消防给水管道工程施工项目的施工方法及技术措施

消防给水管道工程施工项目的施工方法及技术措施、 施工测量施工放线前应及时联系规划部门，是否由规划部门放线。1、对业主交桩的复测及调差工作1.1、首先对业主提交的控制点进行平面位置及高程的复核。、平面位置复核：复测方法按精密复合导线法进行观测。、高程复核：采用精密水准测量的精度要求进行复核。1.2、经复测外业资料整理确认无误后，对所出现误差按规范要求进行补差调整，并将此结果上报监理复查，确保测量的准确性。2、施工测量放样方案控制点在获得监理批准后，根据现场的施工要求进行施工测量设计和导线加密测设，并上报监理，同时加强控制点保护。临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且牢固，并采取保护措施加以保护。开槽铺设管道的沿线临时水准点，按每200m不少于1个设置。临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩、应经过复核方可使用，并应经常校核。施工平面放样主要采用全站仪，放样中要做到各放样点均用第三点检核一道，杜绝差错。施工高程放样主要采用DS3水准仪测设，同一高程点放样均往返观测，杜绝差错。所有测量数据均须经两人独立计算，计算结果检核无误后才能用于放样。野外作业数据记录应真实、清晰、整洁，不得随意涂改，并存档备查。外业工作完成后应及时整理内业资料，报验监理复测批示，完善手续。测量人员应具备较强的专业能力，高度的责任心，优良的职业道德。野外作业应做好人身及仪器的安全保护工作，为确保测量成果精度，在不利的天气的时间段情况下，不得进行野外测量作业。施工测量的允许偏差，应符合下表的规定。施工测量允许偏差项 目允许偏差水准测量高程闭合差平地20L（）山地6n（）导线测量方位角闭合差40n（）导线测量相对闭合差1/3000直接丈量测距两次较差1/5000注：1、L为水准测量闭合路线的长度（km）； 2、n为水准或导线测量的测站数。3、测量管理测量放样必须遵循以下工作原则：a、导线点控制桩，控制点的内业计算必须提交项目总工审核；b、施工放样过程实行一放一复制度，并提交监理工程师复查；c、测量仪器按规范要求定期或不定期地到法定单位检验，杜绝使用不符合要求的仪器进行作业。、管道土建及安装工程管道安装总体计划：定位放线 沟槽开挖沟槽支撑室外管道安装管道下管与配管管道支墩管道检验与试压沟槽的回填土管道冲洗消毒验收 1、土方工程1.1、沟槽开挖1）沟槽开挖主要采用人工开挖，辅助机械开挖方式进行。沟槽开挖前应作好防排水设施，以维持开挖面和沟槽内无水直到施工完成。 2）沟槽开挖槽壁平整，断面形式（直壁、放坡、直壁与放坡结合）应根据施工现场的确定，放坡系数按给排水管道工程施工及验收规范GB50268执行。当沟槽开挖较深、土质不好或受场地限制开梯形槽有困难而开直槽时，加支撑是保证施工安全的必要措施。支撑形式根据土质、地下水、沟深等条件确定常分为横板一般支撑、立板支撑和打桩支撑等形式，其适用条件可参见下表：打桩支撑横板一般支撑立板支撑槽深（m）4.03.5槽宽（m）不限44挖土方式机挖人工人工有较厚流砂层宜差不准排水方法强制式明排强制明排均可注意事项:撑板与沟壁必须贴紧,立木垂直,撑杠要平直.立木要排列整齐,便于拆撑。木撑杠部要用扒钉钉牢，金属撑杠下部要钉托木，两端同时旋紧，上下杠松紧一致。在土质良好时一般可随填随拆，如有塌方危险地段可先回土，再起出支撑。3）在回填土地段开挖沟槽或雨季施工时，可酌情加大边坡或不用支撑其它相应措施，保证沟槽不坍塌。在地下水位较高的地段施工时，应采取降低水位或排水措施，其方法的选择应根据水文地质条件及沟槽深度等条件确定：沟槽内积水应及时排出，不允许沟槽内长时间积水。 4）必须在需要敷设的管子全部到现场后才能开始该段沟槽的开挖。管道敷设应紧跟着沟槽的进程，不能将过长的开口沟槽暴露在外等待管线的测试。5）沟槽槽底最小宽度应根据土质条件、沟槽断面形式及深度确定，也可按下表规定确定。在曲线、接头、弯头及施工要求扩大处，加宽加深沟槽。管道结构外缘宽度D（mm）管道一侧的共组面宽度b(mm)非金属管道金属管道D500400300500D10005004001000D15006006001500D30008008006）人工开挖沟槽的槽深超过3m时应分层开挖，每层的深度不宜超过2m。 