车间在制品管理培训课件_002

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,车间在制品管理PPT,*,*,车间在制品管理PPT,*,*,车间在制品管理PPT,*,车间在制品管理PPT,车间管理,概述,离散制造,(Discrete Manufacturing),重复制造,（Repetitive Manufacturing),制造计划,（Manufacturing Scheduling),事务处理,(Transactions),管理拒收的物料,（Reject Material),外协处理,(Outside Processing),2,车间在制品管理PPT,车间管理,概述,能力模块,采购模块,车间模块,BOM模块,定单管理,工程管理模块,库存模块,计划模块,外协处理,物品/物料事务,计划定单,工程改变定单,最终装配定单,能力考察,工艺，清单，日历,3,车间在制品管理PPT,离散制造(Discrete Manufacturing),离散制造概述,设置,建立离散作业(Discrete Jobs),更改离散作业,离散作业运作,关闭离散作业,离散作业查询与报告,4,车间在制品管理PPT,离散制造(Discrete Manufacturing),离散制造概述,离散作业与重复生产的区别,离散作业与重复生产的区别,离散作业,重复生产,以批或组的形式制造,在一定的时间上连续生产,定义工作（工作定单）,定义重复计划,详细计划,重复生产线计划,以定单记费,重复流水线记费,定单成本,期段成本,5,车间在制品管理PPT,离散制造概述,离散制造业务流程,计划,离散作业,工序移动,资源记费,销售发运,完工入库,物料发放,6,车间在制品管理PPT,离散作业,在有限的时间范围内，使用物料和资源制造,特定数量的物品的生产定单,标准的离散作业,非标准的离散作业（例：返工，升级）,生产成本以一离散作业记录，同时包括差异,离散制造概述,7,车间在制品管理PPT,离散制造(Discrete Manufacturing),设置,考虑的问题：,1。生产怎样记录价值,2。怎样确定生产定单,3。怎样注释生产定单,4。需要制造什么,5。怎样制造,6。需要的部件,8,车间在制品管理PPT,离散制造-设置,车间帐户类型的定义,使生产过程记录价值,物料/物料管理费/资源/管理费/外协/标准成本/报废/差异,使用车间定单号/车间定单号前缀确定生产定单,使用标准注释注释生产定单,在物品定义中确认需要制造什么,定义工艺路线确定怎样制造,定义物料清单需要的部件,9,车间在制品管理PPT,离散制造-,建立离散作业,手工建立离散作业,（离散离散作业）,作业名称/类型/帐户分类/状态,装配件/数量,开始时间/结束时间,物料清单,工艺路线,实施计划建立离散作业,（计划计划工作台）,从其他系统装载（离散装载）,10,车间在制品管理PPT,离散制造-,建立离散作业,离散作业状态,未下达-不可收费/下达-可收费,完工-可收费/完工-不可收费,挂起-不可收费/取消-不可收费/关闭-不可收费,等待工艺装载/等待BOM装载/等待关闭,失败工艺装载/失败BOM装载/失败关闭,11,车间在制品管理PPT,离散制造-,建立操作,当建立一离散作业时，ORACLE车间管理依据,装配的工艺路线建立操作和资源需求,把有效的工艺路线建成车间工艺路线,依据车间路线，计算操作计划的时间，资源需求,对项目资源,资源需求=资源使用率*离散作业数量,对批资源,资源需求=资源使用率*1,12,车间在制品管理PPT,离散制造-,建立需求,当建立一离散作业时，ORACLE车间管理依据,指定的物料清单建立相关组件的需求,把有效的物料清单线建成车间物料清单,子装配件和组件成为物料需求,所有的物料都与相关的工序结合,虚拟件分解且其子件成为物料需求,物料需求=（组件使用数/组件备损率）*作业数量,13,车间在制品管理PPT,离散制造-,建立需求,组件供应方式控制组件物料的发放怎样实现,推式,（PUSH ISSUE）,装配拉式,（ASSEMBLY PULL BACKFLUSH）,操作拉式,（OPERATION PULL