孔加工知识课件

孔加工知识孔加工知识11标准麻花钻的结构标准麻花钻简称麻花钻或钻头，是应用最广泛的钻孔工具。标准麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成，如图所示。麻花钻一、标准麻花钻1标准麻花钻的结构麻花钻一、标准麻花钻2（1）柄部麻花钻有锥柄和直柄两种，如图1-7-2所示。一般钻头直径小于13mm的制成直柄，大于13mm的制成锥柄。（2）颈部颈部在磨削麻花钻时供砂轮退刀使用，钻头的规格、材料及商标常打印在颈部。（1）柄部3标准麻花钻的切削部分 切削部分由两条主切削刃、两个前刀面、两个主后刀面、两个副后刀面和一条横刃组成，各部分名称如图所示。（3）工作部分工作部分由导向部分和切削部分组成。标准麻花钻的切削部分 切削部分由两条主切削刃、两个4（1）第一类是结构参数。结构参数很多，其中螺旋角（副切削刃展开成的直线与钻头轴线的夹角，见图）影响麻花钻的切削性能。标准麻花钻的螺旋角一般为1830。螺旋角2标准麻花钻的参数（1）第一类是结构参数。螺旋角2标准麻花钻的参数5（2）第二类是刃磨参数。包括锋角、后角和横刃斜角。麻花钻虽然结构复杂，但一般只需刃磨后刀面，刃磨时需要控制上述三个角度。这三个角度的测量平面分别是：中剖面、柱剖面和端平面，如图所示。刃磨参数（2）第二类是刃磨参数。刃磨参数61）锋角（2）。锋角又称顶角，是两主切削刃在中剖面中投影间的夹角。标准麻花钻2=118，此时主切削刃为直线。否则，呈外凸或内凹曲线，如图所示。主切削刃形状随锋角的变化1）锋角（2）。锋角又称顶角，是两主切削刃在中剖面中投影间72）后角（0）。后角是柱剖面内后刀面与端平面之间的夹角，如所示。主切削刃上各点的后角不等。后角的大小影响后刀面与工件切削表面的摩擦程度。后角越小，摩擦越严重，但切削刃强度越高。麻花钻的后角2）后角（0）。后角是柱剖面内后刀面与端平面之间的夹角，如83）横刃斜角（）。横刃斜角是在端平面中横刃与中剖面的夹角，如图所示。它是在刃磨钻头时自然形成的，其大小与后角、锋角大小有关。横刃斜角3）横刃斜角（）。横刃斜角9前角是在中剖面中测量的前刀面与端平面之间的夹角。前角的大小决定着切除材料的难易程度与切屑与前刀面产生摩擦力的大小。前角越大，切削越省力。麻花钻主切削刃上各点的前角均不相等，近外缘处最大，自外向内逐渐减小。（3）第三类是其他参数。前角是在中剖面中测量的前刀面与端平面之间的夹10标准麻花钻的修磨分为修磨横刃、修磨主切削刃、修磨棱边等步骤，如图所示。（1）修磨横刃3标准麻花钻的修磨标准麻花钻的修磨（2）修磨主切削刃（3）修磨棱边 标准麻花钻的修磨分为修磨横刃、修磨主切削刃11任务7 孔的加工1.了解标准麻花钻的修磨方法2.解孔加工的几种方法3.握在钻床上进行孔加工的方法4.掌孔加工过程中质量检验和质量控制的方法5.钻孔工艺路线任务7 孔的加工1.了解标准麻花钻的修磨方法2.解孔加工的12（4）修磨前刀面修磨主切削刃和副切削刃交角处的前刀面，磨去一块，如图中阴影部位所示，这样可提高钻头强度。（5）修磨分屑槽如图所示，在两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽，使切屑变窄，以利于排屑。标准麻花钻的修磨（4）修磨前刀面标准麻花钻的修磨13麻花钻需要在砂轮机（见图）上进行刃磨。常用的砂轮有氧化铝和碳化硅两类，刃磨时必须根据刀具材料来选用。砂轮机a）台式砂轮机 b）立式砂轮机 麻花钻需要在砂轮机（见图）上进行刃磨。常用的砂14（1）操作钻床时不可带手套，袖口必须扎紧，女工必须戴工作帽。（2）用钻夹头装夹钻头时要用钻夹头钥匙，不可用扁铁和手锤敲击，以免损坏夹头和影响钻床主轴精度。（3）工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢固，孔将钻穿时，要尽量减小进给力。