第二章-化学制浆设备-制浆造纸设备课件

第二章 化学制浆设备Chapter 2:Chemical Pulping Equipment一、化学制浆设备的分类一、化学制浆设备的分类 一般将化学制浆设备依照操作过程分为间歇式(Batch)和连续式（Continuous)两大类。间歇式制浆设备的主要设备是蒸球(Spherical Digester)和蒸煮锅(Vertical Digester)。蒸球为回转式，产量较低，多用于中小型制浆造纸厂碱法、硫酸盐法及中性亚硫酸盐法等的蒸煮。蒸煮锅为立式固定设备，其锅容大，多用于大中型制浆造纸厂。根据蒸煮液及工艺不同，蒸煮锅又分为硫酸盐蒸煮锅和亚硫酸盐蒸煮锅。间歇式化学制浆设备除主体设备外，还需配备必要的附属设备，如循环泵、药液循环加热器、废热回收设备、喷放锅。连续式制浆设备按主体设备可分为塔式（Kamyr）连续蒸煮器、横管式（Pandia）连续蒸煮器及斜管式连续蒸煮器。塔式连续蒸煮器适用于大、中型木浆厂，在全球范围内使用最为广泛。我国草类制浆则主要使用横管式连续蒸煮器。第一节第一节 概述概述 Ve=90qt/蒸煮锅装料时并不能完全装满，故实际容积Va应为：Va=Ve/=90qt/式中 充满系数，对间歇蒸煮锅通常取0.80.9 蒸煮锅实际容积决定之后，可根据锅容标准、工艺条件、运输条件、锅炉负荷等，确定蒸煮锅的台数及每台锅容。选用每台蒸煮器的生产能力最好不超过全厂纸浆总产量的1/21/3，一般以选用23台为宜。（二）连续式化学制浆设备的选择连续蒸煮器实际容积计算公式与式相似，即；Va=90qt/式中 t/原料通过连续蒸煮器的时间，h，包括浸渍、升温、保温等工序时间 /连续蒸煮器充满系数，其值随蒸煮锅空间位置、结构形式而异，直立连续蒸煮锅/取0.90.95；横管式连续蒸煮器/取0.50.75 蒸煮管长度和直径根据蒸煮工艺和制造工艺来确定。常用深度脱木素技术CK:Conventional Kraft Pulping 常规硫酸盐蒸煮MCC:Modified Continuous Cooking 改良连续蒸煮EMCC:Extended Modified Continuous Cooking 延伸(进一步)改良连续蒸煮ITC:Iso-Thermal Cooking 等温蒸煮Lo-solids Cooking:低固形物蒸煮RDH:Rapid Displacement Heating 快速置换加热蒸煮Super-Batch:超级间歇蒸煮 碱法制浆流程亚硫酸盐法制浆流程第二节第二节 蒸球蒸球（一）蒸球的结构一）蒸球的结构(STRUCTURE)(STRUCTURE)蒸球主要由球壳Ball Shell、轴头Axle、轴承Bearing、传动装置Drive device及连接管道Joined Pipe等组成，如图所示。蒸球是一个回转的球形薄壁压力容器（内压、低压容器），两端焊有轴头，支承在轴承上，经传动装置带动回转。原料和药液从球壳上方的装料孔加入，用盖板封闭后开始转动，同时从传动侧通过空心轴头送入蒸汽加热蒸煮。蒸煮结束，从空心轴头放料。1、7-进汽管vapor pipe 2、3-截止阀shut-off valve 4-安全阀 safety 5-蜗轮蜗杆传动系统 worm and worm gear drive device 6-止逆阀 clack valve 8-喷放弯管 blowing9-喷放管blowing球壳用15g或20g钢板经冲压成形后焊接而成。旧式蒸球用铆接。蒸球厚度取1220mm，最高工作压力为0.8MPa,体积有三种：14，25，40m3。球壳垂直中心线位置开有600900毫米的椭圆形孔，以供装料、送液及检修用。为保证蒸球的安全，在开孔周围用钢板补强，装料孔有球盖，装料送液完毕后，用螺栓将其从球内紧固。旧式蒸球装料孔还用做球下倒料，常压喷放。后来为缩短放料时间改为压力喷放。包括接管喷放和全压轴头喷放。沿球壳内表明固定一条喷放弯管，一端深入到球体最低点，管口向下，以使浆料放得干净。另一端用法兰固定在空心轴头内孔上。空气轴头外端借助于密封连接管和填料密封装置，同喷放阀及喷放锅相连接，可以利用空心轴头喷放。当蒸球回转到装料孔朝下位置时，弯管开口端位于球内最高点，此时可进行小放汽操作；球口倒料时，可进行大放汽。球体通过法兰盘与两个铸钢空心轴头连接，支承在半开式滑动轴承上，轴承固定在混凝土支座上。非传动侧轴头较短，用于喷放，装有喷放阀。传动侧轴头较长，安装传动装置，内部装有进汽管，蒸球内设有通汽管，管上有小孔通入蒸汽。在进汽管道上安有截止阀cut-off valve、压力表pressuring meter、安全阀safety valve及止逆阀stop-athwart valve。安全阀的作用是保证安全生产，防止压力过高，损坏生产设备。止逆阀的作用是防止管道内压力低于球内压力时发生黑液反喷。为防止蒸煮时的热量损失，蒸球外壁通常敷有5060毫米厚的保温层。一般用石棉、玻璃纤维、珍珠岩和微孔硅酸钙做为保温材料。为使保温层不脱落，应外包薄铁皮或玻璃纤维布。有的球体内壁焊有若干角钢或1620毫米100毫米的金属棒，回转时角钢上下翻动物料，保证药液与料片均匀混合，加快纤维离解，并减轻浆料与球内壁的摩擦作用。蒸球的回转速度对浆料在球内翻转与混合影响较大，最大圆周速度为56m/min。蒸球的传动装置是蜗轮蜗杆传动，蜗杆由电动机通过减速器带动。优点是：传动速比大；运转平稳，停机时不倒转（能自锁）；噪音小，维修简单等。蒸球的特点蒸球的优点：利用蒸球回转，球内原料与药液能充分混合，药液浓度与温度较均匀，成浆质量较均匀；液比小，药液浓度较高，从而缩短了蒸煮时间；蒸球表面积比同锅容的立式蒸煮器小，节省钢材，减少热损失；体积小，结构简单，投资费用少，安装、维修费用低等。蒸球的缺点：由于蒸球转动，容积受到限制；和同产量的蒸煮锅相比，占地面积大；采用直接加热，药液浓度变化大；不便于自动化控制等。