第八章-金属基复合材料的损伤与失效课件

第第8 8章章 金属基复合材料的金属基复合材料的损伤与失效损伤与失效江苏大学江苏大学 材料科学与工程学院材料科学与工程学院6/28/20241第8章 金属基复合材料的损伤与失效江苏大学 8/11/20损损伤伤与与失失效效形形式式基体内孔洞的成核、长大与基体内孔洞的成核、长大与汇合导致的基体塑性失效汇合导致的基体塑性失效增强相和基体之间界面的脱增强相和基体之间界面的脱开导致的基体塑性失效开导致的基体塑性失效增强相的断裂导致的基体塑增强相的断裂导致的基体塑性失效性失效金金属属基基复复合合材材料料6/28/20242损基体内孔洞的成核、长大与汇合导致的基体塑性失效增强相和基体8.1 8.1 金属基复合材料损伤的基本理论金属基复合材料损伤的基本理论8.1.18.1.1基体损伤模型基体损伤模型 金属基复合材料的基体是延性的金属或合金金属基复合材料的基体是延性的金属或合金,失效前往失效前往往要经历较大的塑性变形往要经历较大的塑性变形,从细观层次上看从细观层次上看,损伤可能涉及损伤可能涉及两级孔洞的演化两级孔洞的演化:大孔洞由增强相的脱粘产生大孔洞由增强相的脱粘产生,大孔洞或增大孔洞或增强相之间基体中的变形局部化带的分布有小一级的孔洞强相之间基体中的变形局部化带的分布有小一级的孔洞,小小一级孔洞形核、长大一级孔洞形核、长大,最后聚合为延性裂纹最后聚合为延性裂纹,其演化由其演化由Gurson-Tvergaard Gurson-Tvergaard 模型描述，其屈服函数为模型描述，其屈服函数为 6/28/202438.1 金属基复合材料损伤的基本理论8/11/20233 这里这里kk是宏观应力分量，是宏观应力分量，eq是宏观等效应力，是宏观等效应力，m是基体是基体材料的实际屈服应力，材料的实际屈服应力，f f和和f f*分别是实际和等效孔洞体积分数，分别是实际和等效孔洞体积分数，f fC C和和f fF F对应于材料损伤开始加速及彻底失效时所对应的孔洞体积分对应于材料损伤开始加速及彻底失效时所对应的孔洞体积分数，数，q qi i是是Tvergaard Tvergaard 引入的用以反映孔洞相互作用效应的可调参引入的用以反映孔洞相互作用效应的可调参数，微孔洞的增长率数，微孔洞的增长率f f包括已有孔洞的长大和新孔洞的形核两个部包括已有孔洞的长大和新孔洞的形核两个部分分:6/28/20244 这里kk是宏观应力分量，eq是宏观等效应力这里是宏观体积塑性应变部分，是细观等效塑性应变，可通过宏、这里是宏观体积塑性应变部分，是细观等效塑性应变，可通过宏、细观塑性功率相等的条件求得细观塑性功率相等的条件求得（8-4）式式(8-3)(8-3)的第一部分可以通过塑性体积不可压缩条件得到，的第一部分可以通过塑性体积不可压缩条件得到，对于应变控制形核的情况，式对于应变控制形核的情况，式(8-3)(8-3)的第二部分可表为如下的第二部分可表为如下形式形式 6/28/20245这里是宏观体积塑性应变部分，是细观等效塑性应变，可通过宏、细 其中其中f fN N是可以形核粒子的体分数，是可以形核粒子的体分数，N N是形核时所对应的应变，是形核时所对应的应变，SNSN为形核应变的标准差，为形核应变的标准差，h h为硬化函数。基体设为幂硬化材料为硬化函数。基体设为幂硬化材料（8-68-6）N N为硬化指数，为硬化指数，E EM M为杨氏模量，为初始屈服应力。为杨氏模量，为初始屈服应力。6/28/20246 其中fN是可以形核粒子的体分数，N是形核时所对应的应变，8.1.28.1.2脆性材料的失效脆性材料的失效 脆性材料的失效准则则采取最大主应力准则形式。如脆性材料的失效准则则采取最大主应力准则形式。如果、和分别用来表示三个主应力，那么失效准则为果、和分别用来表示三个主应力，那么失效准则为 （8-7）这里这里 是脆性材料的单向拉伸强度。是脆性材料的单向拉伸强度。6/28/20247（87）这里 是脆性材料的单向拉伸强度。8/11/2 8.1.38.1.3界面损伤模型界面损伤模型 金属基复合材料的界面往往很薄金属基复合材料的界面往往很薄,远小于其增强相纤维远小于其增强相纤维直径的尺寸。直径的尺寸。Needle-manNeedle-man和和TvergaardTvergaard提出了界面的内聚力提出了界面的内聚力模型模型,用来模拟初始无厚界面层的损伤。用来模拟初始无厚界面层的损伤。界面的内聚力模型旨在建立界面粘结力与界面位移间断界面的内聚力模型旨在建立界面粘结力与界面位移间断之间的关系之间的关系,不受常规应变单元对单元长宽尺寸比例的限制不受常规应变单元对单元长宽尺寸比例的限制,适合于描述薄界面的情况。设适合于描述薄界面的情况。设T T 是界面中的粘结力是界面中的粘结力,是界是界面位移间断面位移间断,它们之间的关系可写为下述分量形式它们之间的关系可写为下述分量形式:6/28/20248 8.1.3界面损伤模型8/11/20238(8-8)(8-8)(8-10)(8-10)(8-9)(8-9)6/28/20249(88)(810)(89)8/11/20239 式中式中:、是界面所经历过的最大法向和切向的是界面所经历过的最大法向和切向的位移间断，下标位移间断，下标n n、t t 分别表示界面的法向和切向，分别表示界面的法向和切向，H H 是单位是单位阶跃函数，用以区别界面法向是受拉状态还是受压状态阶跃函数，用以区别界面法向是受拉状态还是受压状态,同时同时也用于判定界面是否已经完全分离，也用于判定界面是否已经完全分离，E Et t表示界面的切向模量表示界面的切向模量,E En n 和和K Kn n 分别表示界面法向受拉及受压时的模量，为防止计算分别表示界面法向受拉及受压时的模量，为防止计算中界面相互嵌入，中界面相互嵌入，K Kn n可以取一个大值，可以取一个大值，n n 和和t t 为界面受单为界面受单纯拉伸和单纯剪切时的临界位移间断值。