7）开挖沟槽时，沟底设计标高以+0.3-0.3 m的原状土应予保留，禁止扰动，铺管前用人工清理，但一般不宜挖至沟底设计标高以下，如局部超挖，需用砂土或合乎要求的原土填补并分层夯实，要求最后形成的沟槽底部平整、密实、无坚硬物质。 当槽度为岩石时，应铲除到设计标高以下不小于0.2m，超挖部分用素土或黄沙夯填至设计标高后再敷设管道。当槽底土质极差时，可将管沟挖的深一些，然后在挖深的管底用砂填平用水淹没后再将水颀掉（水淹法），使管底具有足够的支撑力。 凡可能引起管道不均匀沉降地段，其地基应进行处理可采取其它防沉降措施。 8）生活饮用水管道严禁直接穿过粪坑、厕所和坟墓等能造成污染的地段，若在沟槽开挖过程中发现这类情况应与设计及卫生等有关部门协同处理。9）当开挖沟槽发现已建的地下各类设施或文物时，应采取保护措施，并及时通知有关单位处理。10）管道基础承载力应达到结构设计要求，若不能满足则需根据实际情况进行基础处理。11）沟槽开挖质量应符合下列规定：不扰动天然地基或地基处理符合设计及招标文件要求；槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定；沟槽中心线每侧的净宽不小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；槽底高程的允许偏差：开挖土方时为20；开挖石方时为+20、-200。1.2、沟槽回填1）在管道安装与铺设完毕后回填，回填的时间宜在一昼夜中气温最低的时刻，管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块、冻土块及其它杂硬物体。2）回填土应分层夯实，每层土层厚度不超过0.2m。一次回填高度宜0.10.15m ，先用细砂或细土回填管道两侧，人工夯实后再回填第二层，直至回填到管顶以上0.5m处，沟槽的支撑应在保证施工安全情况下，按回填顺序依次拆除，拆除竖板后，应以砂土填实缝隙。3）水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5米；试验合格后，应及时回填其余部分。 4）管道试压合格后的大面积回填，宜在管道内充满水的情况下进行。管道敷设后不宜长时间处于空管状态，管顶0.5m以上部分的回填土内允许有少量直径不大于0.1m的石块。采用机械回填时，要从管的两侧同时回填，机械不得在管道上方行驶。5）、管径大于900mm的钢管，应控制管顶的竖向变形。6）、回填土的每层虚铺厚度、压实遍数，应按采用的压实工具、含水量和要求的压实度，经现场试验确定。7）、当采用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行驶时，管顶以上应有一定厚度的压实回填土，其最小厚度应按压实机械的规格和管道的设计承载力，经计算确定。8）、管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内：其它部位回填应均匀运入槽内，不得集中推入。9）、沟槽回填土的压实应符合以下规定：a、回填压实应逐层进行，且不得损伤管道：b、管道两侧及管顶以上50cm范围内，应采用轻夯压实，管道两侧压实面的高差不应超过30cm。c、压实时，管道与基础间三角区应填实。压实时，管道两侧应对称进行，不得使管道位移或损伤。d、分段回填压实时，相邻段的接茬应呈接梯形，且不得漏夯。e、采用木夯、蛙式夯时应夯夯相连；采用压路机时，其行驶速度不得2Km/h，碾压重叠宽度不得小于20cm.10）、管道沟槽位于路基范围内时，管顶以上25cm范围内回填土表层压实度不应小于87%；对铸铁圆形管道，其它部位压实度不应小于90%，对钢制管道其它部位压实度不应小于95%。11）、管道覆土较浅时，管道的承载力较低。压实工具的荷载较大，或回填达不到要求的压实度时，应与设计单位协商，采取加固管道的措施。2、管道支墩管道在部分转角、三通及阀门、伸缩器等处需设置混凝土支墩，作法参照柔性接口给水管道支墩03SS505。2.1、建筑材料要求所有建筑材料必须有相应的出厂合格证，并按国家有关规范进行必要的试验和检测，满足要求后方可在本工程中使用。1）水泥：宜采用不低于425号的普通硅酸盐低碱水泥。