型 号 ZJQ-1 ZJQ-2ZJQ-3蒸球容积（米3）142540蒸球内径（毫米）300036504300球体转速（转/分）0.550.480.43球壳本体厚度（毫米）121416球壳两侧厚度（毫米）141618最大工作压力（帕）7.85105 7.85105 7.85105最高操作温度（0C）175175175轴径直径（毫米）250250320喷放阀直径（毫米）150150200电动机功率（千瓦）3.05.510电机型号 JO232-4 JO242-4JO252-4设备重量（公斤）89501250022435稻草装锅量100140kg/m3，麦草为110150kg/m3，蔗渣约为110130kg/m3。（二）蒸球的的技术特征（二）蒸球的的技术特征（characteristicscharacteristics）（三）蒸球厚度计算蒸球为内压薄壁容器，其应力符合拉普拉斯方程式：(3-1)球形壳体各点曲率半径相等，即R1=R2=R，故球壳上各点的径向应力1与周向应力2也相等，即1=2=将此两关系代入（3-1）式，得(3-2)为保证蒸球的强度，应满足：考虑到筒体焊缝处强度的降低，设计时引入焊缝系数（=1），故有：上式中D为中间面直径，改为球体内径Di（Di=D+S）表示，则有：上式引入壁厚附加量C，得到球体壁厚计算公式为：(3-3)式中 Sc考虑到腐蚀裕度时容器的壁厚（毫米）P最高工作压力（帕）Di球体内径（毫米）材料的许用应力（帕）焊缝系数C壁厚附加量（毫米）根据以上公式，可求出该蒸球的厚度。例：已知某蒸球用20g锅炉钢板焊接制成，其最高工作压力为7.85105帕，蒸球容积25米3，试求蒸球的厚度。25米3的蒸球内径为3650毫米，20g锅炉钢板在175时其许应力=1324*105Pa.蒸球采用双面焊的对接焊缝，且进行局部无损探伤，故取其焊缝系数为=0.9，将以上数据带入公式（3-3）得：=6.02+C(mm)采用硫酸盐蒸煮，其腐蚀余度取57毫米。为保证蒸球的使用寿命，取C=7毫米，则：Sc=13.02mm,取整数，Sc=14mm故25米3的蒸球壁厚度为14毫米。（四）水压试验（四）水压试验（water pressuring test)water pressuring test)新制的蒸球在交付使用前需进行水压试验，以便发现设计制造中出现的问题，及时进行修补。蒸球使用一定期限（56年），停用一段时间后又恢复使用，到了使用年限，都要进行水压试验。所用压力如表2-1-1所示。容器种类最高工作压力（兆帕）试验压力（兆帕）铸造容器 P 1.5P内压容器 P1.0 1.5P蒸球的最高工作压力约为0.8兆帕，故水压试验的压力约为1.1兆帕。进行水压试验时，应先在蒸球内充满水，封盖，然后用手压泵从进气管打水加压，达到试验压力时，持续5分钟，检查是否有渗水。同时观察压力表是否有变化。在进行水压试验操作时，要求用洁净的水。蒸球内的空气必须全部排出，使水充满蒸球。水温应不低于5，且必须高于蒸球周围空气的露点温度，以免试压时难以判断蒸球表面的水珠是凝结的露水还是设备渗漏出来的水。（五）蒸球的安装与操作五）蒸球的安装与操作为保证蒸球运转平稳，两轴头与球壳的焊接应严格找正，保证焊接后轴头中心线与其回转中心线偏移量不大于0.5mm/m。且轴头轴承座之间为球面接触，以弥补装配误差。新安装的蒸球，应先空运转8小时，检查轴与轴承，蜗轮蜗杆等的摩擦是否正常。空运转合格后，可装入2/3容量的水，通汽升压运转，压力应缓慢上升，20小时升至工作压力，一切正常后即可投入生产。严禁在超过最高压力的情况下使用蒸球。在装料、送液和上球盖过程中，不允许有人在球下或球下附近工作。上球盖时，必须保证密封。送液前，应检查喷放阀是否关闭；通汽前，应检查放汽阀门是否关闭严密。定期检查压力表和安全阀的准确度和灵敏度。经常检查传动系统和轴承的润滑情况。停车后，应设法倒净球内残存的浆料和药液。如因故较长时间停机，则最少每周要开动蒸球，作短时间回转。第二节第二节 横管连续蒸煮器横管连续蒸煮器潘地亚连续蒸煮器是美国布莱克-克劳逊公司潘地亚公司（Black-Clawson Co.pandia division）于1948年研制成功。原来主要用于生产阔叶木中性亚硫酸盐法半化学浆，由于它很适合草类纤维的蒸煮，国外较大型的蔗渣和草浆厂多采用这种设备。单台设备的生产能力比卡米尔蒸煮器小，目前国外实际使用最大的为300t浆/d。国内天津轻工机械厂从瑞典Sunds Defibrator公司引进了50150t/d的横管式连续蒸煮器。可生产化学浆（碱法、酸法及亚铵法）或半化学浆，配用热磨机也适用于木片CTMP的生产。国内已有十几家草浆厂已采用了国产横管式连续蒸煮器。横管式连续蒸煮器是属于高温快速蒸煮设备，即原料进入密闭的蒸煮设备后，即为直接蒸汽迅速加热至较高的蒸煮温度（175190），属于高温汽相蒸煮，蒸煮周期较短，根据原料、浸渍条件、成浆质量要求不同，蒸煮时间约为1050min。蒸煮过程脱木素化学反应动力学研究结果 影响碱法蒸煮的主要参数：蒸煮时间与蒸煮温度 在一定范围内，提高温度可以缩短时间，温度降低则必须延长时间。即：一定范围内温度和时间可以互为补偿。1957年加拿大制浆造纸研究所K.E.Vroom 提出了H-factor的概念，把蒸煮温度与时间作为单一变数考虑，用以控制蒸煮终点，从而稳定蒸煮后纸浆的质量，促进蒸煮过程的自动化控制（建立数学模型）。H-因子（H-factor）=KR(T)dt KR 相对反应速率常数 对一定的原料，蒸煮后浆料中的残余木素含量（与纸浆卡伯值成线性关系）可由蒸煮时的H-因子控制（H-因子增大，卡伯值降低），因此可以利用H-因子确定蒸煮终点，灵活调节生产（根据蒸煮温度的波动调节蒸煮时间），减少卡伯值波动范围，稳定纸浆质量（卡伯值、得率、强度）。