土路基整平石灰稳定土路基灰土路基混凝土路面砼路面施工

土路基整平石灰稳定土路基灰土路基混凝土路面砼路面施工&一、施工总规划本项目主要建设内容是农田道路、防护林工程等。 施工过程中做好测量、放线和高程水准的控制，保证工程位置和尺寸的准确； 按设计图纸和土石方施工规程规范的要求组织施工，遇到特殊地质，与设计条件不符 时，应通知设计单位，及时调整涉及方案。工程产生的弃渣尽量不占或少占农田。二、测量放样1、地形测量将依据布设的施工控制网以及基准点来进行本工程区所有建物地形图的测 绘，特殊地段将根据工程施工的需要测绘不同比例尺的地形图。原始地面测量工作将在施工定线中一次完成，根据测量结果结合设计图纸绘制开挖图。2、施工放样 施工放样以监理工程师批准和认可的设计图纸为准，在实地测设建筑物的平面位置、 高程、尺寸等。依据布设的施工控制网以及基准点，采用经纬仪和水准仪相结合来完成测 量放样作业。三、路基施工（一）土路基施工技术要求1、道路施工，要特别注意选择水温稳定性好的材料修筑，同时必须确保碾压质量。道 路路基土料应选择排水性能好的砂性土料。腐植土、废煤、不得用于路基修筑，碾压时的 含水率，应根据现场试验确定。2、土料含水量一般以手握成团、落地开花为适宜，当土料含水量过大，应采取翻松、 晾晒、风干、掺入干土等措施，如土料过干，先予洒水润湿，增加压实遍数或使用大功率 压实机械。3、当填料为碎石类土，碾压前要充分洒水湿透，以提高压实效果。4、碾压机械压实土方时，应控制行驶速度，一般以2-3km/h，并控制压实遍数，“薄 填、慢驶、多次”的方法，填土厚度每层不应超过25-30cm，碾压从两边逐渐压向中间，先 静压后振动，边角、边坡、边缘压实不到之处，应铺以人工夯实。（二）土路基整平压实1、首先，按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应标高。根据检查结果，编制出整修计划并报监理工程师审批认可后方能施工。2、土质路基采用平地机或推土机或补土的方法整修成型。3、土质路基表面做到设计标高后应采用平地机或推土机刮平，铲下的土不足以填补凹 陷时，应采用与路基表面相同的土填平夯实。石质路基表面应用石屑嵌缝紧密、平整，不 得有坑槽和松石。4、用12t压路机压实。修整的路基表面厚150mm以内，并按规定填平压实。压实过 程中树丛、树根、植被、松散的或半埋的尺寸大于 100mm 的石块，应从路基表面层移走， 并按最佳含水率用压路机压实作为路基，靠近边坡的压实作业应采用轻型设备，防止发生 滑坡，边坡表面适当拍实，为绿化提供条件。修完后，堆于路基范围内的废弃土料应予以 清除。路基的压实填筑或碾压前应对填土层的松铺厚度，平整度和含水量进行检查，各种土 质均应在最佳含水量2%以内压实，当土的实际含水量低于以上述范围时应均匀加水或将 土摊平、晾干， 需要加的水宜用水车均匀、适量地浇洒在土中，含水量达到要求后使用平 地机人工配合整平方可进行压实，运输上路的土在摊平后，其含水量若接近于压实最佳含 水量时，应迅速压实。采用振动压路机或振动碾碾压时，第一遍应不振动静压，然后先慢 后快，由弱振至强振，行驶速度，最大不宜超过4kM/h；碾压时直线段由两边向中间，小 半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头处振动压路机一般重叠 0.4-0.5m， 对三轮压路机一般重叠后轮宽1/2,前后相邻两区应纵向重叠1.0-1.5M，达到无漏压，无 死角，确保碾压均匀。桥台背后、涵洞两侧与顶部、锥坡与挡土墙等构造物背后的填土均 应分层压实，每一松铺压实层厚度不宜超过 20cm。5、边沟的整修应挂线进行。对各种水沟的纵坡（包括取土坑纵坡）应用仪器检测，修 整到符合图纸及规范要求。各种水沟的纵坡，应按图纸及规范要求办理，不得随意用土填 补。（三）石灰稳定土1、石灰稳土施工前应取有代表性的样品进行下列试验，并报监理审核。土的颗粒分析、 土的液限塑性指数、石灰稳定土重型击实试验、石灰稳定土的无侧限抗压试验。2、石灰稳定土采用路拌法，首先进行试验段试验，以确定松铺厚度、最佳碾压遍数、 最佳含水量，试验段经监理工程师检验认可后方可进行全线施工。3、在已验收的路基上测量放线，根据宽度确定边线，用挖掘机装土，自卸汽车运至路 上， 根据土的含水量，灰土的最佳含水量及最大干容重、厚度及宽度计算每车土的堆放距 离，平地机结合人工随时摊铺、整平，在整平的土上压路机轻压。4、计算每延米石灰的用量，自卸车将石灰运至工地后，根据每米石灰用量，人工码条， 人工均匀摊铺在土上。5、采用洒水车洒水，灰土拌合机拌合，拌合深度直至路基，设专人跟随拌合机，随时 检查拌合深度，避免拌合不均匀产生夹层，拌合过程中适当洒水，使含水量略大于最佳含 水量1%， 灰土拌合均匀，色泽一致且含水量合适即完成拌合。6、水准仪进行施工放样，平地机大致整平，推土机排压一遍后再进行施工放样，平地 机配合人工细部整平。7、整平后进行碾压，直线段由两侧向路中心碾压，曲线段由内侧路肩向外侧路肩碾压， 振动碾碾压遍数按试验段最佳压实遍数碾压，碾压过程中应行走顺直，低速行驶。