2）混凝土：混凝土骨料宜采用非碱活性骨料。如混凝土骨料为碱活性骨料时，则混凝土中含碱量不应超过2.1Kg/m3。3）普通钢筋：采用符合GB149998国家标准的盘钢，HRB335（D）钢筋采用20MnSi热轧螺纹钢筋，HPB235钢筋采用Q235热轧圆钢筋。4）焊条：对于HRB335钢筋采用D500型焊条，对于HPB235钢筋采用E4303型焊条。2.2、支墩钢筋的加工和连接均在现场施工，施工的方法按普通钢筋的施工方法进行，应满足设计及施工规范的要求。2.3、支墩混凝土采用C15混凝土。混凝土在现场拌制浇筑，机械振捣密实，混凝土采用的水泥、碎石、砂、水必须满足设计和施工规范的要求，严格按确定的配合比下料，并按规定留置试件。2.4、管道及管道附件的支墩和锚定结构应位置准确，锚定应牢固。管道支墩应在管道接口做完，管道位置固定后修筑。管道安装过程中的临时固定支架，应在支墩的砌筑砂浆或混凝土达到规定强度后拆除。3、阀门井阀门井基础应与管道基础同时修建。1）砖砌前，将砖砌部位清理干净，洒水湿润。对凿毛处理的部位刷素水泥浆。2）不同形式的井室，墙体尺寸控制及排砖方法均不同，具体方法如下：a.井室为矩形时，在墙体的转角处立皮树杆，以控制墙体垂直度和高度。砌筑前先盘角，然后挂线砌墙。采用满丁慢条砌筑方法，砖墙转角处，每皮砖需加七分头砖。b.井室为圆形时，以圆心为控制中心挂线，随砌随检查井室尺寸。采用丁砖砌法，两面排砖，外侧大灰缝用“二分枣”砌筑。砌完一层后，再铺浆砌筑上一层砖，上下两层砖间竖向缝错开。3）砖砌采用“三一”法砌筑，即一铲灰、一块砖、一挤揉。若采用铺浆法砌筑时，铺浆长度不超过500mm。4）砖砌体水平灰缝砂浆饱满度不得低于90%，竖向灰缝采用挤浆或加浆法，使其砂浆饱满。严禁用水冲浆灌缝。5）砌筑时，要上下错缝，相互搭接，水平灰缝和竖向灰缝控制在812mm。6）井室中踏步随井室墙体砌筑随安装，位置准确，随时用尺测量其间距，在砌砖时用砂浆埋设牢固，不得事后凿洞补装，砂浆未凝固前不得踩踏。7）井盖安装采用人工就位，安装前要进行座浆。井盖需标明地下式消火栓字样。8）勾缝勾缝前检查墙体灰缝深度，有无瞎缝。清除墙面杂物，洒水湿润。勾缝要求深浅一致，交接处平整，一般比墙面深34mm。勾完一段清扫一段，灰缝不得有舌头灰、毛刺。 、管道安装1、钢管1.1、施工工艺流程开 槽沟槽验收钢管防腐钢管质量检查管段组合下 管安管、焊接检查焊口质量胸腔还土封堵管道井室砌筑试 压做背后支撑管道阀门、管件安装试压检验二次回填土管道冲洗、消毒竣工验收测量放线1.2、管材、管件、阀门 钢管一律用Q235A级钢焊制，其技术条件必须符合国家标准SY/T5037-2000技术标准。管子的椭圆度不应超过0.01D（D为管内径），在管节的安装端不得超过0.005D。管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定。阀门的设计及制造应满足设计、招标要求。各种管件、管材、阀门的内、外防腐符合要求。进场的管件、管材、阀门应检验合格后方可使用，未经检验合格的材料不得使用。1.3、管材和特殊件的运输及贮存：1）在管道运输过程和装卸运输到现场或指定地点时，必须采取必要的措施保护管材和零配件内外防腐层免受损坏。2）管材运输过程中保护用的临时包裹，包装箱等在管子安装前最好不要拆除，除非检验需要，并且检验完毕，应重新包装保存。3）在装卸运输、堆叠过程中，采取足够的措施减少对管子的碰撞，管子表面涂层和衬砌应加以保护避免损伤。4）吊装管子和零部件应用没有吊钩和其他设备的非金属起重带操作，不应用吊钩或其他工具在管子的两端起吊或承重，以保证管子的外层防腐和内层衬砌不被破坏。5）管道下车后采用排架加滚杠在轨道木方上，用人工绞磨水平运输到管沟上，6）在装卸运输、堆叠过程中，采取足够的措施减少对管子的碰撞，管子表面涂层和衬砌应加以保护避免损伤。7）管道焊接、检测、防腐完成后用三角架葫芦吊装就位。吊装管子和零部件应用没有吊钩和其他设备的非金属起重带操作，不应用吊钩或其他工具在管子的两端起吊或承重，以保证管子的外层防腐和内层衬砌不被破坏。1.4、管道焊接管道连接前应做好防腐及表面处理，严格按给排水管道工程施工及验收规范（GB50286-67）及施工图设计说明要求进行施工。