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目 录第一部分、施工目标及整体施工进度计划2第二部分、各分部分项工程的主要施工方法5第一章 道路工程5第二章 排水工程30第三章 桥梁工程35第四章 钢筋砼箱涵工程49第五章 照明工程54第六章 交通工程及配套设施62第七章 绿化工程65第三部分、主要施工机设备投入情况及进场计划69第四部分、劳动力安排计划71第五部分、拟分包项目情况表、分包情况的计划安排以及对分包单位的管理方案72第六部分、确保工程质量的技术组织措施74第七部分、确保安全生产的技术组织措施91第八部分、确保文明施工的技术组织措施100第九部分、确保工期的技术组织措施103第十部分、施工总平面图107第一部分、施工目标及整体施工进度计划一、施工目标1、 质量目标：确保工程质量评定达到合格标准。2、工期目标：日历工期360天3、安全生产目标：1） 无人身重伤及其以上事故。2） 无等级火警事故。3） 无机械及重大、大交通事故。4、文明施工目标：1）、场地清洁，标志齐全，料具有序，尊重民俗，文明施工。2）、机构健全，制度明确，措施齐全，执行有力。二、总体施工进度计划安排（假设开工日期为2008年12月16日）1、道路工程：1) 场地开挖，回填（搅拌桩工作面）：2008年12月20日2009年1月25日.2) 水泥搅拌桩： 2009年1月25日2009年5月20日.3) 路基填筑： 2009年6月15日2009年7月30日.4) 石粉层： 2009年9月15日2009年10月30日.5) 沥青面层： 2009年11月10日2009年12月1日.6) 路缘石： 2009年10月20日2009年11月10日.2、排水工程：雨水工程：1）开挖 2009年7月10日2009年8月20日. 2）下管 2009年8月1日2009年8月20日. 3）雨水井 2009年7月30日2009年8月20日.4）回填 2009年8月30日2009年9月5日.污水工程： 1）开挖 2009年8月10日2009年8月30日. 2）下管 2009年8月11日2009年9月1日. 3）雨水井 2009年8月10日2009年9月1日. 4）回填 2009年 9月5日2009年9月10日3、桥梁工程：百顺道中桥；1）钻孔灌注桩: 2009年1月10日2009年5月20日. 2）桥台施工 2009年5月20日2009年7月20日. 3）主梁预制 2009年3月20日2009年7月30日. 4）主梁架设 2009年8月30日2009年10月10日. 5）附属设施 2009年10月20日2009年12月6日.富华路中桥：1）钻孔灌注桩 2009年1月10日2009年5月10日. 2）桥台挡土墙 2009年4月30日2009年5月30日.3）桥台施工 2009年4月30日2009年7月10日. 4）主梁施工 2009年8月15日2009年10月5日. 5）附属设施 2009年11月10日2009年12月5日.4、钢筋砼箱涵工程： 1）基坑开挖 2009年4月1日2009年4月10日. 2）模板施工 2009年4月10日2009年4月20日. 3）钢筋绑扎 2009年4月20日2009年5月10日. 4）砼浇筑 2009年5月10日2009年5月15日. 5）养生 2009年5月10日2009年6月5日5、照明工程： 2009年11月15日2009年12月10日6、交通工程及配套设施： 2009年12月2日2009年12月10日.7、绿化工程： 2009年11月20日2009年12月10日.第二部分、各分部分项工程的主要施工方法第一章 道路工程第一节 路基工程一、测量放线1、根据护桩设置图，恢复线路中心控制点。2、测设中心桩：按设计图纸路线逐桩坐标表整桩号和曲线等控制路基中心的各点测设中心桩，桩面用红漆写明里程桩号。木桩的习惯用法通常是：方桩用于控制中心准确位置而且还要架设仪器对中，可以在木桩顶面钉钉，钉顶的标高与路面设计标高齐平，顶面抹红漆以辨认，在中心线垂直方向一米外钉一标志桩，并写上里程，桩背与地面约成45，写有里程一面朝上，面向中心方木桩，字号露出地面。其它中心里程桩用扁形木桩、垂直打入桩位处，上露一多半，写有里程编号的一面要面向线路的起始方向。3、根据近似计算结果，测设路基边坡线，测量出各桩位左、中、右三点的高程，做好记录，计算出各桩号左右两侧的路基填筑宽度。4、按路堤设计顶面宽度加余宽50cm（以保证边坡压实密度和压路机械的安全面增加的宽度），放边线点，再用白灰沿边线底撒形成两条白色的边线作为填土范围的明显标记。