无量纲参数纯拉伸和单纯剪切时的临界位移间断值。无量纲参数maxmax是一是一个单调增长的量个单调增长的量,用来表征界面的损伤用来表征界面的损伤:maxmax=0=0 对应于界面完对应于界面完好无损的状态；好无损的状态；maxmax1 1 表示界面已经完全脱粘。若在某一段表示界面已经完全脱粘。若在某一段载荷变化过程中载荷变化过程中,maxmax值不增加值不增加,则界面粘结力的增量与界面则界面粘结力的增量与界面间断的增量呈线性关系。间断的增量呈线性关系。、6/28/202410、8/11/202310 当界面完全脱粘后当界面完全脱粘后,界面之间只有接触效应。式中界面之间只有接触效应。式中为为界面的磨擦系数界面的磨擦系数,满足条件：满足条件：时时,界面相对位界面相对位移的增量为零。界面的法向及切向的最大强度可以由界面受移的增量为零。界面的法向及切向的最大强度可以由界面受纯拉伸及纯剪切得到：纯拉伸及纯剪切得到：和和 可代替界面模量可代替界面模量E En n 和和E Et t 作为表征界面性质的独立参作为表征界面性质的独立参数。数。6/28/202411 当界面完全脱粘后,界面之间只有接触效应。式中8.2 8.2 金属基复合材料的拉伸性质及其损伤机制金属基复合材料的拉伸性质及其损伤机制 采用广义自洽有限元迭代平均化方法来研究金属基复合采用广义自洽有限元迭代平均化方法来研究金属基复合材料的拉伸性质及其损伤机制。带组分损伤的复合材料的拉伸材料的拉伸性质及其损伤机制。带组分损伤的复合材料的拉伸性质可采用如下形式：性质可采用如下形式：（8-11）6/28/2024128.2 金属基复合材料的拉伸性质及其损伤机制（811）8式中：式中：是复台材料的增量拉伸模量，是复台材料的增量拉伸模量，则表示基体的平均增则表示基体的平均增量拉伸模量；量拉伸模量；和和 分别为增强相和界面的弹性模量。为了保持分别为增强相和界面的弹性模量。为了保持数值计算的稳定性，界面相中失效的部分作为新的弱化相来处理，数值计算的稳定性，界面相中失效的部分作为新的弱化相来处理，本文中将此弱相的弹性模量本文中将此弱相的弹性模量 选为增强相弹性模量选为增强相弹性模量 的的1/100001/10000；和和 分别表示增强相的体分比和初始界面相的体分分别表示增强相的体分比和初始界面相的体分比（即未发生损伤时）；而比（即未发生损伤时）；而 则代表界面中失效部分的体积分数，则代表界面中失效部分的体积分数，它随着外荷载的变化而不断演化；增强相和残余的完好界面相的应它随着外荷载的变化而不断演化；增强相和残余的完好界面相的应力集中因子分别由力集中因子分别由 和和 表示，表示，是界面中失效部分的应力集中是界面中失效部分的应力集中因子因子(实际上是个非常小的量实际上是个非常小的量)。6/28/202413式中：是复台材料的增量拉伸模量，则表示基体的平（8-12）式中：式中：是基体的弹性模量是基体的弹性模量,而而 和和 分别为基体的平均分别为基体的平均Von-MisesVon-Mises有效应力和有效塑性应变增量。有效应力和有效塑性应变增量。基体的平均增量拉伸模量基体的平均增量拉伸模量 可写为：可写为：6/28/202414（812）式中：是基体的弹性模量,而 和 8.3 8.3 典型金属基复合材料的损伤分析典型金属基复合材料的损伤分析 8.3.1 8.3.1 连续纤维增强金属基复合材料连续纤维增强金属基复合材料 连续纤维增强的连续纤维增强的MMCMMC，纤维体积分数为，纤维体积分数为f fV V=30%=30%，纤维理想化为，纤维理想化为四方周期分布，利用对称性，取四分之一纤维计算，计算胞元如四方周期分布，利用对称性，取四分之一纤维计算，计算胞元如图图8-18-1所示，由连续性条件，变形时，胞元的各个边界仍保持水所示，由连续性条件，变形时，胞元的各个边界仍保持水平或垂直，这是一个很强的条件。平或垂直，这是一个很强的条件。图图8-2 8-2 给出了不同界面强度条件下，此时界面的临界相对位给出了不同界面强度条件下，此时界面的临界相对位移为移为n=t=0.02r0,保持为常数。保持为常数。图图8-3 8-3 给出了界面临界相对位移对材料的给出了界面临界相对位移对材料的 曲线的影响，此曲线的影响，此时界面强度时界面强度n=t=1.50保持不变。保持不变。6/28/202415 8.3 典型金属基复合材料的损伤分析8/11/202316/28/2024168/11/202316对于强界面，脱粘将不会发对于强界面，脱粘将不会发生，基体中的损伤区域分布生，基体中的损伤区域分布得较广，此时损伤集中在与得较广，此时损伤集中在与拉伸方向成拉伸方向成4545的界面附近的界面附近及上下、左右相邻纤维之间及上下、左右相邻纤维之间韧带的中部韧带的中部对于弱界面，界面将完全脱粘，对于弱界面，界面将完全脱粘，纤维剥落，基体损伤集中于两纤维剥落，基体损伤集中于两纤维之间的韧带处；对于中等纤维之间的韧带处；对于中等强度的界面，部分界面脱粘，强度的界面，部分界面脱粘，损伤集中于界面的裂纹端部附损伤集中于界面的裂纹端部附近及两纤维之间韧带的中部，近及两纤维之间韧带的中部，随着损伤发展，这两处的微孔随着损伤发展，这两处的微孔洞逐渐汇合洞逐渐汇合两种界两种界面形式面形式 不同的界面强度将导致不同的损伤模式，图不同的界面强度将导致不同的损伤模式，图8-4 8-4 是不同界面是不同界面强度的胞元在失效阶段的损伤分布。强度的胞元在失效阶段的损伤分布。6/28/202417对于强界面，脱粘将不会发生，基体中的损伤区域分布得较广，此时图图8-4 8-4 不同界面强度下胞元失效阶段的损伤分布不同界面强度下胞元失效阶段的损伤分布6/28/202418图84 不同界面强度下胞元失效阶段的损伤分布8/11/20(1)(1)界面的性质是决界面的性质是决定材料性质的重要因定材料性质的重要因素，界面强度越高，素，界面强度越高，界面脱粘发生得越晚，界面脱粘发生得越晚，材料的最终强度越大；材料的最终强度越大；若界面强度很大，脱若界面强度很大，脱粘不发生，材料的强粘不发生，材料的强度由基体的性质决定。