1.4.1、准备工作1）清理管子、管件、阀门（闸门）等内部要清理干净、不留杂物；2）检验尺寸管子安装前，应逐根量测、编号配管，应选用其壁厚相同及管径相差最小的管节组合对接；3）检查防腐层检查防腐层，经检验合格方可下管，入沟槽后如有碰撞损伤，要标出记号，按要求修补；4）管段组合如钢管组成管段下管时，管段的长度、吊距应根据管径、壁厚、外防腐材料、下管方法及工作环境考虑、在施工设计制定好方案；5）选配焊条 焊条的化学成份、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性；焊条的质量按现行国家标准碳钢焊条、低合金焊条的规定执行。1.4.2、钢管修口1）钢管对口前必须首先修口，使钢管端面的坡口角度、钝边、圆度等，均符合对口接头尺寸的要求。壁厚在5mm以上的钢管，其端部应开300 -400的坡口。电弧焊管端修口各部尺寸见下表：修口形式壁厚t（mm）间隙b(mm)钝边p（mm）坡口角度（）491.53.01.01.5607010262.04.01.02.06052）纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45左右处。1.4.3、环向焊缝1）环向焊缝距支架净距不小于100mm。2）直管管段环向焊缝距相邻的环向焊缝不应小于200mm。3）不得出现十字焊缝。1.4.4、对口管子对口前，应将焊接的坡口面及内外管壁1015mm范围内的铁锈、泥土、油脂等赃物清除干净，除锈等级为St3级。对接管节的管端间隙，应按下表的规定尺寸：管壁厚度（mm）35 59 9 间隙尺寸（mm） 1.01.51.52.52.53.0 1.4.5、不同壁厚的对口不同壁厚的钢管对口时，管壁厚度相差不得大于3mm时，应将壁厚钢管的接口边缘削成坡口，使其与对接的钢管壁厚一致，坡口的切削长度等于或大于4倍壁厚之差值，见下表：1.4.6、点焊钢管对口检查合格后进行点焊，点焊时应符合下列规定：1）点焊应采用与接口焊接相同的焊条；2）点焊厚度应与第一层焊接厚度接近，焊缝的根部必须焊透；3）钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；4）点焊长度和间距按下表规定：管径（mm）点焊长度（mm）环向点焊点（处）350500506056007006070680080100点焊间距不大于400mm1.4.7、焊接1）焊工焊工必须经过培训考核（基本知识和操作技能），并取得所施焊范围的合格资质后，方可进行焊接操作。2）焊接要求在焊接上，填缝金属的组织应成颗粒状，外表呈整齐鱼鳞状，不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。管壁超过6mm时，电焊不得少于两层，在焊接一层以前，必须清除上一层的焊渣和碎屑。1.4.8、焊缝检验1）检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净；2）首先在监理的见证下采用煤油渗漏检测在（焊缝处刷一层石灰然后在管内焊缝处刷两道煤油，观察焊缝处石灰有无湿润现象）。然后在进行新建管道对接完成后的水压试验。3）焊缝的外观质量要求见下表：焊缝的外观质量指标项目指 标外观不得有熔化金属流到焊缝处未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡。根部应焊透。宽度应焊出坡口边缘23mm（指加强面）表面余高小于等于1+0.2倍坡口边缘宽度且不大于4mm咬边深度小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不大于100mm错边小于或等于0.2t，且不大于2mm未焊满不允许1.5下管安装1.5.1、钢管连接当存在间隙偏大、错口、不同心等缺陷时，不得强力对口，也不得用加热伸长管子或加扁铁、多层垫等方法去连接管道，管端接口间隙不得超过下表规定的尺寸，若超过，则应加入短管去连接；管壁设计厚度（mm）699以上间隙（mm）1.52.52.53.01.5.2、垫管1）管子对口后应垫牢固，避免焊接或预热过程中产生变形，也不得搬动管子，或使管子悬空，处于外力作用下施焊；2）钢管若在基岩或坚硬地基上埋设，需加砂或砂垫层，垫层的厚度不小于10cm。