厂房设施风险评估

风险管理文档项目名称：厂房设施风险管理项目编号：Xx制药有限公司风险管理计划编 制 人 编制日期 批 准 人 批准日期1、概述本公司厂房设施按GMP （2010年修订）的要求设计，总占地面积xxm2，总建筑面积为xxm2，其中D级洁净区面积xxm2，厂区主要分为生产区、仓储区、 检验区及生活办公区，主要道路人物流分开，目前处于设计建设的初期阶段，计 划XX年XX月达到静态验收标准。启动本次风险管理程序的目的在于通过对厂房设施设计阶段（包括试运行验 证阶段）的风险分析、评价、控制，降低风险至可接受水平，确保厂房设施符合 GMP的要求，满足生产的需要。2、职责与权限的分配2.1 总经理为风险管理提供适当的资源，对风险管理工作负领导责任。保证给风 险管理、实施和评定工作分配的人员是经过培训合格的，保证风险管理工作执行 者具有相适应的知识和经验。2.2 质量部经理负责组织成立风险管理小组，评审项目计划中的风险管理计划， 总体协调评估过程，确保风险管理程序的实施，确保所有的风险得到管理和控制， 监督风险管理计划的实施；签署评估报告。2.3 生产部经理负责整个风险管理程序的实施，形成风险分析、风险评价、风险 控制、综合剩余风险分析评价的有关记录，并编制风险管理报告。2.4 评审组成员定期对风险管理活动的结果进行评审，并对其正确性和有效性负 责；并负责从多角度分析所有已知的和可预见的危害以及生产和生产后信息的收 集并及时反馈给质量部QA进行风险评价，必要时进行新一轮风险管理活动。2.5 QA负责对所有风险管理文档的整理归档工作。3、风险分析3.1 参加风险分析的部门包括质量部、生产部、设备工程科、物料科等，质量部 主要分析设计阶段已知和可预见的危害事件序列，生产部、设备工程科主要分析 试运行验证阶段的已知和可预见的危害事件序列，生产部负责收集各部门分析的 结果并对所有已知和可预见的危害事件序列进行分类，组织各部门进行风险评价 和风险控制措施的分析与实施并编制成相应的表格。3.2 风险分析内容包括：可能的危害及危害事件序列；危害发生及其引起损害的 概率；损害的严重度。3.3采用失效模式和效应分析(FMEA)对厂房设施进行危害、危害处境及可能导 致的损害进行分析。3.5在验证阶段采用危害分析和关键控制点(HACCP)进行风险管理的优化。3.6 质量部、生产部共同对厂房设施所有已知和可预见的危害进行分析，预期15 天，保存好相关记录。4、风险评价4.1 生产部、质量部共同对经风险分析判断出的危害进行发生概率与损害严重度 进行评价，最后根据本计划确定的风险可接受准则判断风险的可接受性，预期5 天，保存好评价记录。4.2 以下是为本次风险管理确定的风险可接受准则，其中损害的严重程度、可能 性程度、可检测性采用定量分析，风险可接受性准则以矩阵图表示。4.2.1严重程度(S)：主要针对可能危害产品质量数据完整性的影响。严重程度 分为四个等级：严重程度(S)描述关键(4)直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可 跟踪性。此风险可导致产品不能使用；直接影响GMP原则，危害 产品生产活动高直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可 跟踪性。此风险可导致产品召回或退回；不符合GMP原则，可能 引起检查或申计中产生偏差中尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要 素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性；此风险可能 造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响低尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素 或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响4.2.2可能性程度(P)：测定风险产生的可能性。