二、整理场地本工程回填土处有杂草、树木等植物，场地填筑如果不清除结合面上的草木残株等有害于场地稳定的杂物，场地成形后一旦杂物腐烂变质，地基将发生松软和不均匀沉陷等现象，为了预防这种情况，就必须在填土之前做好伐树、除根和表层土壤处理工作。特别当场地填筑高度小于1.0m时，应注意将场地范围内的树根、草丛全部挖除。伐树、除根和清除草丛作业可采用人工结合机械方法，把杂草树木清除到指定的堆填区。三、桩机工作面的施工1、需要挖方的工作面的施工1) 挖土前先作好地面临时排水设施，使路堑不积水，在整个施工期间，保证施工路段的排水畅通。2) 开挖时按设计断面有次序地分段分层自上而下地进行。3) 开挖后的土方应用于路基填筑。4) 开挖中发现土层性质有变化时，应报请项目监理进行施工方案及边坡方案的修改。5) 土方地段的挖方路基施工标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定，路面底以下80cm的压实度，要达到93%，并作相应的路基土工试验。2、需要填方的工作面的施工1) 路基填方施工在方案的制定上，要紧紧抓住“选料，晾晒，整平，压实，检验”等关键环节施工，确保路基填筑质量。路堤的施工进度。组织各项作业均衡进行，做到路基施工的正规化、标推化。2) 借土施工前，首先对拟定的土场进行土质试验，并确定填土场的贮量，并考虑就近的原则。填方区开挖的表层腐植土、淤泥等，先就近集中堆放，而后统一运至借土场或弃土场。路基填土前要先取土样做出试验，确定压实参数取50米作为试验路段，通过试验路段的施工，修正优化压实参数。当符合设计和规范要求后，送监理工程师审批，作为以后压实的标准。然后采用“四区段八流程作业法”施工。填土时由路中间向两边按30-50cm一层分层填方，人机配合摊铺均匀。碾压时先碾压中间后碾压两边，使得该层整个深度内压实度处处均匀，同时达到要求的密实度。3) 路堤的填筑按四区段八流程水平分层填筑施工。四区段是：填料、整平、碾压、检测区段。即：填、平、压、检。八流程是：施工准备测量放线、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检验签证、路面整形、边坡整形。各区段流程单独作业，不许交叉施工。四、水泥搅拌桩1、施工工艺流程 桩位放样钻机就位检验、调整钻机正循环钻进至设计深度打开高压注浆泵反循环提钻并喷水泥浆至工作基准面以下0.3m重复搅拌下钻并喷水泥浆至设计深度反循环提钻至地表成桩结束施工下一根桩。2、施工控制 1） 水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。2） 为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。 3） 对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。4） 为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。5） 水泥搅拌配合比：水灰比0.450.50、水泥掺量12、每米掺灰量46.25kg、高效减水剂0.5。 6） 水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2，严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于0.4MPa。 7） 为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。 8） 在搅拌桩施工过程中采用叶缘喷浆的搅拌头。这种搅拌头的喷浆口位于搅拌叶片的最外缘，当浆液离开叶片向桩体中心环状空间运移时，随着叶片的转动和切削，浆液能较均匀地散布在桩体中的土中。长期使用证明，叶缘喷浆搅拌头能较好地解决喷浆中的搅拌不均问题。 9） 施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。 10） 施工中发现喷浆量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。 11）现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：a施工桩号、施工日期、天气情况；b喷浆深度、停浆标高；c灰浆泵压力、管道压力；d钻机转速；f钻进速度、提升速度；g浆液流量；h每米喷浆量和外掺剂用量；i复搅深度。3、质量检验 1） 水泥搅拌桩成桩7天可采用轻便触探法进行桩身质量检验。 1.1 检验搅拌均匀性：用轻便触探器中附带的勺钻，在搅拌桩身中心钻孔，取出桩芯，观察其颜色是否一致，是否存在水泥浆富集的“结核”或未被搅匀的土团。 