90弧基也应铺砂垫层。1.5.3、接口焊接1）点固焊缝尺寸 焊缝高度K=6mm 焊缝长度1030mm 间距100300mm 2）焊接顺序：为减小焊接应力变形采取合理的施焊方法 123456789103）焊接工艺参数a. 坡口形式：外坡口b.焊接方法氩弧焊打底手工焊罩面，每层焊缝的接头应错开20mm 或30。 c.氩弧焊打底工艺参数：焊接电流：100-110A 电弧电压：12-13V 焊接速度：6-8m/d. 钨棒直径：2.5mm气体流量：6-7L/min 层数：1 层极性：直流正接e.手工电弧焊工艺参数焊接电流70-90A（仰焊）80-100A（立焊）90-110A （平焊）电弧电压：32V 焊接速度：120-150mm/min电流种类：交流焊接层数：2 层4）定位点焊后，检查与调直，若发现焊肉有裂纹等缺陷，应及时处理；5）转动焊接，减少仰焊，提高虚度，保证焊接质量；6）用电弧焊进行多层焊时，焊缝内堆焊的各层，其引弧和熄弧的地方彼此不应重合；焊缝的第一层应呈凹面，并保证根部焊透，中间各层要把焊接管的边缘全部结合好，最后一层应把焊缝全部填满，并保证自焊缝过渡到母材的平缓；7）每道焊缝均应焊透，且不得有裂纹、夹渣、气孔、砂眼等缺陷；焊缝表面成形良好；1.6、新旧管碰口新装管道与原有供水管道碰口工作，计划两种方法：1）在与甲方协商好停水日期，作好一切准备后，在停水实施碰口切割焊接工作。2）如遇旧管道阀门关不严的情况下，还需在旧管道上开一小孔，用泥堵水排水完成焊接工作。1.7、钢管的法兰连接1.7.1、连接要求1）与阀门等设备连接的发兰应与其工作压力、开孔尺寸完全一致，发兰盘上螺栓孔中心的偏差不得大于0.5mm。2）根据管径、管道工作压力及拆卸方便，易于加工等来按设计要求选定法兰；3）保持法兰连接同轴，螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入；4）使用相同规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称，均匀地拧紧，严禁先拧紧一侧，再拧紧另一侧，螺母应在法兰的同一侧平面上；紧固好的螺栓应露出螺母之外23丝扣，但长度最多不应大于螺栓直径的1/2；紧固管件法兰时，须持管体温度稳定之后进行。1.7.2、法兰的密封性1）观测检查法兰的密封面及密封垫片，是否有影响密封性能的缺陷存在；2）密封面与管子中心线垂直，其偏差不得大于法兰盘凸出外径的0.5%，并不得超过2mm；3）插入法兰内的管子端部至法兰密封面应为管壁厚度的1.31.5倍；不得用强紧螺栓去消除歪斜；清净密封面后再连接法兰，焊肉高出密封面部分要锉平，垫圈放置要平正；口径大于600mm的法兰接口以及用拼粘垫片的法兰接口均应在两法兰密封面上各涂铅油一遍，有利接口的连接；1.8阀门安装1.8.1、普通阀门安装前应以每批(同牌号、同规格、同型号) 按10抽验，且不少于一个。如有漏裂不合格的，再抽查20，仍有不合格的则逐个试验； 主管道及总管道起切断作用的阀门必须每个做耐压和严密性试验，合格后才能安装。1.8.2、阀门的强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍,严密性试验压力为阀门公称压力,试验时间少于5分钟,以壳体、填料不渗不漏为合格。阀门的安装位置，进出口方向应正确，连接牢固、紧密，启闭灵活，手柄朝向合理，表面洁净。阀门的手轮在安装时应卸下，交工前统一安装好。在进行阀门的安装时，一定要注意止回阀、截止阀、水流指示器等阀体上箭头方向，确保水流方向与阀体上箭头方向一致。1.8.3、安装螺纹阀门时，一般在阀门的出口处加设一个活接头，以满足日后维修的需要。 阀门在安装完毕后,竣工验收前,根据规范要求,做好各类管道上阀门的颜色标记。1.8.4、阀门安装必须经水压试验合格后进行，阀门的强度及严密性试验按GB50235-97及阀门生产厂家的技术要求执行。1.8.5、阀门的中心线必须和管线的中心线相一致，避免强力组对阀门。1.8.6、阀门必须单独设立支架、避免阀门的重量承受在管道上。1.8.7、阀门安装后，所连接的螺栓朝向应一致，外露螺纹处应及时涂上黄油加以保护。