度由基体的性质决定。(2)(2)界面的临界面的临界相对位移界相对位移值越大，界值越大，界面的韧性越面的韧性越好，脱粘发好，脱粘发生得越晚。生得越晚。(3)(3)不同界面强度对不同界面强度对应的计算胞元的失效应的计算胞元的失效模式不同，弱界面失模式不同，弱界面失效时，界面完全脱粘，效时，界面完全脱粘，纤维剥落；中等界面纤维剥落；中等界面失效时，部分界面脱失效时，部分界面脱粘；强界面失效时，粘；强界面失效时，失效在基体中发生。失效在基体中发生。综上所述，对于连续纤维增强综上所述，对于连续纤维增强MMCMMC的损伤分析可归纳为的损伤分析可归纳为6/28/202419(1)界面的性质是决定材料性质的重要因素，界面强度越高，界8.3.2 8.3.2 短纤维短纤维/晶须增强金属基复合材料晶须增强金属基复合材料 短纤维增强短纤维增强MMC MMC 的损伤形式往往比较复杂的损伤形式往往比较复杂,增强相附近增强相附近的应力集中会引发诸如增强相断裂、界面脱粘和基体断裂的应力集中会引发诸如增强相断裂、界面脱粘和基体断裂等损伤。短纤维分布的理想化模型如图等损伤。短纤维分布的理想化模型如图8-5(a)8-5(a)、8-5(b)8-5(b)所所示示,轴向端部相互对齐轴向端部相互对齐,横向按六边形分布。计算胞元如横向按六边形分布。计算胞元如图中灰色部分所示图中灰色部分所示,在均匀轴向荷载下在均匀轴向荷载下,简化为轴对称问简化为轴对称问题题,其边界条件及有限元网格见图其边界条件及有限元网格见图8-5(c)8-5(c)，灰色为纤维单，灰色为纤维单元，白色为基体单元，两者之间布置一层界面单元。元，白色为基体单元，两者之间布置一层界面单元。6/28/2024208.3.2 短纤维/晶须增强金属基复合材料8/11/2023由图由图8-5(b)8-5(b)所示的圆形与六边形面积等效原则所示的圆形与六边形面积等效原则,轴对称计算胞元半径可表示为轴对称计算胞元半径可表示为 ,纤维体积分数为纤维体积分数为 。定义纤维及计算胞元的长径比为定义纤维及计算胞元的长径比为:，。6/28/202421由图85(b)所示的圆形与六边形面积等效原则,8/11/对于对于SiC SiC 晶须增强的晶须增强的2124 2124 铝合金复合材料铝合金复合材料(SiC Whisker(SiC Whisker2124Aluminum alloy)2124Aluminum alloy)而言。晶须体积分数为而言。晶须体积分数为17.5%,17.5%,晶须的晶须的平均直径为平均直径为0.5 m,0.5 m,复合材料轧制过程中晶须断裂后的平均长复合材料轧制过程中晶须断裂后的平均长度为度为2.5m,2.5m,故晶须和计算体元的长径比取为故晶须和计算体元的长径比取为f f=5=5和和c=3.5c=3.5。基体材料的杨氏模量与初始屈服强度之比为。基体材料的杨氏模量与初始屈服强度之比为E EM M/0 0=200,200,泊松比泊松比M M=0.33,=0.33,硬化指数为硬化指数为N N=0.13=0.13。细观损伤参数取。细观损伤参数取为为:q q1 1=q q3 3=1.25,=1.25,q q2 2=1.0,=1.0,f fN N=0.04,=0.04,S SN N=0.1,N=0.3,=0.1,N=0.3,f fc=0.15,c=0.15,f fF F=0.20=0.20。代入单向拉伸的有限元计算后。代入单向拉伸的有限元计算后,发现以上的参数能符发现以上的参数能符合基体材料的实验曲线。晶须为线弹性材料合基体材料的实验曲线。晶须为线弹性材料,其模量与基体的其模量与基体的模量之比为模量之比为E Ef f/E EM M,泊松比为泊松比为f f=0.2=0.2。晶须的极限应变在。晶须的极限应变在1%1%2%2%之间之间,这里取晶须的强度为这里取晶须的强度为1010。界面的临界位移间断取为。界面的临界位移间断取为n=t=0.02rf,n=t=0.02rf,界面强度的范围为界面强度的范围为1.51.510100 0。6/28/202422 对于SiC 晶须增强的2124 铝合金6/28/2024238/11/202323 图图8-68-6胞元强度与界面强度的关系胞元强度与界面强度的关系 图图8-6 8-6 给出了不同界面强度下计算胞元上的平均应力给出了不同界面强度下计算胞元上的平均应力-应变曲线。应变曲线。6/28/202424 图86胞元强度与界面强度的关系 图86 图图8-7 8-7 给出了不同界面强度下计算胞元最终的失效模式给出了不同界面强度下计算胞元最终的失效模式,界面强度较小时界面强度较小时,晶须端部及端部附近的侧面发生脱粘晶须端部及端部附近的侧面发生脱粘,损伤损伤集中在晶须端部附近的基体中。界面强度增加后集中在晶须端部附近的基体中。界面强度增加后,晶须端部的晶须端部的界面可能也会脱粘界面可能也会脱粘,但晶须侧面传递的荷载但晶须侧面传递的荷载,足以使晶须断裂足以使晶须断裂,并且在断口附近的界面发生脱粘并且在断口附近的界面发生脱粘,基体中的损伤集中在断口部基体中的损伤集中在断口部位。随着界面强度的增大位。随着界面强度的增大,晶须端部的界面将不发生脱粘晶须端部的界面将不发生脱粘,而而晶须断口处的界面脱粘范围也减小晶须断口处的界面脱粘范围也减小,基体损伤也分布得更集中。基体损伤也分布得更集中。图图8-7 8-7 不同界面强度下计算胞元的损伤分布和失效模式不同界面强度下计算胞元的损伤分布和失效模式6/28/202425 图87 给出了不同界面强度下计算胞元最终的失 图图8-88-8纤维长径比对纤维断裂纤维长径比对纤维断裂及界面脱粘的影响及界面脱粘的影响 图图8-8 8-8 给出了不同长径比下给出了不同长径比下,界面脱粘界面脱粘(对应于弱界面对应于弱界面)或纤维断裂或纤维断裂(对应于强界面对应于强界面)时所对应的平均应力与基体时所对应的平均应力与基体初始屈服应力的比值初始屈服应力的比值d d/0 0,b b/0 0和平均应变。