（4）开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。二、钻削工艺1钻孔安全操作规程（1）操作钻床时不可带手套，袖口必须扎紧，女工必须戴工作帽。15（5）钻孔时不可用手和棉纱头或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清除，钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去。（6）操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止，不可用手去刹住，也不能用反转制动。（7）严禁在开车状态下装拆工件。检验工件和变换主轴转速，必须在停车状况下进行。（8）清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。（9）钻床不用时，必须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并对各滑动面及各注油孔加注润滑油（5）钻孔时不可用手和棉纱头或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清16钻孔常用的钻床有台钻、立钻和摇臂钻床三种，如图所示。钻床a）台钻 b）立钻 c）摇臂钻2钻床钻孔常用的钻床有台钻、立钻和摇臂钻床三种，如图所示。钻床217（1）钻削用量钻削用量包括切削速度、进给量和切削深度。1）切削速度（）。指钻孔时钻头直径上一点的线速度，由下式计算：式中：切削速度，m/min；n钻床主轴转数，r/min；d麻花钻直径，mm。3钻削用量及其选择（1）钻削用量3钻削用量及其选择183）切削深度（ap）。指工件已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。2）进给量（f）。主轴每转一转钻头对工件沿主轴轴线的相对位移为进给量，单位为mm/r，如图所示。钻削用量3）切削深度（ap）。指工件已加工表面与待加工表面之间的垂直19（2）钻削用量的选择选择钻削用量的目的，是在保证加工精度和表面粗糙度及保证刀具合理寿命的前提下使生产率提高，同时不允许超过机床的功率，也不能超过机床、刀具、工件等的强度和刚度的承受范围。钻孔时选择钻削用量的基本原则是：在允许范围内，尽量先选较大的进给量f，当f受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑较大的切削速度v。（2）钻削用量的选择 钻孔时选择钻削用量的基本201）切削深度的选择。直径小于30mm的孔一次钻出；直径为3080mm的孔可分为两次钻削，先用小直径钻头钻底孔，然后用大直径的钻头将孔扩大。2）进给量的选择。高速钢标准麻花钻的进给量可参考表选取。钻头直径D（mm）612122525进给量f（mm/r）0.0250.050.050.100.100.180.180.380.380.62高速钢标准麻花钻的进给量3）切削速度的选择。一般根据经验选取。1）切削深度的选择。直径小于30mm的孔一次钻出；直径为3021（1）麻花钻的两条切削刃对称地分布在轴线两侧，钻削时，所受径向抗力相互平衡，因此不像单刃刀具那样容易弯曲。（2）钻孔时切削深度达到孔径的一半时，金属切除率较高。（3）钻削过程是半封闭的，麻花钻容屑槽尺寸有限，因此排屑较困难，已加工孔壁由于切屑的挤压摩擦常被划伤，使表面粗糙度Ra值较大。（4）钻削时，冷却条件差，切削温度高，因此，限制了切削速度。（5）钻削为粗加工，其加工精度等级为IT13IT11，表面粗糙度Ra值为5012.5m。4钻削的工艺特点（1）麻花钻的两条切削刃对称地分布在轴线两侧，钻削时，所受径22（1）直柄麻花钻的拆装。直柄麻花钻用钻夹头夹持。先将麻花钻柄装入钻夹头的三卡爪内（夹持长度不能小于15mm），再用钻夹头钥匙旋转外套，做夹紧或放松动作，如图所示。