1.8.8、其他1）与法兰连接两侧相邻的第一至第二个焊口，待法兰螺栓紧固后方可施焊；2）法兰连接埋入土中应采取防腐措施；3）法兰的类型应符合设计要求；4）法兰垫片材质应根据管道输送介质及特征等因素来确定，其内圆不应小于管内径，外径不应大于法兰盘的凸面边缘；一对法兰中间不允许安装几个垫片或斜面垫片。1.9、管道防腐所有钢制构件、管件在安装前或安装后，必须进行防腐处理：直接埋入混凝土的铁件外表面仅需作表面除锈处理，不需涂刷任何材料。1.9.1、管道外壁防腐管道外壁加强防腐：凡过塘、翻堤、穿渠、顶管，均需采用加强防腐层，具体作法有如三种（可选其中一种），面漆颜色由建设单位自定：1）、涂刷二道IPN8710-IG防腐涂料底漆，外包玻璃丝布一道，再外刷二道面漆。2）、涂刷二道GZ-2高分子防腐涂料底漆，外包玻璃丝布一道，再外刷二道配套面漆。3）、CXHL52-03环氧煤沥青防腐涂料，刷底漆二道，干膜厚度不小于70m/道，外包玻璃丝布一道，再酸面漆2-3道，平均用量1.4-1.6Kg/m2。玻璃丝布为中碱布，宽600mm，经纬密度为1212根/cm2。1.9.2、钢管表面处理钢管在涂敷前，必须进行边面处理，除去油污、泥土等杂物。除锈标准应达到设计和规范要求，并使表面达到无焊瘤、无棱角、光滑无毛刺。1.9.3、涂料的配制环氧煤沥青涂料的配制，应按下列要求进行。使用桶漆的准备工作。整桶漆在使用前，必须充分搅拌，使整桶漆混合均匀。底漆和面漆必须按厂家规定的比例配制，配制时应先将底漆或面漆倒入容器，然后缓慢加入固化剂，边加边搅拌均匀。刚开桶的底漆或面漆不得加入稀释剂，在施工过程中，粘度过大不宜涂刷时，加入稀释剂的重量不得超过5%。配好的涂料需熟化30min后方可使用。常温下涂料的使用周期一般为46h。1.9.4、涂刷底漆钢管表面处理合格后应尽快涂底漆，间隔时间不得超过8h，大气环境恶劣（如温度过高，空气含烟雾）时，还应进一步缩短间隔时间。要求涂刷均匀，不得漏刷，每个管子两端各留裸管150mm左右，以便焊接。1.9.5、涂面漆和缠玻璃布底漆表干或打腻子后，即可涂面漆；涂刷要均匀，不得漏刷。在室温下，涂底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24h，在第一道面漆实干后方可涂第二道面漆。1.9.6、检查防腐层干性的标准表干：用手指轻触防腐层不粘手实干：用手指推捻防腐层不移动固化：用手指甲力刻防腐层不留痕1.9.7、管道内壁防腐采用IPN类高分子涂料，一般为二道底漆，12道面漆，平均用量应大于0.5Kg/m2。无需加强防腐；环氧煤沥青等可能影响水质的涂料不得采用。其施工方法同前。1.9.8、防腐注意事项1）、采用高分子系列防腐涂料防腐，衬涂前须清楚金属表面的油污、尘土、焊渣、氧化物、浮锈等附着物，再用砂轮除锈处理，质量达St3级，处理后，要求基层平整干燥无水迹。2）、防腐施工中，必须等前一道涂漆干透后才能进行下一道涂漆。3）、为了保证焊缝处的漆膜厚度，涂刷时应先将焊缝部位涂刷两道，然后再全面涂刷防腐漆。4）、涂刷后的表面应光洁，无流挂，无皱皮，我刷痕，无漏底和开裂现象。涂层应均匀。5）、每节管道两端各留100不衬涂，待安装完毕后，再按要求进行涂漆6）、管道在运输吊装过程中应尽量避免与异物硬性摩擦，以避免损伤涂层，否则应修补至合格为止。7）、在雨雪天和大气湿度在85%以上时，不得在露天涂刷防腐漆。8）、在施工前，应要求供货方进行技术示范性的操作。主要管道的防腐应作漆膜厚度电火花及绝缘检查。2、球墨铸铁配水管2.1、施工工艺流程开 槽沟槽验收下 管铸铁管质量检查清理管膛、管口套胶圈安管、撞口检查对口间胸腔还土封堵管道井室砌筑串水、试压做背后支撑管道阀门、管件安装试压检验二次回填土管道冲洗、消毒竣工验收测量放线2.2、根据设计文件，地形较平缓及地质状况较好处采用球墨铸铁管，球墨铸铁管及管件接口型式为T型橡胶圈柔性接口。所使用的球墨铸铁管必须符合GB1329591标准。橡胶劝应由管道供货厂家配套供应，其物理性能应满足有关国家规定。外部不需防腐，其内部防腐采用水泥砂浆防腐，并已在制造厂内完成。2.3、管道安装管道安装应从下游向上依次安装。在沟槽检验合格后，经核对管节、管件位置无误后立即下管。下管时注意承口方向保持与管道安装方向一致，同时在各接口处掏挖工作坑，工作坑大小为方便管道撞口安装为宜。