8、试验员盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度，压实度不满足的立 即补压，直到满足压实度要求为止。9、碾压完毕的石灰稳定土端头应立即将标高误差大，平整度不好的部分挂线垂直切除， 保持接头处顺直、整齐。10、养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持表面经常湿润，养生期内应 封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。四、砼路面施工1、准备工作1) 拌和场三通一平及场地硬化，拌和设备安装、调试。2) 材料准备和性能报检验：根据施工进度计划，分批备好所需的各种材料，并按规 范要求进行抽验，确保材料质量合格。3) 测量放样、基层整修、模板安设：根据设计图纸恢复中线、放出路面边缘线，并 检查基层标高和路拱横坡。如果标高、横坡的偏差超出允许值，则要整修。模板采用钢模 板，稳固支立于基层上，顶面与设计标高一致，底面紧贴基层，模板接头应紧密平顺，不 得有离缝、前后错台和高低不平等现象。模板接头和模板与基层接触处均匀不得漏浆。模板安装完毕并经检测合格后，根据施 工安排涂好脱模剂。2、混凝土拌和与运输1）混凝土拌和 混凝土采用强制式搅拌机拌和。搅拌棚应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放 地点，力求提高拌和机生产率。拌制混凝土的供料采用计量设备，应按混凝土配合比要求进料。特别应根据天气变化 情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用量。每一工班至少应检查两次材料 的精确度，每半天检查两次混合料的塌落度。搅拌机的装料顺序宜为：砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。 搅拌时间根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材 料全部进入搅拌鼓起，至拌和物开始出料止的连续搅拌时间符合规定。搅拌最长时间不得 超过最短时间的三倍。2）混凝土运输 在运输中应考虑水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动性下降），以 及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。要减少这些因素的影响，其关键是缩短运输 时间，并采取适当措施防止水分损失（如用帷布或其他适当方法将其表面覆盖）和离析。混凝土拌和物从搅拌机出料后，采用自卸汽车或拖拉机运输，送至铺筑地点进行摊铺、 振捣，直至浇注完毕的容许最长时间，由试验室根据水混初凝时间及施工气温确定，并应 符合下表的规定。若时间超过限值，宜使用缓凝剂。装运混凝土拌和物的过程中，不应漏浆，并应防止离析。出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5m。当有明显离析时,应在铺筑时重新人工拌匀。 车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。3、摊铺与振捣1） 摊铺摊铺混凝土前,应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和下层的平整、润湿情 况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查,并清除表面的浮土杂物。混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后,直接倒入安装好侧模的路槽内,并用人工找 补均匀,如发现有离析现象,应用铁锹翻拌。摊铺的松料厚度,应考虑振实的影响而预留一定的高度。具体数值,根据试验确定, 一般可取设计厚度的10%左右。用铁锹摊铺时,应用“扣锹”的方法,严禁抛掷和搂耙,以 防止离析。在模板附近摊铺时,用铁锹插捣几下,使灰浆捣出,以免发生蜂窝。2） 安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。摊铺高度应 双钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安 放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。3）振捣与整平摊铺好的混凝土混合料，迅即用频率6000次/min以上的插入式振动棒振捣密实，用 三辊轴整平机整平。振捣混凝土混合料时，首先用插入式振捣器在模板边缘角隅等先振一次然后用插入式 振捣器全面按顺序插振一次。同一位置不宜少于20s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。插 入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5 倍，其至模板的距离不应大于其作用半径 的0.5 倍，并应避免碰撞模板和钢筋，并应随时检查模板有无下沉、变形或松动。