下，,经过综合平衡后，所能生产的一定种类产品最大可能的产量，,在ERP中通常将产量表示的能力转换为按工时表示的生产能力,2、能力需求计划的概念,能力需求计划（Capacity Requirement Planning，简称为,CRP）是,对各生产阶段、各工作中心所需的各种资源进行精确,计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，并做好生产,能力与生产负荷的平衡工作，制订出能力需求计划。,5.2 相关概念1、生产能力的概念,5 能力需求计划的相关概念,5.1计划与控制所涉及的共性问题,5.2 相关概念,5.3 物料需求计划（MRP）与,能力需求计划（CRP）的关系,5.4 运行能力计划的顺序,5 能力需求计划的相关概念5.1计划与控制所涉及的共性问题5,5.3 物料需求计划（MRP）与能力需求计划（CRP）的关系,物料需求计划：,对象：,物料,物料1,物料2,物料3,能力需求计划,：,对象：,工作中心,工作中心,1,工序10,工作中心,2,工序20,工作中心,4,工序30,工序10,工序20,工艺路线,1,工艺路线,2,工艺路线,3,工序10,工序40,工作中心,3,工序30,工序20,5.3 物料需求计划（MRP）与能力需求计划（CRP）的关系,能力需求计划,逻辑流程图,工艺路线,需用,能力,加工任务,准备下达/已下达定单,需用,负荷,1. 需用负荷？,2. 需用能力？,3. 可用能力？,4. 平衡负荷/能力。,工作中心,工作日历,可用,能力,能力需求计划,平衡,负荷,工作中心平均能力,小时,时段(日期）,未结定单,计划定单,102,173,定单号,能力需求计划工艺路线需用加工任务准备下达/已下达定单需用1.,5 能力需求计划的相关概念,5.1计划与控制所涉及的共性问题,5.2 相关概念,5.3 物料需求计划（MRP）与,能力需求计划（CRP）的关系,5.4 运行能力计划的顺序,5 能力需求计划的相关概念5.1计划与控制所涉及的共性问题5,静,态,信,息,工艺路线 / 提前期,成本/利润中心,仓 库,货 位,库 存 信 息,需 求 信 息,运 行,供应商 / 客户信息,车间 / 部门,工作日历,中,间,信,息,工作中心,会计科目,物料分类/类型 物料号 物料主文件 物料清单,动,态,信,息,能力计划,5.4,运行能力计划的顺序,静 工艺路线 / 提前期 成本/利润中心,6 编制粗能力计划(RCCP),6.1 粗能力计划(RCCP),6.2 RCCP的编制方法,6.3 RCCP的编制实例,6 编制粗能力计划(RCCP)6.1 粗能力计划(RCCP),6.1 粗能力计划（RCCP）,粗能力计划（Rough-cut Capacity Planning，简称,RCCP）,是对,关键工作中心,的能力进行运算而产生的一种,能力需求计划，它的,计划对象只是针对设置为“关键工作,中心”的工作中心能力,，计算量要比能力需求计划小许多。,主生产计划的可行性主要通过粗能力计划进行校验,。,6.1 粗能力计划（RCCP）粗能力计划（Rough-cu,6 编制粗能力计划(RCCP),6.1 粗能力计划(RCCP),6.2 RCCP的编制方法,6.3 RCCP的编制实例,6 编制粗能力计划(RCCP)6.1 粗能力计划(RCCP),6.2 RCCP的编制方法,1 RCCP的方法种类,粗能力计划的编制方法主要有：,资源清单法,和,分时间周期,的资源清单法,。,2 资源清单法的基本步骤,(1)定义关键资源。,(2)从主生产计划中的每种产品系列中选出代表产品。,(3)对每个代表产品确定生产单位产品对关键资源的总需求量。,(4)分析各关键工作中心的能力情况，并提出平衡能力建议。,6.2 RCCP的编制方法1 RCCP的方法种类,6 编制粗能力计划(RCCP),6.1 粗能力计划(RCCP),6.2 RCCP的编制方法,6.3 RCCP的编制实例,6 编制粗能力计划(RCCP)6.1 粗能力计划(RCCP),6.3 RCCP的编制实例,P101 例题8.2,某产品A对应的主生产计划、物料清单、工艺路线,及工时定额信息见图1、图2、图3，试编制其粗能力计划。