球墨管安装时需注意保持管道的平直度，以防止承插接口的胶圈密封不严密而漏水，管道具体安装方法下图：承插接口示意图2.4、清理承口清刷承口，铲去所有粘结物，如砂子、泥土和松散土涂层及可能污染水质、划破胶圈的附着物。2.5、清理胶圈，上胶圈将胶圈清理洁净，上胶圈时，使胶圈弯成心形或花形放在承口槽内就位，并用手压实，确保各个部位不翘不扭。胶圈存放注意避光，不要叠合挤压，长期贮存在盒子里面，或用其他东西罩上。2.6、清理插口表面插口端是园角并有一定锥度，在胶圈内表面和插口外表涂刷润滑剂（洗涤灵），润滑剂均匀刷在承口内已安装好的橡胶圈表面，在插口外表面刷润滑剂刷到插口坡口处。2.7、接口插口对承口找正，支立三角架，挂手扳葫芦，套钢丝绳，扳动手扳葫芦，使插口装入承口。并注意撞口一定要撞到白线的位置，保证角度3度。 2.8、检查第一节管与第二节管安装要准确，管子承口朝来水方向。安完第一节管后，用钢丝绳和手板葫芦将它锁住，以防止脱口。安装后，检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺插入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确，并检查胶圈是否撞匀。2.9、安装注意事项1）管子需要截短时，插口端加工成坡口形状，割管必须用球墨铸铁管专用切割机，严禁采用气焊。2）上胶圈之前注意，不能把润滑剂刷在承口内表面，不然会导致接口失败。2.10、管道防腐球墨铸铁管内表面防腐采用水泥砂浆，外表面防腐采用先喷锌，再用石油沥青漆。3、管道试压、吹洗、消毒3.1、管道试压3.1.1管道试验1）管道施工过程必须严格给水排水管道工程施工及验收规范（GB50268-97）中的有关规定执行；施工完毕后必须严格按照规范对管道进行水压试验及冲洗消毒。2）在试验过程中应证明安装的所有阀门和消火栓在工作压力下能满意地运行。3.1.2管道压力试验的程序1）在压力试验灌水开始前，应再检查管子和阀门干净，并应检查一下所有阀门的运行应保证达到其规定的28天的强度，所有管子的连接环和其他阻止管子移动的装置已经牢固了，并且管道接点之间的沟槽的回墙范围已足以防止管道和移动了。2）管道应充满水并在工作压力至少放置48小时，然后用泵加压水以达到规定的试验压力，并进一步加压以维持该压力不小于2小时，在这期间检查管道的可见的渗漏点。然后停止泵水，记录试验压力下降10%的时间（T），然后再重新泵水，记下恢复到试验压力泵入的水量（Q）损失率应用水量Q除以时间来算。3）截止阀的压力试验，是在业主代表对已完成其分渗漏试验的结果满意后，来考虑通过阀门的渗漏。4）从批准的水源来获得管道灌注和试验用水，应做所有必要的安排将水送至灌注点，压力表盘面直径不小于150mm，并在使用前或业主代表指定的任何时间进行校核。5）应保存所有的试验记录，以便于检查。每项的复印件提交业主代表，签字认可。3.1.3试验压力1)各种管道的试验压力（P）规定如下：管材种类工作压力P（MPa）试验压力（MPa）钢管PP+0.5且不应小于0.9球墨铸铁管0.52P0.5P+0.52)压力管道试验标准任何情况不允许发生可见渗漏，接口、管身无破损及漏水现象，实测渗水量小于或等于施工规范规定的允许渗水量。试压前，应全面检查管材和阀件是否符合规范要求，试压用表必须效验；先采用压缩空气对管道系统进行预查，再进行水压试验；压力试验时，分压要缓慢，不得少于10分钟，试压结束后，应及时填写“管道压力试验记录”，并请有关人员签字认可。3.1.4、管道试验注意事项a、试验管段的后背应符合下列规定：后背应设在原状土或人工后背墙上；土质松软时，应采取加固措施；后背墙面应平整，并应与管道轴线垂直。b、管道水压试验时，当管径大于或等于600mm时，试验管段端部的第一个接口应采用柔性接口或采用特制的预先接口堵板。c、管道水压试验前应符合下列规定：管道安装检查合格后，应按规定回填土；管件的支墩、锚固设施已达到设计强度，未设支墩及锚固设施的管件，应采取加固措施；管渠的混凝土强度，应达到设计规定；试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象；试验管段不得采用闸阀作为堵板，不得有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件。