工艺/操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级：可能性(P)描述极高极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误高偶尔发生，如：简单手工操作中因习惯造成的人为失误中很少发生，如：需要初始配置或调整的自动化操作失败低发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化操作失败4.2.3可检测性(D)：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下:可检测性(D)描述极低不存在能够检测到错误的机制低通过周期性手动控制可检测到错误中通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误高自动控制装置到位，检测错误(例：警报)或错误明显(例：错误 导致不能继续进入下一阶段工艺)4. 2. 4风险评价准则风险矩阵图危害严重性(S)说明：低：可接受的风险；中：合理可行降低(ALARP )的风险；高：不经过 风险 收益分析即判定为不可接受的风险RPN (风险估值)计算：将各不同因素相乘； 严重程度、可能性及可检测性，可获得风险估值( RPN = SPD ) RPN=严重程度SX可能性P X可检测性D高风险水平：RPN 16或严重程度二4,此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水 平。验证应先集中于确认已采用控制措施且持续执行。严重程度为4时，导致的高风险水平，必须将其降低至RPN最大等于3中等风险水平：16三RPN三8,此风险要求采用控制措施，通过提高可检 测性及（或）降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是 规程或技术措施，但均应经过验证。低风险水平：RPN W 7此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措 施。4.3 在经过风险分析和风险评价过程判断出的产品所有的风险均应采取合理可 行的措施降至可接受区，当风险被判断为不可接受时，应应收集相关资料和文献 对风险进行风险/受益分析，如果受益大于风险，则该风险还是可接受的，如果 风险大于受益则设计应放弃。4.4 对损害概率不能加以估计的危害处境，应编写一个危害的可能后果清单以用 于风险评价和风险控制，各部门应配合生产部采取合理可行降低法将风险降低到 合理可行的最低水平，对于无法降低的风险进行风险/受益分析，如果受益大于 风险，则该危害可接受，如果风险大于受益，则风险不可接受。4.5 受益必须大于风险才能判断为可接受。5、风险控制5.1对于经判断为可接受的风险还应当主动采取可行的措施将风险降到最低。 5.2对于经判断为不可接受的风险，各部门应配合生产部在从以下几个方面进行 风险控制方案分析，识别一个或多个风险控制措施，以把风险降低到可接受水平。 5.3在厂房设施验证阶段，运用HACCP技术（危害分析和关键控制点）。5.4如果经方案分析确定所需的风险降低是不可行的，则各部门应收集相关资料 对剩余风险进行风险/受益分析，若经评审所收集的资料和文献不支持受益大于 风险，则设计应放弃。5.5各部门应确保经判定的危害处境产生的一个或多个风险得到了考虑，保证风 险控制的完整性。5.6在风险控制方案实施中或实施后，应对实施效果进行验证，以确定控制措施 的适应性和有效性，对任何剩余风险都应采取本计划中第4条的风险可接受准则 进行评价，对判断为不可接受的应采取进一步的风险控制措施，如果控制措施不 可行，则应收集和评审相关的资料和文献对剩余风险进行风险/受益分析，若受 益大于风险，则剩余风险依然是可接收到，如果风险大于受益，则为不可接受。5.7 对控制措施的实施是否会引起的一个或多个新的风险或对采取措施之前评 价的风险是否有影响进行分析，必要时进行再次风险分析、风险评价和风险控制， 所采取活动的结果应进行记录，此过程预期 8 个月。6、风险管理活动评审的要求6.1 评审组成员应对评审结果的正确性和有效性负责。6.2 针对实施风险控制前后每个风险危害的严重程度、可能性程度、可检测性， 进行对比，评价分险可接收状态，是否引进新的风险。6.3 实施风险控制管理后的结论对厂房设施存在的质量风险点进行评估分析，并对相应的风险进行控制，通 过对采取措施后的风险进行再评估，所有风险均降低至可接受水平，并在实施过 程中，未引入新的风险或引入新的风险经风险降低后达到可接受水平。风险管理 予以关闭。6.4 评估报告在厂房设施投入使用前，生产部应根据评审结果对整个风险管理活动过的最 终结果予以评价。评价内容如下：本公司于 年 月 日至 年 月 日对厂房设施进行了风险评估，整 个评估过程合理，通过风险评估、风险控制和降低后，所有风险均降低至可接受 水平，厂房设施符合 GMP 要求，可以用于药品生产。