和平均应变。计算证实了材料刚性和强度计算证实了材料刚性和强度随着纤维长径比增大而增大随着纤维长径比增大而增大,但延性降低的结论。但延性降低的结论。6/28/202426 图88纤维长径比对纤维断裂 图88 给出了不同长径比(2)(2)对于弱界面对于弱界面,基体基体损伤集中在纤维端部侧损伤集中在纤维端部侧面的界面脱粘处；对于面的界面脱粘处；对于强界面强界面,基体损伤集中基体损伤集中在纤维断口附近，而且在纤维断口附近，而且界面越强，基体损伤分界面越强，基体损伤分布越集中布越集中,材料延性越材料延性越小。小。(1)(1)当界面较弱时当界面较弱时,损损伤以界面脱粘占优伤以界面脱粘占优,材材料的强度由界面的强度料的强度由界面的强度决定；当界面足够强时决定；当界面足够强时,晶须将发生断裂晶须将发生断裂,材料材料的最终强度由晶须的强的最终强度由晶须的强度决定。度决定。对于短纤维对于短纤维/晶须增强的金属基复晶须增强的金属基复合材料在顺纤维合材料在顺纤维/晶须方向拉伸时晶须方向拉伸时6/28/202427(2)对于弱界面,基体损伤集中在纤维端部侧面的界面脱粘处；8.3.3 8.3.3 颗粒增强金属基复合材料颗粒增强金属基复合材料 用细观力学的方法研究颗粒增强型复合材料颗粒断裂对宏用细观力学的方法研究颗粒增强型复合材料颗粒断裂对宏观性能的影响。对于观性能的影响。对于SiCP SiCP 或或AlAl2 2O O3 3颗粒增强型铝基复合材料颗粒增强型铝基复合材料,在简单拉伸外载作用下在简单拉伸外载作用下,增强颗粒增强颗粒SiCP SiCP 或或AlAl2 2O O3 3将会发生断裂。将会发生断裂。SiCP SiCP 颗粒将沿垂直拉伸方向断裂颗粒将沿垂直拉伸方向断裂,而而AlAl2 2O O3 3颗粒将发生粉碎性颗粒将发生粉碎性破裂。由于增强颗粒的断裂破裂。由于增强颗粒的断裂,它们将失去或部分失去承载能力它们将失去或部分失去承载能力,因而增加了周围基体的局部变形。因而增加了周围基体的局部变形。8.3.3.18.3.3.1增强颗粒的断裂增强颗粒的断裂 实验表明对实验表明对SiCP SiCP 或或AlAl2 2O O3 3颗粒增强型铝基复合材料颗粒增强型铝基复合材料,在简在简单拉伸作用下单拉伸作用下,增强颗粒会发生断裂增强颗粒会发生断裂,颗粒长细比及体积越大颗粒长细比及体积越大越容易断裂。越容易断裂。6/28/2024288.3.3 颗粒增强金属基复合材料8/11/202328 由图由图8-98-9可以看出长细比越大的颗粒承受的力就越大可以看出长细比越大的颗粒承受的力就越大,因此因此选取颗粒内最大主应力作为描述其断裂的控制量选取颗粒内最大主应力作为描述其断裂的控制量,为了反映体为了反映体积大小对颗粒断裂的影响积大小对颗粒断裂的影响,这里假设增强物的强度可由这里假设增强物的强度可由WeibullWeibull分布来描述分布来描述,即即 其中其中0 0是颗粒断裂所需的最小应力值是颗粒断裂所需的最小应力值,是增强物内最大主应力是增强物内最大主应力,P P(V V,),)是在应力是在应力作用下体积为作用下体积为V V 的颗粒断裂几率的颗粒断裂几率,V V0 0,0 0,u u 和和m m 为材料常数为材料常数,由实验确定。为了使计算简化由实验确定。为了使计算简化,这里假设这里假设增强物的长细比一致增强物的长细比一致,但其体积可以变化但其体积可以变化,该变化用等效直径该变化用等效直径D D 表示表示,即即 (a a、b b 分别为椭球的长短半轴分别为椭球的长短半轴)。式。式(8-(8-13)13)可写成可写成6/28/202429 由图89可以看出长细比越大的颗粒承受的力就越大其中:由于在金属基复合材料的生产过程中由于在金属基复合材料的生产过程中,颗粒大小不可能完全一致。颗粒大小不可能完全一致。因此，假设其尺寸分布可用正态分布来描述因此，假设其尺寸分布可用正态分布来描述(8-15)6/28/202430其中:由于在金属基复合材料的生产过程中,颗粒大小 其中其中:表示颗粒平均尺寸表示颗粒平均尺寸,刻画颗粒大小的分散程度。增刻画颗粒大小的分散程度。增强物的断裂将会把原来承担的力转嫁到周围的基体和未断裂的颗强物的断裂将会把原来承担的力转嫁到周围的基体和未断裂的颗粒上粒上,为了刻化这一特点为了刻化这一特点,将对断裂颗粒的刚度进行折算，即把将对断裂颗粒的刚度进行折算，即把断裂的颗粒看作另一种横向同性材料断裂的颗粒看作另一种横向同性材料,其横向其横向E ET T,T T与原颗粒一与原颗粒一致致,其余置为零。有了上述处理其余置为零。有了上述处理,下面将计算在简单拉伸下面将计算在简单拉伸作用作用下所对应的颗粒断裂的体积百分比下所对应的颗粒断裂的体积百分比f fb b及基体的塑性变形及基体的塑性变形eqeq,如如果这时未断裂颗粒内最大主应力记为果这时未断裂颗粒内最大主应力记为,它与复合材料的微观结它与复合材料的微观结构构,外载外载及断裂颗粒的体积百分比及断裂颗粒的体积百分比f fb b 有关。这时断裂颗粒的有关。这时断裂颗粒的体积百分比可表示为体积百分比可表示为 (8-16)(8-16)6/28/202431 其中:表示颗粒平均尺寸,刻画颗粒大 由于计算由于计算需知道需知道f fb b,因此上述是一个耦合方程。为了建立因此上述是一个耦合方程。为了建立施加外载施加外载与基体的塑性应变与基体的塑性应变eqeq 及所对应颗粒断裂体积百分比及所对应颗粒断裂体积百分比f fb b 的关系的关系,采取如下迭代方法采取如下迭代方法:给定一基体等效塑性变形给定一基体等效塑性变形eqeq,另外给一个另外给一个f fb b 的尝试值的尝试值,这样通过前面细观力学的方法这样通过前面细观力学的方法,可确可确定所对应的宏观施加外力值及未断颗粒内部的最大主应力定所对应的宏观施加外力值及未断颗粒内部的最大主应力,利利用式用式(8-16)(8-16)可确定一个断裂颗粒体积百分比的计算值可确定一个断裂颗粒体积百分比的计算值f fb b ,通过通过调整调整f fb b的值的值,直至直至|f fb b -f fb b|,|,为某一精度要求。