适用于软质非木材纤维原料的横管式连续蒸煮流程1-螺旋输送机 2-计量器 3-预汽蒸螺旋输送机 4-螺旋喂料器 5-T-形管 6-蒸煮管 7-中间管8-卸料器（带喷放阀）9-旋风分离器 10-润滑器 11-储气罐横管式连续蒸煮器主要由螺旋喂料器（Screw feeder)、蒸煮管(Cooking pipe)及卸料器(Discharger)三部分组成。蒸煮器为平行排列的横管，每根蒸煮管内均有螺旋推进器，各管螺旋推进器规格相同，但转速不同，自上而下逐渐减慢，因为原料在移动过程中，逐渐成浆，其体积变小，为保证充满系数，应降低转速。横管式连续蒸煮器与立式连续蒸煮器比较有下列特点：优点：蒸煮均匀。缺点：填充系数较低，为70%左右；长度太大时,易弯曲变形。一、螺旋喂料器一、螺旋喂料器 screw feederscrew feeder作用：螺旋喂料器是横管式连续蒸煮器最关键的设备。它的作用是在系统进料的同时使料片被压缩形成料塞来封住蒸煮管中的蒸汽压力的反冲。型式：螺旋喂料器有两种基本结构型式：饥饿型和充满型。特点：饥饿型螺旋喂料器的几何压缩比为3.5:1，进料溜槽的截面大，螺旋直径大，采用定速电机，由计量器控制和定量给料，其供料特点是向进料螺旋的供料量少于螺旋的推送量，料片在进料溜槽中不允许停留和堆积。适于稻麦草、芦苇、蔗渣、经粉碎的棉杆和竹丝等流动性较差、容重小、易于“架桥”堵塞的料片。充满型螺旋喂料器的压缩比为1.8:1，螺旋直径、进料溜槽均比饥饿型小得多，要求进料槽充满一定的料片量，还装有振动器，采用调速电机。它具有计量功能，能完成充满、成塞和适应不同产量的要求。适于木片、竹片、荻苇等。螺旋喂料器组成1-阀杆 2-阀头 3-料塞管 4-防滑条 5-锥形壳体 6-喂料螺旋螺旋喂料器主要由喂料螺旋、锥形壳体、料塞管和传动装置等组成。喂料螺旋Screw of Feeder结构组成：喂料螺旋在结构上分成输送段、压缩段和光轴段三段。各部分的作用：u输送段起计量和喂料作用，通常设计成定外径螺旋叶片、变螺距、变螺旋根径的结构。u压缩段起输送、压缩料片进行脱水和增加料塞密度的作用。它设计成变外径、变螺距、变螺旋根径的结构。压缩比：即进料螺旋压缩段第一个与最后一个螺距的螺旋槽容积之比。不同原料应选用不同的压缩比。料塞密度约为400500/m3。饥饿型在形成料塞前的料片密度大致为149/m3，充满型在形成料塞前的料片密度大致为189/m3，要使这参数提高到400500/m3，主要是腔内料片沿轴向上的压缩来达到。I=V1/V2=F1d1/F2d2u光轴段的作用是提高料塞芯部的密度以减少蒸煮管蒸汽和浆料的反喷，其直径约为料塞直径的1/3，长径比约为11.5。压缩比对于喂料螺旋的设计很重要，一般认为，容重轻、可压缩性大、易形成料塞的稻麦草、蔗渣、竹丝、芦苇等原料，应选用压缩比较大（3:13.5:1）的大压缩比短料塞管的螺旋喂料器。对于竹片、木片等容重大、可压缩性小、不易成塞的原料时，则应选用压缩比较小（1.8:12:1）的小压缩比长料塞管螺旋喂料器。对于容重介于上述两类原料之间的芒秆、棉秆等原料应根据具体条件通过试验确定，其压缩比介于3:12:1之间。螺距一般取螺旋直径的0.8倍，目前一般采用长螺旋小锥度，以有利于料塞的形成。机壳喂料螺旋装于机壳内。机壳也用铸钢制成。为便于装配和检修，机壳设计成水平剖分式。机壳内表面开有防滑槽，在槽内镶有防滑条，用以防止原料压缩时周向滑动。为防止防滑条过度磨损，防滑条表面以耐磨合金堆焊，并进行机械加工。防滑条可用2cr13或3cr13钢制成，磨损后可更换。防滑条数目一般为610条，沿机壳内径均布，防滑条宽约1520mm，凸出机壳内表面高度一般为2mm左右。喂料螺旋与机壳内防滑条之间的间隙应保持在0.10.8mm。机壳下半部分还开有阶梯形小孔或梯形栅缝，小孔有效直径一般取510mm，以利料塞挤压脱水，机壳小端的开孔率应大些。料塞管螺旋末端为料塞管，浸渍后的料片进入喂料器后，由于变螺距的推进而受压缩，在螺旋末端形成密实的“料塞”，起密封作用。在料塞管中料塞连续形成，又连续被推入扩散管。料塞管内壁分为光管和带防滑槽的二种。料塞管plug pipe长度也是螺旋喂料器的设计关键之一。料塞管过长，不但会消耗过多的动力，还容易引起堵塞，加剧螺旋轴、机壳和料塞管的磨损，加剧纤维损伤，从而降低成浆的强度。料塞管过短，“料塞”不够密实，则封闭效果差，易引起蒸汽“反喷”。料塞管长度应视原料品种而异，通过试验才能确定，一般硬质原料应增加料塞管的长度，软质原料应短一些。料塞管理论计算长度：L=0.576(D/Kfk)tg(p1/p2)L料塞管长度，cmD料塞管内径，cm，按喂料螺旋小端直径确定K旁压系数，一般0.81.0，软质料片取大值fk动态摩擦因数，一般取0.450.50，软质料片取小值p1 螺旋推进压力，MPap2 蒸煮管内最大工作压力，MPa按上式计算所得的L值一般偏大，需要在试生产时按现场实际情况逐次切短修正。最佳长度是使料塞能够连续形成，且不产生反喷，而动力消耗最小。喂料螺旋的转速可按下式计算，并在实测产量后作最后确定。一般为3090r/min，原料为木片取较小值，草片取较大值。式中 n喂料螺旋转速，r/min Q粗浆产量，t/d 综合填充系数(包括填充系数和打滑系数)，饥饿型常取=0.30.6，充满型取=0.70.8 料片堆积密度，/m3 V靠近输送段的锥形压缩段的一个整螺距的螺槽腔容积，m3 Y粗浆得率螺旋喂料器所需用功率常按经验公式计算：P=1.6QCD/YP螺旋喂料器需用功率，kWQ粗浆产量，t/dC按不同型号选取的常数D按平均每天每吨喂送料片量所需配备的功率，一般D=0.30.5kW/(td)Y粗浆得率 实际上配置电机功率均大于上述计算值一倍以上以保证连续运行的可靠性。螺旋喂料器的主要参数螺旋喂料器的主要参数二、蒸煮管（二、蒸煮管（Digesting pipeDigesting pipe）蒸煮管是连续蒸煮器的主要部件。1-端盖 2-进料管 3-推料螺旋 4-壳体 5-仪表接孔 6-手孔7-备用排气管 8-传动链条 9-出料管 10支座 11-进汽管 12-轴承蒸煮管支撑于两个支架上，一端固定，一端松装，以消除热膨胀的影响,根数一般不超过3根。