混凝土在振捣后，用三辊轴整平机整平。两道工序的时间间隔不宜超过15min。三辊轴 整平机在一个作业长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作用业，分别滚压2-3 遍，使 表面泛浆，赶出气泡。三辊轴整平机的速度要缓慢而均匀，对不平之处，应及时铺以人工 补填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。滚压完成后，将振动辊轴 抬离模板，用整平轴静滚整平，直到平整度符合要求。表面砂浆厚度控制在3-5mm，三辊轴 整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。用3-5m刮尺在纵横两个方向进行精平饰 面，每个方面不小于两遍。4、接缝施工 接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行 车的舒适性。因此，应特别认真地做好接缝施工。（1）缩缝混凝土每隔6m设一道横向缩缝，横向缩缝可采用在混凝土凝结后（碎石混凝土抗压强 度达到6.2-12.0Mpa，砾石混凝土达到9.0-12.0Mpa）钮切，工艺如下： 切缝前应检查电源、水源及切缝机组且试运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线 成90 度角，并应与切缝线在同一直线上。 开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝 时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。 切缝时刀片冷却用水的压力不低于02Mpa。同时应防止切缝水渗科基层和土基。 当混凝土强度达到设计强度的25%-30%，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早 切缝时间，或每隔20-40m先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝。应严禁一条缝分 两次切割的操作方法。横向接缝采用两次切缝法作成。第一次切3mm宽80mm深，第二次切10mm宽30mm深。第 一次切缝应及时进行，以及在接缝处形成规则开裂。第二次切缝是形成接缝槽以填灌接缝 料。 切缝后，应尽快灌注填缝料沥青玛蹄脂。切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集从砂浆 中脱落，而不能切出整齐的缝。切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收 缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。合适的切 割时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。它随混 凝土的组成和性质（集料类型、水泥类型和含量、水灰比等），施工时的气候等因素而变 化。施工技术人员须依据经验并进行试切后决定。（2）胀缝 设计准备好钢筋支架、箍筋、传力杆塑胶套筒及胀缝板。裁割胀缝板时，先将符合 设计厚度及性能要求的性能要求的弹性塑胶胀缝板原材料裁割成宽度为混凝土板厚度，长 度为混凝土板宽度的胀缝板；然后用导凿在胀缝板上对准传力杆穿过的位置凿孔，孔的直 径为传力杆的直径；最后将胀缝板裁割成宽度不等的两部分；一部分为6cm宽，另一部分 为18cm宽。并用胶带纸将两部分沿割缝位置粘在一起。支架钢筋垂直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀。传力杆加工时应锯断， 不得挤压切断，长度要一致，断口要垂直，、光圆，塑胶套筒的一端用砂轮拓磨掉毛刺， 并加工成2-3cm的圆角，在圆角一端涂以沥青或防锈油漆，其长度30cm。每个箍筋形状应 方正，大小应一致。塑胶套筒的筒口应垂直，套筒内径应比传力杆直径大1 mm，壁厚2mm， 长度必须满足设计要求，在塑胶套筒端部3cm内填以纱头或泡沫塑料等松软物。 在工作平台上将支架钢筋和箍筋点焊成钢筋笼，将传力杆水平焊接于同一支架钢筋 笼上。 在混凝土摊铺到胀缝所在模板时，按照设计胀缝位置在旧混凝土路面板上放样，将 焊有传力杆的钢筋笼按照放样位置用钢钉锚固于旧混凝土路面板上（每排六个钢钉、共两 排）。 安装端模。为了方便拆模，避免拆模时将传力杆弄弯，端模高度应比混凝土板厚小 1.5cm。装模时，用方木块垫于端模之下，保证端模顶部与混凝土板顶面齐平。端模与基层 之间的熔隙用河砂填封，以免漏浆。待混凝土达到拆模强度后，拆除端模，清除混弹簧土 板端头四周的水泥浆。 将胀缝板穿在传力杆上，并用强力胶把胀缝板粘在先浇注的混凝土板端头。 将端部填有纱头或泡沫塑料等松软物和塑胶套筒套在传力杆上，塑胶套筒的套口应 紧贴胀缝板。 