这样得到为某一精度要求。这样得到的的f fb b 即为在基体等效塑性变形即为在基体等效塑性变形eqeq时所对应的颗粒断裂的百分时所对应的颗粒断裂的百分比比,同时所对应的宏观施加外力同时所对应的宏观施加外力,及此时复合材料的割线模量也及此时复合材料的割线模量也可得到。通过改变可得到。通过改变eqeq 即可建立复合材料含损伤演化的应力应变即可建立复合材料含损伤演化的应力应变关系。有了断裂颗粒的体积百分比与外载的关系关系。有了断裂颗粒的体积百分比与外载的关系,这样所引起的这样所引起的复合材料弹性模量的降低也可以很容易得到。复合材料弹性模量的降低也可以很容易得到。6/28/202432 由于计算需知道fb,因此上述是一个耦 下面将以下面将以SiCSiCP P/Al-2618(T651)/Al-2618(T651)为例研究颗粒断裂对复合为例研究颗粒断裂对复合材料宏观性能的影响。该材料基体和材料宏观性能的影响。该材料基体和SiCP SiCP 颗粒的弹性常数已颗粒的弹性常数已在前面给出在前面给出,基体的屈服极限及硬化参数为基体的屈服极限及硬化参数为t t=418MPa,=418MPa,h h=409MPa,409MPa,n n=1=1。SiCSiCP P颗粒总体积百分比为颗粒总体积百分比为f f=15%=15%，SiCSiCP P颗粒颗粒WeibullWeibull强度分布中的主要参数为强度分布中的主要参数为0 0=922MPa,=922MPa,p1p1=1226MPa,=1226MPa,m m=1=1，A A=1.310=1.310-4-4/m/m3 3。SiCSiCP P颗粒的长细比为颗粒的长细比为a a=1.8=1.8，对该种复，对该种复合材料含损伤演化的宏观性能进行计算。图合材料含损伤演化的宏观性能进行计算。图8-108-10给出复合材料给出复合材料应力应变的预测曲线和实验曲线。可以看出如不考虑应力应变的预测曲线和实验曲线。可以看出如不考虑SiCSiCP P的断的断裂裂,预测值高于实验值。考虑了损伤的预测值更接近实验曲线。预测值高于实验值。考虑了损伤的预测值更接近实验曲线。图图8-118-11给出复合材料模量的降低，及给出复合材料模量的降低，及SiCSiCP P颗粒断裂的体积百分颗粒断裂的体积百分比随应变变化的计算曲线及实验曲线比随应变变化的计算曲线及实验曲线,可以看出可以看出,计算值与测计算值与测量值吻合较好量值吻合较好,尤其是模量的变化。尤其是模量的变化。6/28/202433 下面将以SiCP/Al2618(T651)为 图图8-9 8-9 增强颗粒承受载荷随长细比的变化增强颗粒承受载荷随长细比的变化 图图8-11 8-11 复合材料模量及颗粒断裂体积百分比复合材料模量及颗粒断裂体积百分比 图图8-12 8-12 增强颗粒的尺寸分布增强颗粒的尺寸分布 随应变变化的计算曲线（实线）与实验随应变变化的计算曲线（实线）与实验 1=15m,=5m 1=15m,=5m；2=15m,=0.5m;2=15m,=0.5m;曲线（虚线）比较曲线（虚线）比较 3=25m,=0.5m 3=25m,=0.5m图图8-10 8-10 复合材料应力复合材料应力-应变曲线应变曲线 1-1-无损伤计算曲线；无损伤计算曲线；2-2-有损伤计算曲线；有损伤计算曲线；3-3-实验曲线实验曲线6/28/202434 图89 增强颗粒承受载荷随长细比的变化 图811 从上述与实验的比较可以看出，模型能够反映从上述与实验的比较可以看出，模型能够反映SiCSiCP P/Al/Al 复复合材料基体的塑性变形和颗粒断裂随外载的演化。下面将利用合材料基体的塑性变形和颗粒断裂随外载的演化。下面将利用该模型分析该模型分析SiCSiCP P颗粒的尺寸大小及分散程度对复合材料宏观性颗粒的尺寸大小及分散程度对复合材料宏观性能的影响。各种材料参数与前面相同。图能的影响。各种材料参数与前面相同。图8-12 8-12 给出了给出了SiCSiCP P颗颗粒尺寸大小的三种分布。图粒尺寸大小的三种分布。图8-138-13、8-148-14给出了对应复合材料的给出了对应复合材料的应力应变曲线及模量变化的预测曲线。可以看出当应力应变曲线及模量变化的预测曲线。可以看出当SiCSiCP P颗粒平颗粒平均尺寸相对较小时均尺寸相对较小时,如这里如这里=15m,=15m,颗粒的分散程度对复合材颗粒的分散程度对复合材料的应力应变曲线及模量的降低影响不大料的应力应变曲线及模量的降低影响不大,但但SiCSiCP P颗粒的平均颗粒的平均尺寸对复合材料的损伤和宏观性能有较大的影响。从图尺寸对复合材料的损伤和宏观性能有较大的影响。从图8-148-14可可以看出颗粒平均尺寸大以看出颗粒平均尺寸大(=25m)(=25m)的复合材料随变形模量降低也的复合材料随变形模量降低也较大。即大量的较大。即大量的SiCSiCP P颗粒在变形过程中发生了断裂。此时复合颗粒在变形过程中发生了断裂。此时复合材料的应力应变曲线也比其它两种分布情况低。材料的应力应变曲线也比其它两种分布情况低。6/28/2024358/11/202335 图图8-13 8-13 颗粒的尺寸分布对复合材料颗粒的尺寸分布对复合材料应力应变的影响（实线应力应变的影响（实线-无损伤）无损伤）图图8-14 8-14 颗粒的尺寸分布对复合颗粒的尺寸分布对复合材料模量变化的影响材料模量变化的影响6/28/202436 图813 颗粒的尺寸分布对复合材料图814 8.4 8.4 脆性纤维增强金属基复合材料失效特点脆性纤维增强金属基复合材料失效特点 在一般情况下，用脆性的、性能离散的纤维增强的复合材在一般情况下，用脆性的、性能离散的纤维增强的复合材料的失效过程可以分为两个阶段。