BACKFLUSH）,大量,（BULK）,供应商,（VENDOR）,组件供应方式控制方式,物品层,物料清单层,离散作业层,习题:,手工建立一车间定单，查看定单的物料，工序及资源情况,14,车间在制品管理PPT,离散制造-,更改离散作业,更改离散作业头,离散作业类型，装配件，计量单位不可修改,核算类别未下达的可修改，其他类别都不行,可通过更改状态控制定单状态，但不能把定单改成,关闭-不可记费,状态从,未下达-不可记费,到,下达-可记费,表示离散作业正式下达,把状态改为,完工-可记费,，,完工-不可记费,，,取消-不可记费,表示离散作业结束工作,可修改日期，重新计划离散作业,可修改定单数量，但不可低于工序已移动的数量,在任何时候可增加，修改，删除注释,15,车间在制品管理PPT,离散制造-,更改离散作业操作,更改离散作业操作,可依据定单状态增加，改变，删除作业的操作，,资源需求，及操作指令,可以删除离散作业的操作,1。当有装配在工序上的时候,2。此工序没有完工,3。没有等待的事务在打开移动界面表,4。此工序的资源没有记费,5。没有等待的事务在打开资源界面表,16,车间在制品管理PPT,离散制造-,更改离散作业资源,更改离散作业操作,可增加，改变，删除作业的资源需求,可以删除离散作业的操作,1。此工序的资源没有记费,2。没有等待的事务在打开资源界面表,更改离散作业物料需求,可依据定单状态增加，改变，删除作业的物料需求,没有发过的物料可以删除,习题:,增加，修改，删除各种状态下的定单的物料,17,车间在制品管理PPT,离散制造-,离散作业运作,发料,工序移动,资源记费,装配完工,18,车间在制品管理PPT,离散制造-,离散作业关闭,当离散作业关闭时,计算定单的最终成本和差异,状态成为,关闭-不可记费,把差异转入帐户类型科目，使定单的,帐户保持为零,离散作业关闭前需做的工作,通过离散作业报告验证定单所有事务都被正确处理,关闭定单不能简单修改状态，而需运行后台程序,如果失败，检查LOG文件，修改后再提交,删除定单,19,车间在制品管理PPT,重复制造业务流程,计划,重复计划,工序移动,资源记费,销售发运,完工入库,物料发放,重复制造,(Repetitive Manufacturing),20,车间在制品管理PPT,重复制造,重复制造是一在时间范围内,需一定物料和,资源以一定日生产率进行制造的产品定单,日生产率(量/小时),时间(天),第一单元结束时间,最后单元结束时间,最后单元开始时间,第一单元开始时间,21,车间在制品管理PPT,重复制造,设置,考虑的问题：,1。生产怎样记录价值,2。怎样注释生产定单,3。需要制造什么,4。在何处制造,5.怎样制造,6。需要的部件,7.以一定的标准自动下达计划,8.重复差异,22,车间在制品管理PPT,用车间帐户类型记录价值,物料/物料管理费/资源/管理费/外协/标准成本/报废/差异,用标准注释注释重复计划,在物品定义中确认需要制造什么,定义流水线,并确定物品在各生产线上的情况,定义工艺路线确定怎样制造,定义物料清单需要的部件,重复制造,习题:,建立一流水线,并确定一物品在该线上的生产情况,23,车间在制品管理PPT,重复制造-,建立重复计划,手工建立重复计划,（重复离散作业）,装配件/流水线/帐户分类,状态/日生产率/处理天数/总数量,第一单元开始时间/结束时间,最后单元开始时间/结束时间,物料清单,工艺路线,实施计划建立重复计划(,计划计划工作台）,从其他系统装载（离散装载）,24,车间在制品管理PPT,重复计划,状态,未下达-不可收费/下达-可收费,完工-可收费/完工-不可收费,挂起-不可收费/取消-不可收费,等待-大批量装载,重复制造-,建立重复计划,25,车间在制品管理PPT,建立操作,当建立一重复计划时，ORACLE车间管理依据,装配的工艺路线建立操作和资源需求,建立需求,当建立一重复计划时，ORACLE车间管理依据,物料清单为合适的组件建立物料需求,习题:,手工建立一重复计划,查看时间安排及操作和需求,重复制造-,建立重复计划,26,车间在制品管理PPT,重复制造-,更改重复计划,更改重复计划头信息,用定义重复计划的程序修改,修改头信息依据重复计划状态,在状态,未下达-不可记费,等待-大批量装载,可修改所有信息,在状态,完工-不可记费,取消-不可记费,不可修改所有信息,在状态,下达-可记费,，,挂起-不可记费,，,完工-可记费,不可修改BOM和工艺的版本,但你可修改其他信息,27,车间在制品管理