XXXX 制药有限公司文件厂房设施风险管理活动报告*年*月厂房设施风险管理活动报告1、概述 启动本次风险管理的目的在于通过对厂房设施设计阶段（包括试运行验证阶 段）的风险分析、评价、控制，降低风险至可接受水平，确保厂房设施符合GMP 的要求，满足生产的需要。1.1 风险管理计划和实施情况简述于 xx 年开始策划立项。立项的同时，我们针对该项目进行了风险管理活动 的策划，制定了风险管理计划。该风险管理计划确定了的风险可接受准则，对厂房设施设计阶段的风险管理 活动、风险管理活动有关人员的职责和权限以及生产和生产后信息的获得方法的 评审要求进行了安排。公司组成了风险管理小组，确定了该项目的风险管理负责人。确保该项目的 风险管理活动按照风险管理计划有效的执行。在厂房设施的设计建设阶段，风险管理小组共进行了一次风险管理评审，形 成了相关的风险管理文档。1.2 风险管理文档1）风险管理计划；2）危险源及可能危害分析表；3）初始危害判断及初始风险控制措施表；4）风险分析、评价、风险控制措施的实施和验证以及剩余风险评价记录。1.3 相关文件和记录1.3.1风险管理控制程序 文件编号： 版本号：B1.3.2 厂房设施设计、验证文档（主要包括设计图纸、资料、文件）1.3.3相关法规：GMP（2010修订）1.3.4 相关标准 ：厂房设施设计、竣工验收规范2、厂房设施风险管理小组成员及职责小组成员部门职责组长：质管部评估过程总体协调，评估报告的签署副组长：生产部负责评估过程实施，风险控制的措施的制定与实施，风险回顾与评价成员：生产部负责评估过程的具体实施成员：设备工程科负责文件的起草成员：XX车间主任负责本部门的风险识别，参与风险评价、 风险控制、风险降低与回顾成员：XX车间主任负责本部门的风险识别，参与风险评价、 风险控制、风险降低与回顾成员：物料科负责本部门的风险识别，参与风险评价、 风险控制、风险降低与回顾成员：质量部负责本部门的风险识别，参与风险评价、 风险控制、风险降低与回顾3、风险评估3.1 根据对厂房设施的各方面进行充分的了解，列举出各种可能的风险。3.2对每个风险进行分析，并对风险发生后的危害加以说明（HACCP）。3.3应用失败模式（FMEA）对每个风险进行评价，给出每个风险的分值，按照分值的大小判断风险的高低。3.4 评估记录附件 14、风险控制4.1 风险控制实施的标准符合药品生产质量管理规范（现行版），质量风险管理制度4.2 风险降低4.2.1 拟定采用的控制方式，见附件 2。4.2.2 控制方式的落实情况，见附件 2。4.3 风险接受4.3.1 风险控制执行完后的风险再评估确认风险降低所采取的控制方式都落实到位后，对执行完后的风险进行逐项 评估，对每项风险水平给予一个分项结论。同时对控制措施的实施是否会引起的 一个或多个新的风险或对采取措施之前评价的风险是否有影响进行分析，必要时 进行再次风险分析、风险评价和风险控制。见附件 3。4.3.2 控制方式实施后的风险结果 对分项指标的结果加以统计给出控制方式实施后的风险结果，见附件 3。5、风险管理活动评审结论风险管理小组针对实施风险控制前后每个风险点危害的严重程度、可能性程 度、可检测性，进行对比评估分析，并对相应的风险进行控制，通过对采取措施 后的风险进行再评估，所有风险均降低至可接受水平，并在实施过程中，未引入 新的风险，风险管理予以关闭。风险评估报告见附件 4.风险管理小组成员签名/日期：附件1编 号风险源及可能的危害严重程度S可能性P可检测性DRPN风险水平11.工厂选址处大气含尘、含菌 浓度咼、有有害气体产生。（不 利于空气净化，严重时威胁产 品质量）43224咼风险22.工厂选址处存在空气、水质 污染，有震动或噪声干扰。（不 利于空气净化和水处理，严重 时威胁产品质量）43224咼风险33.总体布局：不符合工业企 业总平面设计规范，不符合 GMP的要求。（不符合GMP的基 本原则）43224咼风险44总体布局：没有按照行政、 生产、辅助和生活等划区布局。（存在污染的可能）43224咼风险55总体布局：没有考虑最大频 率风向。（直接影响空气净化系 统新风质量）33327咼风险6总体布局：主要道路没有对人 流与货流进行分流。（存在污染 的可能）23318咼风险7总体布局：厂房周围没有绿化， 有露土、植物散发花粉（影响 空气质量）2418中风险88设计要求：建筑结构没有足 够的空间。（不能有效避免交叉 污染）43336咼风险9墙壁与顶棚以及墙壁与墙壁交 界处有裂缝、接口不严、没有 弧形设计。（形成污染源）43224咼风险10地面不平整、耐磨、没做防潮 处理。