在第一阶段个别纤维断裂、损料的失效过程可以分为两个阶段。在第一阶段个别纤维断裂、损伤统计累积、材料的刚性不断下降；在第二阶段材料整体失效。伤统计累积、材料的刚性不断下降；在第二阶段材料整体失效。整个失效过程的发展决定于：增强物与基体的弹性性能和塑性性整个失效过程的发展决定于：增强物与基体的弹性性能和塑性性能的相互关系以及他们的体积分数，增强物与基体的强度性能的能的相互关系以及他们的体积分数，增强物与基体的强度性能的统计偏差和结构几何参数的偏差，例如纤维强度的离散性和纤维统计偏差和结构几何参数的偏差，例如纤维强度的离散性和纤维排列的不均匀性。这就可将失效过程的研究分为两部分。排列的不均匀性。这就可将失效过程的研究分为两部分。第一部分为第一部分为“机械机械”部分，它研究纤维和基体的力学相互部分，它研究纤维和基体的力学相互作用，即在形变和某些纤维断裂时应力在各组之间的再分配过程。作用，即在形变和某些纤维断裂时应力在各组之间的再分配过程。第二部分为第二部分为“概率概率”部分，它从概率角度出发研究损伤的累积过部分，它从概率角度出发研究损伤的累积过程和材料整体失效的可能性。程和材料整体失效的可能性。6/28/2024378.4 脆性纤维增强金属基复合材料失效特点8/11/2023 图8-15中示出了初始断裂的纤维、由于过载以及初始断裂的应力波的作用而断裂的纤维。图8-16是铝硼复合材料的断口模型。图图8-16 8-16 不同界面结合强度的铝硼复合材料的断口模型不同界面结合强度的铝硼复合材料的断口模型（a a）界面结合弱，）界面结合弱，（b b）界面结合适中，）界面结合适中，（c c）界面结合强，生成连续的大量金属间化合物层）界面结合强，生成连续的大量金属间化合物层图图8-158-15铝硼复合材料中纤维的断裂情况铝硼复合材料中纤维的断裂情况1 1初始断裂，初始断裂，2 2局部过载造成的断裂，局部过载造成的断裂，3 3初始断裂产生的应力波造成的断裂初始断裂产生的应力波造成的断裂6/28/202438 图815中示出了初始断裂的纤维、由于过载以及初始断裂的图8-17 8-17 铝碳复合材料的断口模型与物理化学作用的关系碳复合材料的断口模型与物理化学作用的关系（a a）作用弱，）作用弱，（b b）作用适中，作用适中，（c c）作用作用强强6/28/202439图817 铝碳复合材料的断口模型与物理化学作用的关系88.5 8.5 复合材料失效过程的发展阶段复合材料失效过程的发展阶段 复合材料的失效过程分为两个阶段：损伤累积阶段和向完全失复合材料的失效过程分为两个阶段：损伤累积阶段和向完全失效的过渡阶段。效的过渡阶段。8.5.1 8.5.1 研究复合材料失效过程的概率方法研究复合材料失效过程的概率方法 线性断裂力学是分析脆性纤维增强塑性基体复合材料强度线性断裂力学是分析脆性纤维增强塑性基体复合材料强度性能的主要方向之一，当复合材料上作用的外应力为性能的主要方向之一，当复合材料上作用的外应力为 (8-17)(8-17)时，个别纤维的断裂将不造成材料灾难性的失效。式中时，个别纤维的断裂将不造成材料灾难性的失效。式中mbmb和和mbmb分别为基体的强度和应变的极限值，分别为基体的强度和应变的极限值，n n为束中纤维的数量。为束中纤维的数量。6/28/2024408.5 复合材料失效过程的发展阶段 (817)时，8.5.2 8.5.2 损伤统计累积时复合材料的承载能力损伤统计累积时复合材料的承载能力 将复合材料看成是由长度为将复合材料看成是由长度为l lc c的层组成的。损伤累积过程的的层组成的。损伤累积过程的基本假设是纤维的断裂均匀地发生于材料的全体积中，也即材料基本假设是纤维的断裂均匀地发生于材料的全体积中，也即材料各个截面的弱化基本一致。如果纤维的断裂只在截面中累积，则各个截面的弱化基本一致。如果纤维的断裂只在截面中累积，则意味着向材料完全失效的过渡。在此假设的基础上可将某一层意味着向材料完全失效的过渡。在此假设的基础上可将某一层（因而整个复合材料）承受的轴向载荷看成由无缺陷部分承受的（因而整个复合材料）承受的轴向载荷看成由无缺陷部分承受的载荷，有缺陷部分承受的载荷以及由于形成缺陷、无缺陷部分承载荷，有缺陷部分承受的载荷以及由于形成缺陷、无缺陷部分承受的额外载荷组成：受的额外载荷组成：（8-188-18）6/28/202441 8.5.2 损伤统计累积时复合材料的承载能力（8式中式中P Pc c总载荷，总载荷，w w，d d，0 0分别为无缺陷，有缺陷和过载分别为无缺陷，有缺陷和过载部分的平均应力，部分的平均应力，F Fc c复合材料的截面积，复合材料的截面积，F Fw w ，F Fd d ，F Fu u分别为无分别为无缺陷，有缺陷和过载部分的截面积。因此，当复合材料上作用的外缺陷，有缺陷和过载部分的截面积。因此，当复合材料上作用的外应力为：应力为：（8-198-19）有缺陷部分的截面积有缺陷部分的截面积F Fd d与某一层中纤维的断裂数成正比，而与某一层中纤维的断裂数成正比，而F Fd dF Fc c等于某一层中断裂的纤维数与总纤维数之比。随着载荷的增加某等于某一层中断裂的纤维数与总纤维数之比。随着载荷的增加某层中断裂的纤维数也增加，用损伤累积函数层中断裂的纤维数也增加，用损伤累积函数W(W(f f)表征随纤维中载表征随纤维中载菏增大、缺陷部分的相对截面积的增加，则菏增大、缺陷部分的相对截面积的增加，则 6/28/202442式中Pc总载荷，w，d，0分别为无缺陷，有缺陷和（820）（821）（822）（8-238-23）无缺陷部分的相对截面积 超载部分的截面积也正比于层中断裂纤维的量式中K0为系数。将式（8-20），（8-21）（8-22）代入式（8-19）得式（823）表示应力分布，见图818。