PPT,状态从,未下达-不可记费,到,下达-可记费,表示离散作业正式下达,如果重复计划未改变,可把一已下达计划改成未下达,把状态改为,完工-可记费,，,完工-不可记费,，,表示重复计划结束,不可象离散作业一样关闭重复计划,可修改重复计划日期,但不能在同一流水线同一时间重复,在任何时间都可修改注释,重复制造-,更改重复计划,28,车间在制品管理PPT,重复制造-,更改重复计划,更改重复计划操作,在未下达状态:可增加,修改,删除,在其他状态:没有装配在那操作,没有装配件完工,该操作的资源没有被记费才可被删除,更改重复计划操作资源,可删除操作资源,如果:,没有资源被记费,在打开的资源界面表中没有挂起的事物,更改重复计划需求,在未下达状态可删除需求,在其他状态都可增加和更新,29,车间在制品管理PPT,重复制造-,重复计划运作,发料,工序移动,资源记费,装配完工,30,车间在制品管理PPT,重复制造-,停止重复计划,当收到计划的物品后,停止一重复计划,当重复计划完工和,自动停止.,状态自动改为,完工-可收费,完工-不可收费,在任何时候都可手工停止一重复计划,把状态改为,取消-不可收费,把状态改成,完工-可收费,完工-不可收费,和,取消-不可收费,来防止额外的记费,31,车间在制品管理PPT,重复制造-,分析重复制造成本,重复计划成本计算依据一条流水线上的一装配件,期段的成本,用库存的月结为重复制造件形成期段成本,为期段内所有的完工品计算成本,期段成本与标准成本的不同记入差异,用,认可重复差异,差数确认差异是基于完工和取消,的计划或是所有的计划,习题:,修改一重复计划的操作,资源和需求，并用两种方法停止重复计划,32,车间在制品管理PPT,形成制造计划,定义工作日历,定义可用资源,计算提前期,计划离散生产,计划重复生产,33,车间在制品管理PPT,工作日历,工作日历使用,主生产计划/物料需求计划,物料需求和建议/计划接收,能力计划,车间排产,离散作业的开始与结束时间,库存,库存ATP的查询(手头量,计划接收),库存预测/库存计划计算/循环盘点,BOM模块中的资源班次,34,车间在制品管理PPT,工作日历,工作日历明细,日期形式（DAYS ON/DAYS OFF）,工作日例外集,工作日例外,班次例外,工作日历明细的种类,组织日历/班次日历,35,车间在制品管理PPT,定义工作日历,定义例外集名称,(/BOM/设置/例外集),定义工作日历,(/BOM/设置/日历）,分配工作例外,分配班次,分配班次例外,建立工作日历,分配工作日历,（/INV/设置/组织/参数）,36,车间在制品管理PPT,工作日历,工作日历查询,班次日历查询,工作日历的改变,需重运行主计划/物料需求计划,需重运行能力需求计划,在车间需手工修改开始日期和完工日期,工作日历明细的应用,组织日历(库存模块/计划模块),班次日历(车间模块/能力模块),习题:,定义例外集，工作日历,班次日历,查询例外的日期,37,车间在制品管理PPT,定义资源,在车间资源是依赖于部门的,每个部门有多种资源,可对一组资源分配多个资源管理费,资源只能在一个组织中,资源需指定班次或24小时可用,为能力计划和能力修改成组资源,能力计划用模拟集调整资源可用,用模拟集模拟不同的车间环境,38,车间在制品管理PPT,定义有效资源的步骤,定义资源,（/BOM/路线/资源）,定义部门类型,（/BOM/设置/部门类）,定义部门,（/BOM/路线/部门）,分配部门资源,（/BOM/路线/部门）,分配资源班次,（/BOM/路线/部门）,39,车间在制品管理PPT,定义资源,计量单位,（小时）,基础,（项目/批）,自动记费类型,手工/WIP移动/采购移动/采购接收,外协处理项目,活动,（为报表目的的分配成本或成本元素成组）,分摊帐户,差异帐户,管理费,40,车间在制品管理PPT,定义部门，部门资源,选择部门类型,指定部门的管理费,定义部门的资源，拥有数量，是否共享,分配班次或24小时可用,一资源可分配多个班次,习题:,定义资源,部门资源,41,车间在制品管理PPT,定义资源-计划能力,依据自己的标准使部门资源成组,当生成粗能力计划和能力需求计划时，通过,指定一模拟集来，用改变的资源情况计划能力,修改资源班次或单位数量,42,车间在制品管理PPT,计算提前期-概述,从预测管理产品需求，订单处理