（导致起尘，长菌污染产43224咼风险品）11技术夹层墙面、顶棚没有涂料 饰面。（夹层作业时带来污染）2418中风险12外墙上的窗气密性不好。（空 气、水的渗漏）2418中风险13洁净室内墙面不平整、留有窗 台。（导致积灰、不便于清洗）2418中风险14排水地漏上部无水封，地下部 分无U型弯水封双水封密封。（洁净区与外部串联）43112中风险15安装于墙上的各种电器与墙体 接缝不密封。（藏污纳垢，成 为污染源）2418中风险16照明灯具造型复杂、易积尘、 不便于清洁。（藏污纳垢，成为 污染源）2418中风险17防虫防鼠设施布置不完善。（虫 害臧匿影响产品质量）44116咼风险18施工时产生的粉尘、异味、噪 声。（可能产生交叉污染）44116咼风险19包衣区使用的包衣液易燃、易 爆。（可能带来安全隐患）42432咼风险20操作单元的设置不符合逻辑。 （运输过程可能导致污染混 淆）43224咼风险21原辅料、中间产品、待包装产 品、成品存放区域与生产规模 相适应。（造成污染和交叉污 染）43224咼风险22不同洁净级别的房间之间没有 缓冲和压差控制。（污染和交叉 污染）4218中风险23没有设置工艺设备支持系统的 空间需求。（药品的交叉污染）4218中风险24发尘量大的岗位没有捕尘、除 尘装置，没有设置缓冲室（气 锁间）。（对邻室、或其他区域 产生污染）4218中风险25包装区域的设置与生产规模不 相适应。（存在混淆的可能）4218中风险26仓储区不合格品区没有进行物 理隔离。（存在混淆的可能）4218中风险评估人：日期：附件2编 号拟米用的控制方式计划落实 时间实际完成 时间执行结果责任人11.1选择自然环境好的工业园区1.2在工厂选址时考察周边环境1.3对所选区域进行环境监测、评估2选址时考察周边的情况，远离铁路、 码头、机场、交通要道3查看厂区布局除符合工业企业总平 面设计规范外，还应符合GMP要求， 对不符合要求的地方加以更改4重新布局，避免行政、生活及辅助区 域对生产区域的不良影响5厂区布局在空气污染区的最大频率 风向的上风侧6更改设计方案，主要道路实施人流与 货流分流。7设计绿化区，避免露土，绿化植物不 产生花粉。8建筑结构功能间齐全，面积与生产规 模相适应。99.1裂缝、接口处打胶处理。9.2没有弧形的地方做成弧形的阴 邙日）角。1010.1设计时改为防潮设计10.2选用进口耐磨环氧树脂1111.1顶棚米用不起尘的镀金属的聚 酯、薄膜隔热材料。11.2墙面米用不起尘、表面光滑的涂 料饰面。12使用密封条密封或打胶密封13将窗台做成斜面以防积灰便于清洗。1414.1排水地漏上部设水封。14.2地下部分设置成U型弯水封。15打胶密封16更换造型简单，易于清洁的灯具。1717.1设置灭蝇灯驱鼠器等虫害控制 设备17.2保持建筑物的完整性。17.3物理阻拦措施1818.1米取隔离措施18.2质官部对施工万案进行评估批 准后进行18.3施工在培训合格后进行1919.1包衣区采用防爆设置19.2操作前进行岗位安全培训20按照工艺流程进行合理设置。21存放区域按照生产规模进行设置，与 生产规模相匹配。2222.1设置缓冲间22.2安装压差计23将纯化水系统、空调系统、压缩空气 系统等进行合理布局设计2424.1设置缓冲室24.2设置捕尘、除尘装置24.3设置压差装置25根据生产规模设置包装区域面积26不合格品区做成单独的库房或栅栏 式设计检查人：日期：复核人：日期：附件3采取措施后剩余风险的评估表编 号严重程度S可能性P可检测性DRPN风险水平是否引进 新风险状态11122低风险否可接受21326低风险否可接受31326低风险否可接受41224低风险否可接受51236低风险否可接受61236低风险否可接受71212低风险否可接受81236低风险否可接受91224低风险否可接受101122低风险否可接受111212低风险否可接受121313低风险否可接受131212低风险否可接受141111低风险否可接受151313低风险否可接受161313低风险否可接受171414低风险否可接受181313低风险否可接受191144低风险否可接受201224低风险否可接受211326低风险否可接受221212低风险否可接受231111低风险否可接受241212低风险否可接受251212低风险否可接受261212低风险否可接受评估人：日期：附件4厂房设施设备风险评估报告本公司于 年 月曰至 年 月 日对厂房设施进行了 风险评估，整个评估过程合理，通过风险评估、风险控制和降低后, 所有风险均降低至可接受水平，厂房设施符合GMP要求，可以用于 药品生产。风险管理小组组长年 月曰