6/28/202443（820）（821）（822）图图8-18 应力分布应力分布6/28/202444图818 应力分布8/11/202344 可用混合率公式表示 d和0也可用混合率公式表示，不过应添加平均系数式中，系数Kof表征断裂纤维的端部承受的载荷系数Kom 表征有缺陷部分承受的载荷（8-248-24）（8-258-25）（8-26）（8-27）6/28/202445 可用混合率公式表示（824）系数Kf表征断裂纤维邻近的纤维额外承受的载荷（8-28）（8-29）系数Km表征基体额外承受的载荷 上述各式中f0（z），f1（z），纤维长度上拉伸应力的分布函数；m0（z，r），m（z，r）有缺陷部分及其周围过载部分中基体的轴向应力分布函数；ra，r0有缺陷和过载部分的半径。式(8-23)中除W(f)外其他的各量都已知，下面将确定损伤累积函数W(f)。6/28/202446系数Kf表征断裂纤维邻近的纤维额外承受的载荷（828）8.5.3 8.5.3 损伤累积函数和短纤维段的强度分布损伤累积函数和短纤维段的强度分布 在大量纤维的强度试验的基础上可以建立某一应力范围内纤维断裂的概率密度函数g(f)或概率函数G(f)，如果纤维的长度为L，则它们表征此长度上缺陷的分布。但在复合材料中纤维的断裂可能不止一次，直到断成约为临界长度lc的小段。因此，在这临界长度上缺陷的分布对于复合材料失效过程的发展起着决定性的作用。为了得到长为lc的纤维小段的强度分布函数，假设纤维是由n键环组成的链，nL/lc，如果一个链环的断裂概率为F(f)，则其不断裂的概率为1-F(f)，而n键环不断裂的概率1-F(f)n表示整个链环1-G(f)不断裂的概率，因此 (8-30)6/28/202447 8.5.3 损伤累积函数和短纤维段的强度分布(8（8-31）(8-32)其微分形式为 当纤维含量少或纤维中的应力水平低时个别纤维的断裂不会引起临近纤维的断裂，则W(f)只与纤维强度的原始分布及L/lc有关。根据F(f)的定义，如果长L的纤维断成K段，则断裂概率 6/28/202448（831）(832)其微分形式为 当 (8-33)当K=1时。F(1)(f)=G(f)。当K3，4，n0损伤累积函数便可写成 用数学式近似表示强度分布的实验数据 常用Weibull函数表示脆性纤维的强度分布：（8-34）（8-35）6/28/202449 (833)当K=1时。F(1)(f)=G(f)（8-36）（8-37）（8-38）（8-39）a与纤维的平均强度fb有关：式中(1+1/)为函数，表征强度的离散性，它与离散系数D有如下关系：最终可以得到：6/28/202450（836）（837）（838）（839）a与纤 用应力应变图以及Kof、KoM、Kf、Km等系数有助于研究复合材料各组元力学相互作用的特点，组元的弹性性能，塑性性能和它们的体积分数对材料承栽能力变化的影响，和在一定程度上对失效过程发展的影响。图8-19是纤维、基体和复合材料的应力应变关系。图上的曲线1按混合律公式作出，曲线2考虑了纤维强度的统计分布。图8-19 8-19 纤维、基体和复合、基体和复合材料的材料的应力力应变图8.5.4 8.5.4 向复合材料完全失效过渡向复合材料完全失效过渡6/28/202451 用应力应变图以及Kof、KoM、Kf、在很多场合下分析基体在纤维断裂处的不稳定状态对研究组元的力学相互作用具有重要意义。当Vf Vfmin时，在纤维断裂处基体成为不稳定，使无效长度le*和临界长度增加：（8-40）（8-41）式中mb基体强度，fb纤维的平均统计断裂强度，h表征基体强化的系数，0界面剪切强度。6/28/202452 在很多场合下分析基体在纤维断裂处的不稳定状态对 随着Vf的增加lc*可能达到L的值。当lc*L时可以求得纤维中有断裂点时纤维完全失效的体积分数Vf*，因此当VfVf*时将由函数g(f)和G(f)表示损伤累积。应力应变的方程式将为：（8-42）（8-43）式中f0表征断裂纤维的端部承受的应力。如果假设拉伸应力从端部起线性增加，而剪切应力i0.5m()，则 6/28/202453 随着Vf的增加lc*可能达到L的值。当lc*（8-44）（8-45）式中K*为过载系数，Vf Vfmin时基体承受的额外应力 式中(VfminVf)为表示Vf Vfmin由于基体的不稳定性纤维的端部不能承受载荷的函数。式（8-43）的（近似）解可对纤维过载和其中的额外应力存在进行概率评价：6/28/202454（844）（845）式中K*为过载系数，Vf Vf*时原始纤维强度离散性的存在使复合材料的强度明显降低，应用“不稳定”的概念可以正确地、但只能定性地研究复合材料的强度与纤维体积分数的关系。复合材料的完全失效往往是主裂纹扩展的结果，基体的失效和若干邻近纤维的相继断裂引起主裂纹的扩展。由个别纤维的断裂造成邻近纤维的过载断裂是复合材料完全失效的主要机制之一。用本章中的模型在计算机上进行模拟时由损伤累积向材料整体失效的过渡能自动表示出来。6/28/202456 如果将图820中曲线的峰值对纤维体积分 8.5.5 8.5.5 组元物理化学相互作用的影响组元物理化学相互作用的影响 在用液态浸渍法制得的铝碳复合材料中组元的界面上发生物理化学相互作用，生成化合物，随着相互作用程度的增大，化合物的数量增加，结果使组元的结合强度增加、纤维强度降低、基体脆化。对三种不同界面结合强度的铝碳复合材料的计算机模拟结果表明（Vf0.45，图8-22)，界面结合强度低时雪崩失效过程很快发展，纤维大量脱粘并拔出，拔出长度大，复合材料的强度低。界面粘结强度高时，基体中出现裂纹并迅速向纤维中扩展，发生平面雪崩失效过程，材料强度很低。当界面结合强度、基体的强度和塑性三者的关系合适时既在基体中产生裂纹，又有断裂纤维的脱粘，微观失效机制发生相互抵消作用，即脱粘阻止材料的平面雪崩失效，而基体的失效减慢体积雪崩失效，在这种情况下复合材料的强度最高。