直柄麻花钻的夹持3安装麻花钻（1）直柄麻花钻的拆装。直柄麻花钻的夹持3安装麻花钻23（2）锥柄麻花钻的拆装。锥柄麻花钻用柄部的莫氏锥体直接与钻床主轴连接。连接时，需将麻花钻锥柄、主轴锥孔擦干净。然后使矩形扁尾的长向与主轴上的腰形孔中心线方向一致，用加速冲力一次装夹完成，如图a所示。当麻花钻锥柄小于主轴锥孔时可加过渡套筒连接，如图b所示锥柄麻花钻的安装a）安装 b）过渡套筒（2）锥柄麻花钻的拆装。锥柄麻花钻的安装24拆卸套筒内的钻头和在钻床主轴上的钻头时，把斜铁敲入套筒或钻床主轴的腰形孔内，斜铁带圆弧的一边要放住上面，利用斜铁斜面的张紧分力，使钻头与套筒和主轴分离，如图所示。锥柄麻花钻的拆卸拆卸套筒内的钻头和在钻床主轴上的钻头时，把斜铁敲入套筒或钻床25本任务需用8.5m的高速钢麻花钻钻钢件，取v=19m/min，则n=1000v/d=100019/3.14/8.5=712r/min，取715，即主轴转速取715r/min，启动电动机。因孔直径小于30mm，所以该孔应一次钻削加工成形。4钻床转速的选择本任务需用8.5m的高速钢麻花钻钻钢件，取v=19m/mi26钻孔时，先使钻头对准钻孔中心，钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确，并要不断纠正，使起钻浅坑与划线圆同轴。无论用何种方法校正，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，如图所示。5起钻用油槽錾校正起钻偏位的孔钻孔时，先使钻头对准钻孔中心，钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正27当起钻达到钻孔位置要求后，可夹紧工件完成钻孔，并用毛刷加注乳化液。手动进给操作钻孔时，进给力不宜过大，防止钻头发生弯曲，使孔歪斜。孔快要钻穿时，进给力必须减小，以防止进给量突然过大，增大切削抗力，造成钻头折断，或使工件随钻头转动造成事故。6手动进给钻孔 当起钻达到钻孔位置要求后，可夹紧工件完成钻孔28为了改善加工表面的质量，钻孔时要加注足够的切削液。7钻孔完毕，退出钻头，按上述方法完成其他两孔的加工。工件材料切削量各类结构钢3%-5%乳化液，7%碳化乳化液不锈钢，结构钢3%肥皂水加2%亚麻油水溶液，碳化切削液紫铜，黄铜，青铜不用，5%-8%乳化液铸铁不用，5%-8%乳化液，煤油铝合金不用，5%-8%乳化液，煤油与菜油的混合液有机玻璃5%-8%乳化液，煤油钻各种材料孔时使用的切削液。为了改善加工表面的质量，钻孔时要加注足够的切削液299关闭钻床电动机，卸下工件，按图样要求检查工件。8换10mm钻头，两边倒角C1（钻头顶角需磨成90）。9关闭钻床电动机，卸下工件，按图样要求检查工件。8换1301严格遵守钻床操作规程，严禁戴手套操作。2工件必须夹紧。3开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。4钻孔时不可用手和棉纱或用嘴吹来清除切屑，必须用手刷清除，钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去。5操作者的头部不准与旋转的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止6严禁在开车状态下装拆工件。7清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。三、注意事项1严格遵守钻床操作规程，严禁戴手套操作。三、注意事项31评分标准序号项目与技术要求配分评分标准检测结果得分1工件安装合理5不符合要求酌情扣分2麻花钻安装正确5不符合要求酌情扣分3选择钻床转速正确10不符合要求酌情扣分4起钻及钻孔正确10不符合要求酌情扣分5钻孔8.5mm（三处）24每处超差不得分任务评价评分标准序号项目与技术要求配分评分标准检测结果得分1工件32