d、进行水压试验应统一指挥，明确分工，对后背、支墩、接口、排气等都应规定专人负责检查，并明确规定发现问题时的联络信号。e、注水。水压试验前的各项工作完成后，即可向试压管段内注水。管道注水时，应将置于管段内最高点的排气阀、排气孔全部打开，认真进行排气，如排气不良则加压时常出现压力表表针摆动不稳，升压较慢的现象，应重新进行排气。排出的水流不含气泡，水流连续，速度均匀时，表明气已排净。管道注满水后，宜保持0.20.3Mpa水压，但不要超过工作压力，充分浸泡。对所有支墩、接口、后背、试压设备和管路进行检查修整，并确定监测方法。f、浸泡时间。球墨铸铁管、钢管无水泥砂浆衬里不小于24h，有水泥砂浆衬里不小于48h。g、升压。管道升压时，管道的气体应排除。升压过程中，当发现弹簧压力表表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。开始水压试验时，应逐步升压，每次升压以0.2Mpa为宜，每次升压后，对后背、支墩、管身、两侧盖堵及接口进行检查，没有问题再继续升压。升压接近试验压力时，稳定一段时间，进行检查，排气彻底干净后升至试验压力。水压试验过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人。水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打和修补缺陷，遇有缺陷时，应做出标记，卸压后修补。3.2、管道冲洗、消毒管道试压合格后，在投入使用前进行冲洗消毒冲洗，待流经新管道的水符合“饮用水卫生标准”后，才能交付使用。管道分段试压合格后应对整条管道进行冲洗消毒。冲洗水应清洁，浊度应小于5NTU，冲洗流速应大于1m/s，直至冲洗排放水与进水浊度一致，且应避开用水高峰，在夜间市政用水低谷时间进行。管道冲洗后应进行含氯水浸泡消毒，用有效氯浓度不低于20mg/l的清洁水浸泡24小时后，水质化验合格为止。4、SA100/65型室外地下式消火栓施工4.1、两消火栓间隔不超过120米，型号采用SA100/65型室外地下式消火栓（井盖需标明地下式消火栓字样）；保证两检修阀门间距不隔断5个以上消火栓，阀门间高处设排气，低处设排水，排水管道就近引入市政雨水井且保证不产生二次污染。4.2、质量检查4.2.1、 外观质量 1）消火栓的铸铁件表面应光滑，涂防锈漆后上部外露部分应涂红色漆、漆膜色泽应均匀、无龟裂、无明显的划痕和碰伤。 2）消火栓的铸铜件表面应无严重的砂眼、气孔、渣孔、缩松、氧化夹渣、裂纹、冷隔和穿透性缺陷。4.2.2、螺纹消火栓管螺纹的基本尺寸和公差应符合GB 7307的规定。普通螺纹公差应符合GB 197中内螺纹7H级、外螺纹8g级的要求。螺纹应无缺牙，表面应光洁。4.2.3、开启高度的检查旋转阀杆从关闭状态到最大开启状态，将旋转圈数乘以阀杆的螺距，即为消火栓的开启高度。测试结果应符合44条的规定。4.2.4、进水口连接尺寸的检查用游标卡尺检查消火栓进水口的连接尺寸，游标卡尺的测量范围应大于被测试样的最大尺寸，游标卡尺的精度不低于0.02mm。4.2.5、 密封性能试验1）试验时，从进口端灌水并排除试样内的空气，将阀门关闭后，缓慢而均匀的升压至公称压力，并保压2min。测试结果应符合46条的规定。2）在上述试验结束后，封闭出水口，开启阀门至最大高度，继续缓慢而均匀的升压至公称压力，并保压2min。测试结果应符合46条的规定。4.2.6、排放余水装置检查试验时，先将消火栓的阀门关闭，然后从进水端灌水，同时缓慢地将阀门开启至最大位置。4.2.7、消火栓接口检查消火栓接口的性能试验按GB 3265和GB 12514的规定进行。4.3、标志、包装4.3.1、消火栓应在明显的位置清晰铸出型号、规格、商标或厂名，必要时，可以附加标志牌。4.3.2、 检验合格的产品，应清除试验时余留在消火栓内部的剩水和表面的油污脏物，在非涂漆面上涂防锈油，出厂时，包装应牢固可靠。4.3.3、包装时，应附有产品使用说明书、装箱单及产品合格证书。4.3.4、 产品包装箱上必须有下列内容： 产品名称；型号规格；重量(净重及毛重)；生产厂名(或注册商标)；制造日期。4.4、消火栓施工采用发兰或承插连接，施工方法同管道。