为避免前后板施工时连浆，用胶带纸将一块60cm宽的塑料薄膜（长度为混凝土板的 宽度）的一端粘贴在胀缝板上，使后浇注的混凝土与前板混凝土为塑料薄膜隔开。 用钢钉将另一个不带传力相干的钢筋笼按照设计位置锚固于旧混凝土路面板上，锚 固方法同前。按要求浇注混凝土，并养生。 嵌缝。将胀缝内上部6cm宽的嗵胀缝板取出。在缝槽口干燥清洁的状态下，将粘接 剂均匀地涂在胀缝两侧的混凝土侧面上，形成一层连续约1mm厚的粘结剂膜，以便嵌缝条 与混凝土侧面粘贴紧密，不渗水。采用专门工具将嵌缝条嵌入缝内，嵌缝条在长度方向既 不能拉伸也不能压缩，保持自然状态，嵌缝条嵌入后，顶面宜比路面低5mm。（3）施工缝 施工缝宜设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上，施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传 力杆必须与缝壁垂直。（4）接缝填封 混凝土板养护期满后应及时填封接缝。填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。填缝方法采用灌入式。接缝用专用填缝料灌注，灌注填缝料时接缝必须清洁干燥，边灌边趁热用铁丝来回勾 动以便填缝料能与缝壁贴结良好。灌缝过错毕后进行质量检查，若接缝料可被成段拉出则 为不合格，应返工重灌。5、养生及拆模1） 养生 混凝土表面修整完毕后进行养生，养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免 产生收缩裂缝；须采取措施减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交 通，以防止人畜和车辆损坏混凝土的表面。混凝土板的养生，可根据施工工地的情况及条件，选用稻草湿润养生法。其养生时间 按混凝土抗弯拉强度达到14d,使早强水泥约为2d，使用普通硅相加水泥约为14d在混凝土 终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。 蓄能期内，每天对含水量润湿2-3次，混凝土板浇注3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。 终结期间内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。2） 拆模 拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定。使用矿渣水泥时，允许拆模宜延长 50-100%。拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。拆模后不能立即 开放交通，只有混凝土板达到设计程度时，才允许开放交通。当遇特殊情况时，混凝土板 的强度应达到设计强度的80%以上。其车辆荷载不得大于设计荷载。每幅施工最后1-2 天浇 注的混凝土中应掺适当的外加剂，以便24-48h后开放交通。五、土路肩施工1、施工方法（1）进行填前夯压，压实度符合规范要求。（2）根据测量确定的控制点进行放线，用白灰打线，保证底宽，然后进行填筑。2、填筑施工工艺 路肩土填筑采用层铺法施工，分三层填筑，装载机初平，人工精平，摊铺压实时振动压路机同步压实的施工工艺。（1）填土前，将基土上的洞穴或基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干 净。（2）检验土质。检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的 含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如 遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。（3）填土分层铺摊。每层铺土的厚度根据土质、密实度要求和机具性能确定。（4）采用平碾时，要求回填土每层压实。控制行驶速度，一般不超过2km/h。（5）碾压时，轮（夯）迹相互搭接，防止漏压或漏夯。长宽比较大时，填土分段进行。每层接缝处作成斜坡形，碾迹重叠。重叠0.5l.Om左右，上下层错缝距离不小于lm。（6）填方超出基底表面时，保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.5m ；如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0.2m。（7）在机械施工碾压不到的填土部位，配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层 夯打密实。（8）回填土方每层压实后，按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要 求后，再进行上一层的铺土。（9）填方全部完成后，表面进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平； 凡低于标准高程的地方，补土找平压实。