，计划，物料,处理，制造到通过发运发货给客户需要最短的,时间，为使各环节准确及时，所以需处理各类,提前期,使用排产模式帮助你承诺订单发运日期，计划,物料，计划资源，采购物料,43,车间在制品管理PPT,计算提前期-计划模式,Oracle制造支持三种排产模式,动态提前期偏置,日期加上几个工作日,日期减去几个工作日,详细排产,工作开始日期和时间/工作结束日期和时间,操作开始日期和时间/操作结束日期和时间,流水线排产,第一单元开始日期和时间/第一单元结束日期和时间,最后单元开始日期和时间/最后单元结束日期和时间,操作开始日期和时间/操作结束日期和时间,44,车间在制品管理PPT,预处理提前期,制造或采购前的时间(例:采购前的纸面工作),处理提前期,制造或采购所需时间/在BOM中自动计算,处理后提前期,采购件接收后所需时间(例:检验时间),累计制造提前期,处理提前期加上关键子装配的处理提前期,累计总提前期,处理提前期加上关键子装配和采购组件的处理提前期,计算提前期-提前期元素,45,车间在制品管理PPT,制造物品,处理前提前期，提前期批量需手工维护,处理提前期，累计制造提前期，累计总提前期为计算值,没有处理后提前期,采购物品,处理前，后提前期，处理提前期需手工维护,没有累计制造提前期，累计总提前期,计算提前期,46,车间在制品管理PPT,使用工艺路线和详细排产计算制造提前期,计算处理提前期,计算一零数量的离散作业1,计算一提前期批量的离散作业2,计算忽略所有非工作日,计算提前期,-动态制造提前期,固定提前期=离散作业1的时间需求,可变提前期=（离散作业2的结束时间-开始时间）-固定提前期/提前期批量,处理提前期=离散作业2的结束时间-开始时间,47,车间在制品管理PPT,计算提前期时要考虑计划或成本的批量数,计算离散作业2的时候使用提前期批量,缺省的提前期批量为1,一般计划以固定定单数处理，提前期批量为,固定定单数,一般计划最小/最大定单数处理，提前期批量为,平均定单量,计算提前期,-提前期批量,48,车间在制品管理PPT,查询提前期明细,（BOMINQUIRY),物品计划需求日期偏置等于总提前期,离散物品的总提前期,计算提前期,总提前期=处理前提前期+固定提前期+,（定单数量*可变提前期）,重复计划物品的总提前期,总提前期=固定提前期+（日生产率*处理提前期）,离散和重复计划的需求日期偏置,开始日期=需要日期-总提前期,49,车间在制品管理PPT,计算提前期的时候自动计算资源和操作的偏置,资源偏置为使用该资源前已完成工作的百分比,操作偏置为在该操作前已完成工作的百分比,计划物料,计划物料在需要的时候到达,MRP计划使用偏置决定操作何时需要物料,计算提前期-,计划物料和需求,50,车间在制品管理PPT,使用自动计算制造提前期,计算物料清单各层物料的处理提前期,使用自动计算累计提前期,计算物料清单各层物料的累计制造提前期和总提前期,总提前期,处理提前期加上预处理提前期,累计制造提前期：,处理提前期加上关键子装配的处理提前期,累计总提前期：,处理提前期加上关键子装配和采购件的处理提前期,计算提前期-,计算提前期,51,车间在制品管理PPT,装配:制造,子装配:制造,组件:采购,总提前期,累计制造提前期,累计总提前期,计算提前期-,计算提前期,处理前提前期,处理提前期,处理后提前期,52,车间在制品管理PPT,采购件的提前期物品属性,手工维护,处理前提前期/处理提前期/处理后提前期/固定提前期,用于提前期偏置,处理前提前期/处理提前期/固定提前期,计算提前期-总结,53,车间在制品管理PPT,制造件的提前期物品属性,手工维护,处理前提前期/提前期批量,用于提前期偏置,可变提前期/固定提前期,程序计算,处理提前期/固定提前期/可变提前期/累计制造提前期,累计总提前期,用于时间栏,累计制造提前期/累计总提前期,计算提前期-总结,54,车间在制品管理PPT,计划离散生产,详细排产计划-,计划生产考虑到分钟,用详细排产计划计划离散作业,用详细排产计划计算提前期,定义物料清单时分配使用物料到操作,在作详细排产计划时考虑物料和资源,55,车间在制品管理PPT,计划离散生产,用资源预见排产,资源2,资源1,资源4,资源2,资源1,资源3,资源1,作业开始时间,计划是,计划后面,计划前面,资源2,计划否,操作10,操作20