蒸煮管内设有螺旋输送器，螺旋均设有单独的传动装置，便于调速以适应蒸煮过程的需要。螺旋叶片已出现变直径变螺距的新结构，螺旋叶片是一段大、一段小相继组成。这种结构可使蒸煮管内料片的填充系数达75%，并能保证料片得到均匀的搅拌、蒸煮。蒸煮管的长度一般为815米，直径为5001500毫米。蒸煮管长度受螺旋长度的限制。螺旋外径与蒸煮管内表面间的间隙通常取1520毫米，在蒸煮管下部约150度范围内沿轴向焊有四条厚度为1012毫米的防滑条，以防浸液原料周向滑动。螺旋外径与防滑条间的间隙保持在38mm。型 号 TS0041-S TS0042-C TS0043-S TS0044-C TS0045-S TS0046-C蒸煮管内径（mm）122013701520蒸煮管长度（mm）915091509150容积（立方米）8.310.513.2有效容积（m3）6.237.99.9进料端螺旋 1168406 1320410 1470410（外径螺距）（mm）螺旋轴转速（r/min）02 02 02 螺旋根径（mm）356406406 蒸煮管的主要参数蒸煮管内螺旋的转速可按下式计算：式中 n蒸煮管内螺旋转速，r/min Q绝干粗浆量，t/d Y粗浆得率 i料片在蒸煮管进料端的堆积密度，/m3，对于蔗渣、麦草、苇片（经湿法备料、螺旋进料器后）在第一根蒸煮管为150200，竹丝为215；在第二根蒸煮管为200250，竹丝为280 D螺旋叶进料端外径，m d螺旋叶进料端根径，m S螺距，m 填充系数，取0.40.5 蒸煮管螺旋最高转速，可为计算所得转速的1.52倍。1-T形管体2-防反喷阀门3-气缸 4-活塞杆 5-进汽管6-进药液管 7-备用进药液管8-扩散管 9-支撑底座三、三、T T形管形管 T形管是料塞同药液及蒸汽的汇合处，并附有喂料器的防反喷机构。它适合于软质非木纤维原料，与饥饿型喂料器配套使用。结构组成：T形管是一个十字铸钢阀壳，其一端与扩散管法兰连接，下端与蒸煮管进料接管连接。对着扩散管有一密封活塞（防反喷阀头），由气缸经活塞杆拖动。工作原理：当料塞紧密性降低时，气缸气路上的电磁阀打开，压缩空气即进入气缸活塞后面，推动密封活塞紧压于扩散管阀盘上，而将扩散管封闭。当料塞紧密性达到要求时，电磁阀关闭，而将压缩空气送入气缸活塞的另一侧，密封活塞即退回原来位置，料塞又继续送入接管中。T形管的技术参数四、压力浸渍器四、压力浸渍器 压力浸渍器是同充满型螺旋喂料器配套使用的，相当于T型管的加药加汽装置。1-外壳 2-进药液管 3-进料接口 4-提升螺旋 5-进药液管 6-提升螺旋的传动 7-进汽管 8-浸渍区壳体9-防反喷阀10-气缸结构压力浸渍器是一台立式双螺旋提升机，装在加高了的壳体（T形管）内，它也有气动活塞防反喷装置，其锥形阀头与料塞为常闭方式。料塞出来即被阀头破碎。气缸压力按需要控制，气压一般为0.5Mpa，阀头位置由限位开关调节控制。浸渍器内液位高度约为总高度的80%，配有液位和温度监控仪表。料片在5080的药液中浸渍11.5min，借浸渍器的高度和提升螺旋的转速来控制。浸渍器的壳体与螺旋喂料器的底板相铰接，浸渍器入口与喂料器出口管间有填料密封装置，这种连接方式可消除温差造成的应力。原理料片到此由压缩转为膨胀，迅速吸入药液，使料片经过浸渍，改进浆的质量，减少浆渣。压力浸渍器的生产能力主要决定于提升螺旋转速，转速越快，生产能力越大。目前生产能力为200t/d以下的横管连蒸只有一种规格。其主要参数如下：浸渍区总容积V为1.05m3 有效浸渍容积V为0.84m3 浸渍螺旋每转提升能力Vs为0.0567m3(r min-1)进入物料量为：Vc=Q/1.44Y 式中 Vc进入物料量，m3/min Q粗浆产量，t/d 物料堆积密度，kg/m3 Y粗浆得率 提升螺旋的理论转速：n=Vc/Vs，r/min 浸渍时间：t=V/Vc，min五、卸料器五、卸料器作用：卸料器装在蒸煮管的出浆口，用于清除喷放阀进口的孔板，保证浆料连续不断地从蒸煮管排出。卸料器有卧轴和立轴两种型式。卧轴式卸料器用于热喷放，热喷放时浆料浓度为10%12%，温度为1600C左右。卧轴式卸料器内有刮板搅拌器把浆料送至喷放阀。它通常安装于地面基础上，靠近蒸煮管固定支座端，以减少水平方向的温差应力。在卸料器底座与基础板之间放置了四处碟型弹簧，以减少垂直方向的温差应力。立轴式卸料器用于冷喷放，冷喷放时由洗浆工段来的黑液冷却并稀释至90 950C和5%6%浓度。立轴式卸料器内有在水平面内旋转的搅拌器和排杂装置。搅拌器连续地清除孔板出浆口不被阻塞，还使浆料与外来稀释黑液混合均匀。黑液分上下两个进口，保证了重杂质的分离、排出、收集。（a）立轴式 （b）卧轴式1-壳体 2-出浆口 3、8-黑液进入管 4-叶轮传动部件 5-液位计接口 6-手轮 7-刮板叶轮 9-立轴 10-排杂装置 11-进水管 12-卧轴 13-轴承 14-碟型弹簧卸料器的主要技术参数六、喷放阀六、喷放阀横管连续蒸煮器使用的喷放阀主要有两种：孔板喷放阀和弯管喷放阀。孔板喷放阀与卸料器配套使用来连续排放蒸煮管内的浆料。其结构与卡米尔连续蒸煮器的孔板喷放阀相同，是具有摆动扇形阀板的闸阀。用摆动扇形阀板4调节排浆通孔5的大小。喷放阀壳体3是用钢板焊制的管子，管子轴线同法兰偏心，以装设阀板调节机构。管子内衬耐磨衬套。用蜗杆1及扇形蜗轮通过轴2调节扇形阀板的位置，以调节排浆口的开启程度。孔板喷放阀1-蜗杆 2-轴 3-阀体 4-扇形阀板 5-排浆通孔1、2-锥形阀芯 3、4-阀体 5-阀杆6-阀座 弯管喷放阀弯管喷放阀弯管喷放阀由阀体、阀芯、阀杆和阀座等组成。阀体为两段异型铸钢阀体3及4组成，两段弯管两端均有法兰。蒸煮管排料管法兰与阀体3法兰与4的法兰之间各装有一个阀座6，阀杆5上的锥形阀芯1及2分别压于两个阀座上。电机经专用减速箱拖动两个凸轮，从而推动两条摆杆，再分别推动两条阀杆前进，而其回程则由压缩弹簧推动。