,B（1）,A,C（2）,D（4）,E（1）,F（1）,周,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,主生产计划,25,25,20,20,20,20,30,30,30,25,图1 产品A的主生产计划（MPS）,图2 产品A的物料清单,6.3 RCCP的编制实例P101 例题8.2 某产品A对应,工艺路线及工时定额信息表,单件准备时间= 0.4020 = 0.0200,0.0200,0.0200,单件总时间 = 0.090.0200 = 0.1100,= 单件加工时间+单件准备时间,0.1100,0.1100,0.0070,0.0200,0.0138,0.0085,0.0096,0.0106,0.0670,0.1600,0.0838,0.1188,0.2396,0.1206,粗能力计划的计划对象只是针对设置为,“,关键工作中心,”,的工作中心能力,关键资源的额定能力,关键工作中心,10,15,20,25,30,额定能力(小时/周期),5.5,14.0,5.5,2.0,3.0,工艺路线及工时定额信息表单件准备时间= 0.4020 =,解：,(1),分别计算单件产品A对各工作,中心的能力需求。,对于工作中心10来讲,，项目E和F都要在此工作中心加工，而,生产单件A需1件E和l件F，因此，生产单件A对工作中心10的能力,需求分别为：,单件加工时间,10.11十l0.110.22(定额工时件),其中第一个0.11是单件E在工作中心10上的加工时间,第二个0.11是单件F在工作中心10上的加工时间,单件准备时间,10.0085十l0.01060.0191(定额工时件),其中0.0085是单件E在工作中心10上的准备时间,0.0106是单件F在工作中心10上的准备时间,工作中心,单件加工时间,单件生产准备时间,单件总时间,10,0.22,0.22,0.0191,0.0191,0.2391,0.22 + 0.0191 = 0.2391,0.2391,E(1),F(1),解：(1)分别计算单件产品A对各工作工作中心单件加工时间单件,对于工作中心15来讲,，项目C和E,都要在此工作中心加工，而生产单件A,需2件C和l件E，因此，生产单件A对,工作中心15的能力需求分别为：,单件加工时间,20.14十l0.260.54(定额工时件),其中0.14是单件C在工作中心15上的加工时间,0.26是单件E在工作中心15上的加工时间,单件准备时间,20.0200十l0.00960.0496(定额工时件),其中0.0200是单件C在工作中心15上的准备时间,0.0096是单件E在工作中心15上的准备时间,工作中心,单件加工时间,单件生产准备时间,单件总时间,15,0.54,0.54,0.0496,0.0496,0.5896,0.54 + 0.0496 = 0.5896,0.5896,E(1),C(2),对于工作中心15来讲，项目C和E工作中心单件,将生产单件产品A对所有工作中心的需求分别计算出来便得,到如下表所示的,产品A的能力清单,。,工作中心,单件加工时间,单件生产准备时间,单件总时间,10,15,20,25,30,合计,0.54,0.0496,0.5896,0.22,0.0191,0.2391,0.14,0.0376,0.1676,0.06,0.0070,0.0670,0.09,0.0200,0.1100,1.05,0.1233,1.1733,将生产单件产品A对所有工作中心的需求分别计算,(2) 根据产品A的能力清单和主生产计划，计算出产品A的粗能力,需求（,总工时周计划量单件总时间,）。