,操作30,作业完成时间,56,车间在制品管理PPT,排产计划模式,车间的计划模式,向前或向后计划离散作业,可计划到过去,计划离散作业到分钟,没有工艺路线时使用提前期偏置计划,向前计划时用作业开始日期确认BOM或工艺的,版本日期,向后计划时用提前期偏置计算接近的作业开始日期,确认BOM或工艺的版本日期,57,车间在制品管理PPT,排产计划模式,主计划/MRP的计划模式,从到期日向后排产所有的计划,不能计划到过去，会产生压缩天数,计划排产到天,有没有工艺路线都使用提前期偏置计划,计划时用提前期偏置计算接近的作业开始日期,确认BOM或工艺的版本日期,58,车间在制品管理PPT,重计划离散作业,重计划的方式,大批量重计划使用MS/MRP,修改较为详细时使用重计划离散作业程序,三种计划方式：结束点/中间点/手工,仅仅修改日期的使用定义离散作业程序,59,车间在制品管理PPT,计划重复生产,计划重复生产,日生产率(量/天),处理天数,时间(天),第一单元结束时间,最后单元结束时间,最后单元开始时间,第一单元开始时间,提前期,60,车间在制品管理PPT,定义流水线,流水线的最大最小日生产率,流水线的开始结束时间,流水线的提前期,定义重复装配件,装配件在某流水线的最大最小日生产率,定义重复计划,计划重复生产-,设置,61,车间在制品管理PPT,计划重复生产的元素,日生产率,第一单元开始日期和时间/第一单元结束日期和时间,最后单元开始日期和时间/最后单元结束日期和时间,流水线的提前期,处理天数,计划重复生产,62,车间在制品管理PPT,日生产率(量/天),处理天数,时间(天),第一单元结束时间,最后单元结束时间,最后单元开始时间,第一单元开始时间,提前期,计划重复生产 实例,1,2,3,4,63,车间在制品管理PPT,车间事务(WIP Transactions),发料(Issue Components),工序移动(Move AssembilesSchedule),资源记费(Charge Resources),完工处理(Complete Assemblies),事务查询(Transactions Inquiries),64,车间在制品管理PPT,车间事务(WIP Transactions),未加工库存,库存,车间,工序移动和资源记费,完工入库,成品仓库,排队,发料,完工入废品库,工作和排产,运行,移动,拒绝,报废,65,车间在制品管理PPT,车间事务,车间事务允许：,跟踪和报告库存,维护实际的供应和需求,跟踪成本,车间记费,66,车间在制品管理PPT,车间事务的共同元素,所有的事务都记成本,事务状态未,下达-可收费,完工-可收费,未可以做事务的状态,事务必须在打开的期间上,事务可用替换的计量单位,可定义原因代码,可使用描述字段,67,车间在制品管理PPT,发料,发料方式,推式（PUSH）,装配拉式（ASSEMBLY PULL）,操作拉式（OPERATION PULL）,大量（BULK）,供应商（VENDOR）,层次控制,物品层,物料清单层,车间定单层,68,车间在制品管理PPT,设置物料事务,计量单位,原因代码,子库存和库位,车间参数-缺省批号规则,车间参数-反冲的仓库和库位,预置文件,事务预置文件,事务管理器,69,车间在制品管理PPT,物料事务,推式发料,发所有物料,发部分数量的物料,发料至部门,发料至工序,发特定的物料,反冲发料,装配拉式：当完工时依据料单反冲,操作拉式：当移动过该工序时反冲,70,车间在制品管理PPT,物料事务,返回物料到仓库,返回所有物料,返回装配分数量的物料,从一部门返回,从一工序返回,返回特定的物料,补充供应,依据定单转移有关的物料,71,车间在制品管理PPT,工序移动,工序移动的设置,原因代码,车间参数-反冲的选择方法,车间参数-可否增加工序,车间参数-事务内部操作步骤,排队/运行/移动/拒绝/报废,设置强制报废帐户,事务处理预置文件,事务管理器,定义事务状态控制,72,车间在制品管理PPT,工序移动,当定单下达后,第一工序的排队工步上有定单数量的操作,可移动任何工序工步上的操作到其他工序工步,移动工步表示工序已加工完成,当移动至最后工序的移动工步，表示可完工,拒绝工步是等待再处理的工步，可移至报废或,返工工序,可反向移动工序工步,当跳过工序工步时表示被跳过的工序工步,也已被完