活塞杆行程约为812mm，每分钟往复4045次。运转时，阀芯1及2轮流打开与关闭。阀芯1打开时，阀芯2关闭，浆料即由排料管压入阀体3内；而后阀芯1关闭，阀芯2打开，由于压力突然降低，弯管内的浆料借余压及水分闪击汽化而自行喷入喷放锅中。所以，其工作为间断式。放料速度由调节传动装置来改变。常见故障及其分析处理常见故障及其分析处理 螺旋喂料器是横管连蒸系统最关键设备，其工作状态决定着整个系统能否正常工作。螺旋喂料器最常见的故障是打滑、堵塞和反喷。1、打滑 所谓打滑就是物料和螺旋轴一起转动而不向前推进，不能形成新料塞并将旧料塞推人T 形管或压力浸渍器内的现象。其原因如下：物料水分过高，或挤压段滤水孔面积不够或滤水孔堵塞，挤压出来的水不能及时排出；由于物料含水分不均匀，导致物料的摩擦特性(包括物料之间的内摩擦和物料与螺旋及壳体之间的外摩擦)发生变化；由于防反喷打开时的螺旋喂料器的低负荷点定得太高或形成料塞时物料的摩擦系数高，造成料塞太紧太硬；螺旋轴及防滑条过度磨损；喂料器本身设计、制造和安装有缺陷等。打滑不但会中止供料，还会诱发堵塞或反喷。2、堵塞 堵塞的特征往往是电机负荷迅速上升，进料不畅或停止。造成堵塞的原因：1、来料不均匀或过多；2、料塞管过长形成料塞过密过硬；3、控制防反喷阀回退的电机负荷上控制点设定太高，形成紧密料塞后，阀头不能及时退离4、设备过度磨损失去防滑作用；5、物料打滑不能向前推进；6、有大块硬物进入喂料器内等。堵塞的处理方法：出现堵塞时可短暂等待观察能否自行消失。但如果电机过度超载或设备发出不正常声音，应立即按连锁控制程序停机处理。排除喂料器堵塞时可先试着短时反转电机，如不能排除尤其是当料塞不能被破碎时，应排汽降压，拆机处理。3、反喷 反喷是料塞强度下降导致管内蒸汽和浆料回喷出来的现象。它不但会影响正常生产，还危及操作人员的人身安全。原因可能是：1、由于物料供应不足或中断；2、料塞管太短不能形成紧密料塞；3、物料在喂料器内打滑或堵塞不能连续形成新料塞；4、螺旋轴过度摆动降低料塞强度；5、物料性质发生变化不能形成紧密料塞；6、蒸煮管一侧压力过高等。处理方法：发生喂料器反喷时，首先检查防反喷阀气缸内空气压力是否为0.6-0.8MPa，料片输送系统到螺旋喂料器的各输送设备运转是否正常，相应地调整，使料塞能正常形成。如蒸煮管内压力在反喷时降到使下限位开关动作，则可待蒸汽压力上升到正常水平后重新启动蒸煮管、预蒸螺旋、喂料器和供料系统。第四节第四节 立式蒸煮锅（立式蒸煮锅（Vertical digester）一、硫酸盐蒸煮锅KP vertical digester硫酸盐蒸煮锅主要应用于大中型制浆造纸厂，其蒸煮的主要原料为木材、芦苇、荻竹等。主要优点：锅的容积大、产浆量大；劳动生产率高；与同容积的蒸球相比，占地面积小。缺点：附属设备较多；构造复杂，制造要求高，设备投资费用大。我国常用的锅容有50、70、110m3三种规格。蒸煮锅是用20g锅炉钢板冲压成形后焊接而成的薄壁压力容器。主要由锅体shell、锅盖digester cover、装锅器、喷放阀、药液循环加热装置circulating system及支座support等组Kraft Cooking Liquors white liquor:strongly alkaline sulution(pH14)main active compounds:NaOH and Na2S small amounts:Na2CO3,Na2SO4,Na2S2O3,NaCl,CaCO3,etc.main equilibria prevail in white liquor:NaOH+H2O Na+OH-+H2O Na2S+H2O 2Na+S2-+H2O S2-+H2O HS-+OH-美国辐射松美国辐射松马尾松 1.锅体digester shell锅体分上锥部、圆筒部和下锥部等三部分。高度与直径的比值（高径比）过大，会使一定锅容的蒸煮锅过高，增大厂房基建投资。比值过小，则容易造成循环药液在整个锅截面上分布不匀，甚至形成串流。通常高径比取3.34.0。蒸煮锅的上锥角一般取90 0左右，下锥角为600左右。如上锥角过大，则锅顶原料难以压紧，降低装锅量；下锥角太大则容易造成浆料“搭桥”，使放料困难，且直接通汽时，加热不均匀；如上、下锥角太小，使锅高增大。上、下锥体同中部圆筒壳体之产的连接应采用圆弧过渡，以减小或消除边缘应力。过渡部分母线曲率半径一般取等于或大于圆筒部分半径。为将蒸煮液从锅中抽出进行循环加热，在锅壳圆筒部或圆筒与下锥体之间过渡部分直径两端设有对称的两个抽液口，并在对应的内壁上装有环形滤网，用以抽液时阻止料片或浆料抽出。1-锅壳2-滤网3-滤网架锅壳圆筒部滤网结构锅壳内壁上焊有滤网架，滤网上下两端用两个短圆锥形圆孔罩板焊在锅壳上，滤网用螺钉或焊接方法固定在滤网架及罩板上。滤网用46mm钢板制造，开孔为38mm，最好为锥形孔。为保证药液有充分的循环量，滤网的有效过滤面积应为循环管入口截面的10倍以上。锅壳上锥部内壁装有两组锥形滤网，上面一组用于排汽时防止纤维物料损失，下面一组用来均匀分布加热的蒸煮液。上锥部连接着上锅颈，纤维原料由此加入锅内。上锅颈常为整体铸钢件，也有采用组合件。1-上锥壳 2-上锅颈 3-放汽滤网 4-送液滤网蒸煮锅上锥部1-下锥部 2-滤网3-下锅颈 4-滤网架下锥部结构 下锥部与下锅颈相连接。下锅颈下口连接有放料弯管、放料阀及放料管路。在其内壁也装有滤网，加热后的药液通过滤网进入锅下部。下锅颈同时还设有直接通汽管道，以便升温时作辅助加热用。为减少热量损失，蒸煮锅外表面积覆有5075mm厚的保温层2.药液循环及加热系统蒸煮锅按加热方式不同，可分为直接加热强制循环和间接加热强制循环两种。国内浆厂多采用间接加热强制循环，并辅以直接加热的方法。间接加热能保持稳定的液比，提高药液浓度，缩短蒸煮时间，并能使所得浆料质量均匀；同时蒸煮后黑液浓度较高，碱回收蒸汽耗量可降低。