,周,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,主生产计划,25,25,20,20,20,20,30,30,30,25,工作中心,单件加工时间,单件生产准备时间,单件总时间,10,0.2391,0.22,0.0191,工作,中心,计划周期,合计,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,10,25 0.2391 = 5.98,5.98,5.98,5.98,20 0.2391 = 4.78,4.78,4.78,4.78,4.78,4.78,7.17,7.17,7.17,5.98,58.57,(2) 根据产品A的能力清单和主生产计划，计算出产品A的粗能,10,15,20,25,30,10,合计,9,8,7,6,5,4,3,2,1,计划周期,总工时,工作,中心,5.98,5.98,4.78,4.78,4.78,4.78,7.17,7.17,7.17,5.98,58.57,14.74,14.74,11.79,11.79,11.79,11.79,17.69,17.69,17.69,14.74,144.45,4.19,4.19,3.35,3.35,3.35,3.35,5.03,5.03,5.03,4.19,41.06,1.68,1.68,1.34,1.34,1.34,1.34,2.01,2.01,2.01,1.68,16.43,2.75,2.75,2.20,2.20,2.20,2.20,3.30,3.30,3.30,2.75,26.95,29.34,29.34,23.46,23.46,23.46,23.46,35.20,35.20,35.20,29.34,287.46,产品,A,的粗能力需求计划,101520253010合计987654321计划周期总工时,(3),能力需求计划逻辑流程图,工艺路线,需用,能力,加工任务,准备下达/已下达定单,需用,负荷,1. 需用负荷？,2. 需用能力？,3. 可用能力？,4. 平衡负荷/能力。,工作中心,工作日历,可用,能力,工作中心平均能力,小时,时段(日期）,未结定单,计划定单,102,173,定单号,能力需求计划,平衡,负荷,(3) 能力需求计划逻辑流程图工艺路线需用加工任务准备下达/,小时,时段(日期）,计划周期,合计,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,10,工作,中心,5.98,5.98,4.78,4.78,4.78,4.78,7.17,7.17,7.17,5.98,58.57,关键工作中心,10,15,20,25,30,额定能力(小时/周期),5.5,14.0,5.5,2.0,3.0,5.5,工作中心10的平均能力,5.5,1,5.98,2,3,4.78,4,5,6,7,8,9,10,小时时段(日期）计划周期合计1234567891010工作5,7 生产计划的评估,1.生产计划的评估结果,在粗能力平衡的基础上，对初步的,MPS,进行评价。评价的,结果可以是：,同意,MPS,初步计划；,否定,MPS,初步计划。,2.同意,MPS,初步计划,MPS,初步计划被同意的,前提,有二：,（1）,MPS,应该和生产计划大纲保持一致,，也就是,MPS,中产,品类的总数应该等于相应周期内的生产计划大纲的数量；,（2）,市场的需求与企业的生产能力基本平衡,。,MPS,经同意,后，要经过正式批准才能下达。,7 生产计划的评估1.生产计划的评估结果,3.否定,MPS,初步计划,如果否定了,MPS,的初步计划，要对,MPS,的生产量和能力进行,重新平衡和调整（必要时，将问题报请上级领导解决）。其方法,有：,（1）,改变预计的生产量,，其主要的措施有：,重新安排订单 订单推迟执行 终止某些订单,改变产品组合 订单拆零等措施,（2）,改变生产能力,，也可采取的措施有：,改变产品工艺 加班加点 外协加工 增加工人,3.否定MPS初步计划,7,批准下达MPS,主生产计划正式批准后，要下达给有关的使用部门，它们是：,制造部门,采购部门,工程技术部门,市场/销售部门,财务部门,有关职工,7 批准下达MPS主生产计划正式批准后，要下达给有关的使用部,第8章 小结,本章从主生产计划的内容与作用出发，分析了MPS编,制的若干原则以及MPS的编制对象的选取，详细介绍,了MPS基本原理、编制思路以及有关需求和库存状态,指标的数量计算，并以实例介绍了MPS编制的具体编,制过程，最后分析了主生产计划的实施与控制事项。,第8章 小结本章从主生产计划的内容与作用出发，分析了MPS编,