成,73,车间在制品管理PPT,资源记费,资源记费的种类,自动记费,资源的类型：车间移动,手工记费,资源的类型：手工,管理费用的记费,定义管理费的记费依据,资源单位/资源价值,记资源费用时自动记管理费,74,车间在制品管理PPT,资源管理和资源事务设置,资源定义,员工定义,员工费用率定义,原因代码,事务管理器,75,车间在制品管理PPT,完工处理设置,计量单位,原因代码,车间参数,预置文件,事务处理预置文件,事务管理器,77,车间在制品管理PPT,管理拒收的物料,在库存拒收物料,在车间拒绝组件,在车间拒收装配件,78,车间在制品管理PPT,在库存拒收物料,报废帐户,离岸点,供应商仓库,物料仓库,废品仓库,库存,供应商,发料至报废帐户,发料至报废帐户,转移到待检库,返回至供应商,返回至供应商,79,车间在制品管理PPT,在库存拒收物料-设置,建立物料废品仓库,临时存放报废的组件直至其被丢弃,不参与计划处理计算,报废帐户,帐户别名,事物类型,原因代码,80,车间在制品管理PPT,在库存拒收物料-方法,从物料仓库转移至废品仓库,报废或返工使用,用定义的报废事务至废品仓库,报废或返工使用,废品发料到报废帐户,用帐户别名直接报废,返回废品到供应商且贷记应付,81,车间在制品管理PPT,在车间拒收组件,组件用量=需要量+(丢失+浪费),备损率等于100%表示没有丢失和浪费,备损率小于100%表示组件要增加,成本卷积时包括组件用量,车间,材料仓库,发更多的物料,返回组件,82,车间在制品管理PPT,在车间拒收组件-设置,在BOM定义设置组件的备损率,备损率0.95表示0.05 组件将被丢失,在库存仓库定义设置废品仓库,废品仓库不参与计划运行,在库存设置原因代码,新组件需求=组件需求/备损率,83,车间在制品管理PPT,在车间拒收组件-方法,发放更多的物料,替代被拒收的组件,流下被拒收的组件在车间定单或重复计划中,多法的物料用原因代码标识,把拒收的物料返回废品仓库,用车间事务返回组件到仓库,仓库内物品不参与计划,评价组件是否可被修复,84,车间在制品管理PPT,在车间拒收装配件,操作1,返工操作2,废品仓库,库存,车间,工序移动,完工入库,成品仓库,返工,操作2,返工操作1,返工操作3,在线返工,拒收/报废,拒收/报废,返工至非标准作业,完工入废品库,85,车间在制品管理PPT,在车间拒收装配件-设置,在财务科目中设置报废帐户,（INVSETUPFINACCOUNTS),建立帐户别名短语,建立原因代码,(INVSETUPTRANSACTIONRESAONS),建立废品库,(INVSETUPORGSTRUSUBINV),定义物品收缩率,(INVITEMDEFIME),设置拒收和报废工步,（WIPSETUPPARAMETER),设置是否强制报废帐户,（WIPSETUPPARAMETER),允许增加操作,（WIPSETUPPARAMETER),86,车间在制品管理PPT,在车间拒收装配件,计划物料需求,收缩率是装配件预计被报废的百分比,定义收缩率0.02，表示有2%的计划定单将报废,非标准定单不受收缩率影响,供应数量=（MRP净数量-完工数量-质量报废）*（1-收缩率）,净需求=原来需求-供应数量,收缩率需求=需求/（1-收缩率）,习题:,1000需求，600作业，收缩率0.02,计算需求,87,车间在制品管理PPT,在车间拒收装配件-方法,工步移动至拒收工步,返工或报废,工步移动至报废工步,增加一返工工序,在线的返工工序,用一非标准的作业返工拒收装配件,88,车间在制品管理PPT,外协处理(Outside Processing),外协处理是利用外协供应商的服务,外协处理需其他模块的配合,库存模块,物料清单模块,车间模块,采购模块,89,车间在制品管理PPT,外协处理(Outside Processing),操作工序2,供应商仓库,自动请购,采购接收,物理流程,供应商,发运装配件,接收装配件,定义采购或下达,移动至排队,接收外协物品,操作工序3,操作工序1,移动至排队,外协处理请求,外协资源记费,事务流程,90,车间在制品管理PPT,外协处理的一般流程,制定关键业务决定,设置库存,设置采购,设置物料清单,设置车间管理,请购外协处理物品,采购外协处理物品,接收外协处理物品,管理退货和调整,91,车间在制品管理PPT,