此外，装锅时可利用循环装置以压装法装锅。从而提高锅的产量。硫酸盐蒸煮锅常用的间接加热循环系统有两种型式：圆筒下部抽液循环系统和中部抽液循环系统。循环系统由加热器、循环泵及循环管道组成。下部抽液循环系统：药液由循环泵从筒体下部抽出，经加热器加热后，大部分药液由锅上部注入锅内，小部分由锅底注入。优点：药液混合较完善，且蒸煮锅上部温度高，而下部压力较大，彼此配合而使蒸煮均匀。缺点：抽液滤网装在锅下部，在蒸煮滤水性差的原料时，会造成蒸煮后期药液循环量减少，且易堵塞滤网和放料困难。中部抽液循环系统:锅内药液用循环泵经锅内中部抽出，送入加热器，以蒸汽间接加热，加热后药液大致分为相等两部分，一部分送入锅顶，另一部分送入锅底部。这种循环系统由于滤网位置较高，网孔不易堵塞，保证了循环泵在整个蒸煮升温期间满载运行；同时由于较大量药液送回锅底部，使下部浆料始终保持疏松状态，从而使各部物料升温均匀，且易放料。目前多采用这种循环系统。1-滤网 2-循环泵3-加热器 4,6-管路 5-喷洒头 下部抽液循环系统中部抽液循环系统循环泵circulating pump：循环泵应采用耐热耐碱材料制成的双吸式离心泵，其叶轮、回转轴及泵壳均为耐热耐碱的不锈钢制成。叶轮转速不高，扬程一般为1020m。输送能力应保证能使锅内药液每小时循环812次。泵轴一般用水冷填料函密封，也有采用双端面机械密封。强制循环加热系统所用加热器的加热面积，一般要求达到1m3锅容有0.60.8m2左右。目前国内生产的50m3、75m3、110m3的蒸煮锅，可分别配用40m2、50m2、90m2的加热器。常用的加热器有三种，即双程套管式、列管式加热器与U型管加热器。目前新型的蒸煮锅加热循环系统已开始采用板壳式加热器。3.锅盖digester cover锅盖有多种形式。旧式蒸煮锅锅盖多采用平板盖或带折边的球盖。锅盖与锅颈法兰压紧面常用平压紧面或凹凸压紧面，用装在上锅颈周围的铰链螺栓扭紧。自压紧式自动锅盖是我国硫酸盐法蒸煮锅使用较多的一种锅盖。国外还有一种更为简便的球阀盖。它由锅颈、锅盖、回转机构、闭锁装置、密封圈、气（液）动机构等组成。1-锅盖颈 2-半圆夹紧环()3-形密封胀圈4-方牙大螺母5-锅盖6-上盖7-立轴 8-扇形齿轮 9-齿轮 10-齿条11-半圆夹紧环()12-悬臂托架 自压紧式自动锅盖它是由液压缸拖动的齿条通过立轴上的齿轮而转动固定在锅盖上的扇形齿轮，从而使锅盖启闭的。关闭锅 盖时，锅盖先绕回转机构轴线公转 90，使锅盖大螺母上固定的半圆夹紧环（II）与锅颈上固定的半圆夹紧环（I）相连接而卡住大螺母法兰与锅颈法兰，而后锅盖继续绕本身轴线自转15而轻轻压住锅盖颈的上法兰压紧面凹槽中的形密封胀圈，造成预密封。当锅内压力升高时，通过锅盖颈内沿周围布置的八个连通密封胀圈槽的通孔，将胀圈 向上紧压于锅盖压紧面上，从而保证蒸煮锅上锅口的密封，所以称自压紧式。自压紧式自动锅盖的启闭时间约为515s。4、支座蒸煮锅连同锅内物料的重量，完全由耳式支座支承在支柱上。根据锅容积的不同，耳式支座数目可分为46个。由于蒸煮锅是间歇操作，温度升降频繁，为适应热胀冷缩的变化而不产生较大的局部应力，耳式支座不是完全固定在 支柱上，而是容许支座和支柱有相对的位移。比如一台有4个耳式支座的蒸煮锅，一般可将其中一个耳式支座固定在支柱上，其余三个耳式支座放在支柱上，螺栓不必拧紧，在锅体热胀冷缩时，使支座能在支柱上作微小的移动。5、蒸煮锅的主要技术参数第五节第五节 间歇式蒸煮器的附属设备间歇式蒸煮器的附属设备 间歇式蒸煮器的附属设备主要有：蒸煮装锅器、喷放设备等。一、装锅器(charger)为了提高装入蒸煮器内料片的紧密度，增加每立方米锅容的产浆量，改善料片在锅内的分布；提高料片温度，排除其中所含的部分空气。大部分工厂都采用装锅器装料。装锅器的种类很多，目前主要应用的有蒸汽装锅器、机械装锅器及简易装锅器等。蒸汽装锅器所用蒸汽压力为250350kpa，每吨浆的蒸汽消耗约为0.100.20t。使用这种装锅器，装锅量可提高25%30%。在蒸煮锅的锅颈内固定着环形放气滤网。在滤网内固定着截面为直角三角形的环形空间，即蒸汽分配室，蒸汽分配室侧壁上接有进汽管而其下面的环形板上沿圆周焊有2024个蒸汽喷嘴喷嘴中心线同开孔中心线成一定倾钭角，使各个喷嘴中喷射出蒸气流构成一个预定的回转双曲面。1、蒸汽装锅器通常要使装锅器的蒸汽喷口形成的回转双曲面能包容尽可能大的高度。装锅器内一圈倾角相同的喷嘴喷出蒸汽所形成的回转双曲面高度H可近似地由下式计算：式中，R喷嘴喷口距锅体轴线的径向距离，m R/锅体圆柱部分的内径，m ，1喷嘴倾角在水平面上和径向平面上的投影通常装锅器结构上采用两种方法实现上式要求。一种是用双联式装锅器，它有两个独立的蒸汽分配室和两圈不同倾角的喷嘴，其中一圈喷嘴所形成的双曲面底面位于锅体圆筒部下部，另一组喷嘴所形成的双曲面底面位于圆筒部上部。第二种是组合式装锅器，它只有一个分配室，在分配室底面相间装设两组不同倾角的喷嘴，两组喷嘴在送汽时分别形成两个回转双曲面，料片通过上面一个双曲面的缩颈区之后，部分为下面一个双曲面上的气流挟带送走。2.机械装锅器1-漏斗 2-回转盘3-减速器4-齿轮箱 5-联轴器6-分布板 7-支架 8-导板 料片经漏斗通过回转盘而落入蒸煮器内。转盘通过减速器、齿轮箱与电动机连接而带动，以此控制装锅速度。一般转速为2030转/分。联轴器下端固有4个分布板，与锅口倾斜角为20350。采用机械装锅器比蒸汽装锅器效果好，节省蒸汽，可增大装锅量1040%。二、喷放装置blowing device 喷放装置有喷放池、喷放仓和喷放锅，是承接蒸煮器喷放出来的浆料的中间贮浆容器。小型蒸煮器配有喷放池或喷放仓，大型蒸煮器可配套喷放锅。喷放锅（或喷放仓）的总容积，一般为蒸煮器总容积的1.51.8倍，每台喷放锅（喷放仓）的容积应为每台蒸煮器容积的2.53倍。