6/28/202457 8.5.5 组元物理化学相互作用的影响8/11/2023图图822 三种不同界面结合强度的三种不同界面结合强度的铝碳复合材料强度的计算值铝碳复合材料强度的计算值1与实验值的比较，与实验值的比较，2考虑到基体中裂纹扩展到一组纤维中的计算结果考虑到基体中裂纹扩展到一组纤维中的计算结果6/28/202458图822 三种不同界面结合强度的8/11/202358 用计算机模拟的方法可以分析基体的塑性对复合材料强度的影响。当 时(式中 基体的平均断裂应变，,一基体的平均断裂强度，基体的屈服强度，基体的强化模量，fb纤维的平均断裂应变。复合材料的强度低于按混合律计算的结果。当 增到3时铝硼复合材料的强度和断裂应变都有提高，继续增大 不再使复合材料的强度增加。这说明 从2向3变化时失效过程的发展有了一定的改变，基体中裂纹的扩展减慢。分析基体的塑性及纤维的体积分数对复合材料失效过程的影响具有重要的实际意义。上面已经指出，提高Vf并不能充分发挥纤维的作用，往往导致复合材料变脆，6/28/202459 用计算机模拟的方法可以分析基体的 图8-23 三种不同界面三种不同界面结合合强强度的度的铝碳碳复合材料中的复合材料中的损伤累累积函数函数 例如当Vf 由0.3增到0.4时，但这仅仅发生在 1.5时，如果增加基体的塑性，如在 3上面的现象只有在Vf0.5+0.6时才发生。因此可在基体中加合金元素和控制工艺参数来改善基体的塑性，以提高纤维体积分数高的复合材料的强度。三种不同界面结合强度的铝碳复合材料中的损伤累积函数如图8-23所示。6/28/202460 图823 三种不同界面结合强度的铝碳 例如当 用固态热压法制得的铝硼复合材料的计算机模拟结果表明，与铝碳复合材料不同，只有在不大的组元的粘结强度时才能达到高的拉伸性能。个别纤维的断裂造成纤维与基体脱粘，但脱粘长度不大。图8-24中示出了铝硼的强度与热压温度、界面结合强度及纤维强度的实验值和计算值。图8-24 热压温度温度对铝硼硼复合材料复合材料强强度性能的影响度性能的影响1虚虚线为实验值；2纤维的平均的平均强强度；度；3界面相界面相对粘粘结强强度度6/28/202461 用固态热压法制得的铝硼复合材料的计算机模拟这是一种随着载荷的增这是一种随着载荷的增加部分纤维相继地、独加部分纤维相继地、独立地断裂，损伤逐步累立地断裂，损伤逐步累积，当损伤数很大、造积，当损伤数很大、造成复合材料的总体过载成复合材料的总体过载而失效的机制。而失效的机制。这是一种脆性断裂机制，这是一种脆性断裂机制，个别纤维的断裂立即造成个别纤维的断裂立即造成材料的整体失效，或在增材料的整体失效，或在增加一定载荷后失效。界面加一定载荷后失效。界面粘结强度高的金属基复合粘结强度高的金属基复合材料具有这种失效机制，材料具有这种失效机制，失效时无纤维拔出。失效时无纤维拔出。即既有累积失即既有累积失效，又有非累效，又有非累积失效。积失效。(二二)非累积失效机制非累积失效机制(三三)混合失效机制混合失效机制(一一)累积失效机制累积失效机制接力接力失效失效机制机制脆性脆性粘性粘性失效失效机制机制最弱最弱环节环节机制机制三三种种类类型型8.6 8.6 长纤维增强金属基复合材料的失效机制长纤维增强金属基复合材料的失效机制 6/28/202462这是一种随着载荷的增加部分纤维相继地、独立地断裂，损伤逐步累 根据断裂力学，考虑到纤维强度分布的离散性，对应于不同的界面粘结点密度(或界面粘结强度)、即不同的失效机制时复合材料的强度可由下列各式求得：累积失效机制，（8-46）（847）非累积失效机制,6/28/202463（846）混合失效机制,（8-48）（8-49）（8-50）（8-51）（8-52）上述各式中的为界面粘结点的密度，=S1/S（S1界面粘结牢固的纤维的界面积，S所有纤维的总截面积；，Weibull分布参数，nc发生非累积失效的纤维中的应力 6/28/202464混合失效机制,（848）（849）（850）（8（8-53）（8-54）式（8-53）有两个1*,2*。如令,则6/28/202465（853）（854）式（853）有两个1*,2 将它们作图，如图8-25。由此图可见各种失效机制的过渡与界面粘结点密度的关系。当*为累积失效机制，=*时转为非累积失效机制，直到2*转为混合失效机制，当=1*时又转为非累积失效机制。复合材料的最大强度在混合机制时得到，此时max=1/(2+)。从有关式中可以知道，越大，即纤维的强度分布越均匀，复合材料的强度越高，多对应的max越小。图图 825 复合材料的强度与界面粘结点密度的关系复合材料的强度与界面粘结点密度的关系1 2 3 6/28/202466 将它们作图，如图825。由此图可见各种 8.7 短纤维增强复合材料的失效机制 短纤维复合材料中纤维的排列有两种可能：随机排列和定向排列，定向排列系采用特定的工艺方法或对材料进行二次加工（如挤压）来达到。纤维随机排列的复合材料的失效机制比较复杂，目前还无描述共性的理论，应根据具体的复合材料的试验结果进行分析，本节只介绍纤维定向排列的复合材料的失效机制。定向排列的短纤维可看成是长纤维在复合材料制造过程中断裂造成的。6/28/202467 8.7 短纤维增强复合材料的失效机制 8/11/202368.7.1 8.7.1 等长纤维增强复合材料等长纤维增强复合材料 短纤维复合材料的失效机制和强度与纤维长度密切相关，当纤维长度小于临界长度时发生界面或基体失效，纤维不会断裂而拔出，不能充分发挥增强作用。只有当纤维长度大于临界长度时复合材料的失效才可能由纤维决定，如考虑到纤维强度的离散性，则复合材料的强度为：（8-55）如将对作图（见图8-26），则可见并不在时达到，而在时达到，（8-56）6/28/2024688.7.1 等长纤维增强复合材料 （855）不论从工艺上，还是从强度关系上考虑，脆性纤维增强金属基复合材料的塑性都很重要，即希望有较好的塑性，连续纤维