（一）喷放仓喷放仓为高浓贮浆容器，顶部及底部均为锥形，中部为圆筒形。浆料从圆筒上部切线进入锅内，废汽由顶部排汽口排出，下部有环形稀释管，锥底装有出料螺旋输送器。此设备多为中小型草浆厂选用。（二）喷放锅 喷放锅为大型贮浆容器。在结构上分为锥底和平底两种。1-喷放管 2-喷放锅顶部开口 3-排气管4-回流管 5-环形水管 1.锥底喷放锅Taper bottom blowing tank 顶部为气液分离器，在锥形底部上端的环形管上装有若干喷嘴，以便稀释浆料。在锥底下端装有螺旋式搅拌装置，转速为110r/min。浆料由喷放管沿切线方向进入喷放锅顶部进浆口，从浆料中分离出来的废气由顶端排汽管排出，可送至热回收系统。浆料在底部侧端排浆管排出。锥底喷放锅是高浓贮浆器，贮浆浓度为11%14%。目前国内一些厂在使用时，多从锥形部环形管注入稀黑液，把浆料冲稀到2.5%3%的浓度，再用泵送往洗浆机洗浆。国产锥底喷放锅有150、225、330m3三种现格。1-浆料进口 2-排气管3-浆料出口 4-搅拌器2.平底喷放锅Flat blowing tank 顶部为汽料分离部分，中下部为圆筒形主体，最底部为平底。浆料从顶部进浆口沿切线方向进入，废汽从排汽管口排出至热回收系统，浆料落入锅内贮存。底部有一具或两具螺旋推进器。锅容大于300m3时，通常设一具大直径推进器或两具推进器。在后一种情况下，锅底中心部位都设有一个锥体，使输出区呈环形空间以利于浆料流动稀释均匀。为使浆料稀释均匀，稀释区的容积应可容35min的浆料排放通过量，且推进器的循环量应为浆料排放量的510倍。喷放锅的技术参数三、废气余热回收装置 waste heat recovery equipment浆料在热喷放时，每吨浆闪蒸的蒸汽量为1吨，这部分热量可冷凝为热水加以利用。余热回收方法有直接利用法和间接利用法，直接利用法是蒸汽与冷水直接接触，变成污热水，多用于配碱；间接利用法是将污热水经过热交换器把热量传递给清水，得到清洁热水，多用于洗浆和漂白。采用喷放锅的大、中型纸浆厂，一般采用间接利用法。该系统的余热回收率达75%，洗浆用水达85C。旋浆分离器和喷射式冷凝器是系统中利用热能的主要设备。第六节 塔式连续蒸煮器（vertical continuous digester）卡米尔连续蒸煮器是国外应用最广泛的一种连续蒸煮设备。第一套于1950年投入工业生产，其总产量占全世界碱法制浆生产量的45%。卡米尔连续蒸煮器自投产以来，经历了两次重大的技术发展阶段。第一次是1958年发展了冷喷放技术，即向蒸煮器底部注入7080C稀黑液，使纸浆喷放时的温度降低到85C左右，从而改善了纸浆的强度特性。第二次是1962年研究成功的锅内高温逆流洗涤，大大提高了洗涤效率，简化了洗浆设备。卡米尔连续蒸煮器对各种蒸煮方法和原料有较大的适应性，除了主要用于硫酸盐法蒸煮外，还可用于中性亚硫酸盐法、酸性亚硫酸法和预水解硫酸盐法，可生产可漂浆、溶解浆、本色浆和半化学浆。原料由针叶材扩大至阔叶材、锯屑及草类纤维原料。卡米尔连续蒸煮器的类型有液相型、汽-液相型、带高压预浸渍器的（双塔）以及适用于草类原料的蒸煮器等。埃斯科（ESCO）塔式连续蒸煮器是一种简化形式，比起卡米尔蒸煮器来，对木材质量和木片规格的敏感性更低，用于硫酸盐法和NSSC法制浆。一、塔式连续蒸煮器的类型及流程（一）卡米尔（Kamyr）液相型蒸煮器卡米尔液相型连续蒸煮器是工业生产使用最早最为普遍的一种形式，它的特点是蒸煮锅内充满药液，液比较大，锅内压力保持在比蒸煮温度对应的饱和蒸汽压高300400kpa。这样能保证锅内各部分必要的温度并防止从锅内滤网抽液时汽化。这种型式用于硫酸盐木浆蒸煮，其蒸煮过程及其升温基本上仿照间歇式进行。逆流扩散洗涤（二）卡米尔（Kamyr）汽-液相型蒸煮器汽-液相蒸煮器结构上与液相型基本相似，所不同的是以反向式顶部分离器取代了液相型蒸煮器的顶部分离器。由高压进料器经上循环管送来的木片在未进入蒸煮锅之前就同药液分离。在蒸煮锅顶部保持了一个汽相空间，使经过渗透的木片能用直接通汽迅速加热到蒸煮温度，在蒸煮锅内不再有专门的浸渍区。在这种汽-液相蒸煮中木片预浸只限于顶部循环液，以及在反向式顶部分离器中停留的34min时间，图219表示出这种蒸煮器第一代反向式顶部分离器的原理，图2-20表示了内置式反向顶部分离器。由于在蒸煮锅顶部有汽相空间，惰性气体积聚的问题也随之解决，这对制造硫酸盐法溶解浆是很重要的。因为在预水解时要生成CO2。这种蒸煮器可用于酸性亚硫酸氢盐法、亚硫酸氢盐法、中性亚硫酸盐半化学法以及预水解硫酸盐法蒸煮。（三）带高压预浸渍的蒸煮器（双锅汽-液相蒸煮器）双锅汽-液相蒸煮器是在单锅汽-液相蒸煮器的基础上发展起来的，在高压进料器与蒸煮锅之间增加一台立式高压预浸渍锅。木片由高压进料器先送入高压预浸渍锅顶部。使其通过浸渍锅期间，在最小液比和高压低温下进行较长时间浸渍，浸渍锅顶部设有正向分离器，底部设有盘式刮料器及假底。当木片下行至底部时，由盘式刮料器将木片通过假底刮入最下面的排料室，由此借循环泵用循环药液冲送至蒸煮锅的反向顶部分离器。高压预浸渍锅内温度为110C，压力为蒸煮器压力加液柱静压力即1400kpa。木片在锅内停留时间约4060min。这种蒸煮器主要用于硫酸盐法蒸煮，特别适用于蒸煮高木素含量的挂面纸板底浆。在双锅汽-液相蒸煮器中如改用液相蒸煮锅，即成为双锅液相蒸煮器。这种蒸煮器比上述单锅液相型蒸煮器多了高压预渍锅的处理。（四）改良型卡米尔连续蒸煮器（MCC）硫酸盐法制浆的改进包括：（1）降低初始碱浓度；（2）提高大量脱木素期开始时的硫化度；（3）降低蒸煮后期的溶解木素和钠盐的浓度。卡米尔公司根据SFPL研究的条件开发出改良型连续蒸煮器以生产低卡伯值纸浆，2003年,世界上已有40多套卡米尔MCC（Modified Continuous Cooking）或EMCC（Extended Modified Continuous Cooking）或ITC（Iso Thermal Cooking）连续蒸煮器在运转。传统的卡米尔蒸煮器中，蒸煮液中的碱浓愈来愈低，溶在蒸煮液中的木素浓度愈来愈大，限制了木片中的木素进行深度的脱除，纸浆的卡伯值（针叶木硫酸盐浆）在30左右。采用MCC技术，是将蒸煮区分成顺流蒸煮区和逆流蒸煮区两部分，在顺流蒸煮区采用169C的温度，逆流蒸煮区采用171C，然后照旧进行逆流扩散洗涤并进行冷喷放，逆流洗涤区的温度为140C，针叶木硫酸盐浆的卡伯值为25。采用EMCC技术，则将逆流蒸煮部分扩大到了逆流扩散洗涤区，而且整个系统都以同样的温度160C蒸煮，针叶木硫酸盐浆卡伯值为17。从图中可以看出，白液是从三个不同点分别加入的。这种做法使整个蒸煮中的碱浓度更为均一。在逆流蒸煮区的木素浓度和钠盐浓度较低。这些改良工艺提高了粘度，与传统连续蒸煮工艺相比较，纸浆更易漂白。改良工艺可用于生产低卡伯值纸浆而不损伤强度。（五）锯末蒸煮器 属于单锅汽-液相连续蒸煮器二、塔式连续蒸煮器的进料器（一）高压进料器高压进料器是卡米尔连续蒸煮器的关键设备，用于将料片定量均匀地从低压的溜槽送入高压的蒸煮锅（或浸渍锅）。进料器圆筒形外壳为铸钢结构，它有两个水平接管和两个直立接管。上部接管与溜槽相接，供木片和药液进入料腔之用，下部接管与溜槽循环泵吸入管相接，供从料腔中抽出药液之用，左边接管与上循环泵压出管相接，供将循环药液送入料腔之用。右边接管经上循环管路与锅顶分离器相接，供高压药液将料腔中木片冲上锅顶分离器之用。1-圆筒形外壳 2-锥形转子 3-轴 4-手轮 58-接管 9-平衡管高压进料器锥形转子由铬钢铸成，它有四个穿过轴线的料腔。料腔具有异型截面，借改变长宽比而保证其截面面积不变。手轮4使转子做轴向移动，以补偿转子与衬套间的腐蚀和磨损，转子最大轴向移动量为50mm，转子与衬套的间隙不超过0.05mm。铸钢外壳内压入耐磨合金衬套，外壳外装有蒸汽夹套，防止高温的转子与衬套咬合。高压进料器两端端盖用平衡管9项连通，以平衡转子两端端部的压力。（二）转子进料器转子进料器是埃斯科连续蒸煮器的关键设备，其作用与卡米尔连续蒸煮器的高压进料器相同。转子设有13个料腔，每个料腔的隔板上装有一把容易调节和替换的耐磨刮刀。由于刮刀数量多，所以当转子运行时至少同时有四把刀和壳体接触而起着密封蒸汽作用，壳体和刮刀均用特殊的合金钢制造，具有很高的硬度，既耐磨又耐腐蚀，而且抗划痕。转子及进料器凡是木片、药液接触处均用不锈钢制造。为了保证转子和外壳始终成同心状态，防止转子两侧压力不均而造成转子与壳体咬住，除了设有蒸汽压力平衡管外，还专门设计了蒸汽夹套，使转子和壳体保持同心膨胀。可用检查孔更换调节刮刀，一般为6个月换一次。三、塔式连续蒸煮器的蒸煮锅 卡米尔连续蒸煮器的蒸煮锅是一个承受1.01.2Mpa压力的塔式容器。塔的本体可分为顶部分离器、浸渍、升温加热、蒸煮、热扩散洗涤、冷却和排料装置等组成部分。蒸煮锅壳体根据药液的腐蚀性可采用普通钢板和复合钢板制造。塔体由几段不同直径的筒节组成。锅内各区均设有抽出药液的滤网，滤网用5mm厚的不锈钢板制造，有长约50mm、宽 1.5mm的 缝 型 滤 孔。由 于 锅 径 较 大（26004000mm），锅体中心设有不同长度的同心套管，使循环药液分别回流于各个对应截面上。锅顶分离器有多种，液相型蒸煮锅锅顶采用标准分离器。汽-液相型蒸煮锅采用反向分离器。采用反向分离器时，锅内液位可以随意控制，可进行汽相蒸煮、液相蒸煮或汽-液相蒸煮，扩大了塔式连续蒸煮器的适应性。1-锅体 2-蜗轮传动电机 3-蜗轮 4-螺旋的轴 5-滤网 6-螺旋 7-导向圆锥8-料位指示器 9-加强筋 10-螺旋的下部加强筋卡米尔连续蒸煮器标准分离器它由直立螺旋6、空心轴4、电动机2及圆筒滤网5组成。标准分离器中充满液体，从高压进料器送来的料片中的药液从滤网滤出，进入环形室，再抽回循环管路。而料片则由螺旋压入锅内。料位指示器装在分离器内。锅底排料装置用于连续排料。它由焊有叶片2的刮料器和中心管3构成，中心管顶部有冷黑液分布器。刮料器由电动机经V带、蜗轮减速器拖动，转速为1.656r/min。刮料器转动时将冲稀降温的浆料刮到锅底中部的排料口。7080的稀黑液由高压泵打入锅底周围喷嘴及中心管，部分用于冷却浆料并保持锅内既定液压，部分从滤网抽出，加热后用于热扩散洗涤。锅底中部还设有高压蒸汽接管，备开车及必要时使用。1-底刮刀 2-叶片3-中心管 4-分配锥体卡米尔连续蒸煮器的排料装置四、塔式连续蒸煮器的其他设备（一）木片计量器计量器是保证均匀定量地供料，是连续蒸煮进行的重要设备。木片的计量一般采用格仓转子计量器。1-外壳 2-端盖 3-转子 4-进料口 5-监视镜 6-检查孔 7-出料孔 8-木片取样装置转子计量器工作原理：木片经料斗落入转子格仓，当转子转动，木片经出料口进入给料器。转子及格仓的尺寸取决于蒸煮器的生产能力。调节转子的转速可以改变进入蒸煮器的木片量，一般为712r/min。（二）低压进料器用途：低压进料器用于将计量器送来的木片连续均匀地送入汽蒸室，并作为汽蒸室的密封装置。结构：由铸钢外壳1和锥形格仓转子2构成。进料口的侧壁上装有固定刮刀，以防木片落入转子与外壳之间。转子用铸钢制成，表面堆焊多层耐磨合金:底层为镍，上面两层为含13%15%铝的铝青铜，并经精加工。转子锥度为1：20。转子可借手轮5调节其轴向位置，调节后用定位螺钉6固定。转子轴向位移量最大可达60mm，当转子工作表面磨损量达1.5mm时，仍能消除转子与外壳之间过大的间隙。正常工作时，此间隙应小于0.05mm。进料器在试车前应在260Kpa压力下进行水压试验。操作时，须在汽蒸室通汽之前开动，否则可能因转子受热不均衡而启动困难。1-外壳 2-转子 3-轴 4-端盖 5-手轮 6-定位螺钉低压进料器（三）汽蒸罐汽蒸罐用于预汽蒸料片，从料片中排除空气，利于药液的渗透。它是一个稍有倾斜设置的卧式推进搅拌容器。外壳和螺旋输送器用不锈钢制造，中心轴用碳钢钢管表面衬不锈