1.2 触探试验：根据现有的轻便触探击数(N10)与水泥土强度对比关系来看，当桩身1d龄期的击数N10大于15击时，桩身强度已能满足设计要求；或者7d龄期的击数N10大于30击时，桩身强度也能达到设计要求。轻便触探的深度一般不超过4m。 2） 水泥搅拌桩成桩28天后，用钻孔取芯的方法检查其完整性、桩土搅拌均匀程度及桩的施工长度。每根桩取出的芯样由监理工程师现场指定相对均匀部位，送实验室做(3个一组)28天龄期的无侧限抗压强度试验，留一组试件做三个月龄期的无侧限抗压实验，以测定桩身强度。钻孔取芯频率为1，且每个施工作业点不少于6根。 3） 单桩荷载试验：用于单桩荷载试验的桩数不低于总桩数的0.3%，且每个施工作业点不少于3根。一般按比例随机抽取，且分布基本均匀，试验得到的单桩承载力不低于设计要求120KN。4） 复合地基荷载试验：用于复合地基荷载试验的桩数不低于总桩数的0.3%，且每个施工作业点不少于3根。一般按比例随机抽取，且分布基本均匀，试验得到的单桩承载力不低于设计要求1000KN。5）水泥搅拌桩取芯检测结果不合格率小于10，则可认为该段水泥搅拌桩整体满足要求；如果不合格率大于10小于20时，则应在该段同等补桩；如果不合格率大于30，则该段水泥搅拌桩为不合格。 6）水泥搅拌桩取芯后留下的空间应采用同等强度的水泥砂浆回灌密实。 水泥搅拌桩施工工艺流程图:平整场地施工放线设备进场定 桩 位桩机对位调平预搅下沉浆液配制提升喷浆搅拌拌拌重复上下搅拌清 洗移 位取样养护送检五、路基填筑1、施工前准备1） 填筑前做好填料的取样工作，由试验室测定土样的最佳含水量、最大干容重等土壤特性。2） 清除桩顶20cm段，集中堆放，后期可用于路基完成后的回填。2、路基分层填筑自卸车运土至路床上，根据自卸车运输能力及土的松铺厚度确定卸车间距，土堆呈梅花型，这样可使推土机推平后的松铺厚度大致相同。按规定厚度进行摊铺。推土机推平后，用铧犁进行翻拌晾晒，待土的含水量达到最佳含水量的+2%范围内时由推土机进行初平。平地机刮平，用压路机开始碾压。按规定厚度进行摊铺。测量人员跟随压路机及时检测，根据各桩号底层标高，控制好表层的顶面标高，使填土达到控制的厚度，这时应注意虚铺厚度。3、压实碾压前对填土层的松铺厚度、平整度进行检查，符合要求后，方可进行碾压，压路机的碾压行驶速度最大不宜超过4km/h，碾压无漏砂、无死角，确保碾压均匀，达到试验段获取的碾压次数，用核子仪和灌砂法检验压实度（以压实度为准），经压实度检验合格后方可转入下一道工序，不合格处进行补压再做检验，一直到合格为止。碾压后，由技术人员带领有关人员进行自检，检查内容有：1） 宏观要求：表面平顺光洁，无明显的轮迹，无松软起皮起皱现象，表面给人以平顺坚实的感觉。2） 测、实量检验：试验员按规定进行压实度和含水量的测试。对细粒土用环刀法或核子密度仪进行试验；对粗粒集料，如天然级配砂砾石，用灌砂法进行测试；含水量用酒精燃烧法测试。由测量员负责测设中心桩、测高程、丈量路基两侧压实宽度、测量路基表面平整度和横向坡度等。3） 自检全部合格的基础上，技术人员填好一式三份“路基检验报告表”。试验员填写路基填方含水量和压实度检验记录表，上报监理工程师，复验认可后进行下道工序。施工中还要注意路拱的形成，一般要求路拱横向坡度为2，以利雨季排水。4） 槽底的检验与评定。当路基填方高程已达到路槽底部位时，就表示该段填方已结束，要移交给下道工序即路面基层施工。在移交前，施工单位技术主管应组织有关人员对槽底中心高程、压实度、横向坡度、平整度、路槽宽度、路肩宽度等进行认真的测试、检验与质量评定。当全部合格后，按规定填写各种检验与质量评定表，报监理工程师复验认可，再与下道工序施工单位共同抽检并办理交接手续。4、 施工现场含水量和压实度的测试1） 含水量试验酒精燃烧法2） 细土类容重试验环刀法3） 粗粒料（如砂砾石）容重试验灌砂法5、 土方施工注意事项1） 当用人力运土填土时，宜先轻碾，后重碾压实。2） 碾压工作应自路基边缘向中央进行，一般后轮每次重叠1520cm，约碾压58遍，至表面无显著轮迹，且达到要求的密实度为止。3） 后轮外侧距填上边缘不得小于50cm，以防发生溜坡事故。一般可将路堤填土两侧加宽50cm，碾压成活后修整到设计宽度。如路基边缘不易碾压时，应用人工或蛙式打夯机务打坚实，用人工夯打时提夯应有足够的高度，夯与夯之间重叠 13，每层至少夯打三遍。4） 碾压时应特别注意均匀一致，并随时保持土壤湿润，不得干压。5） 在填土施工过程中，应经常检验土壤含水量及压实度，并应按要求做试验记录。第二节 路面工程一、 水泥稳定石屑、水泥稳定级配碎石本工程分三层摊铺，底层为20cm厚4.0%水泥稳定石屑层，中层为18cm4.0%厚水泥稳定级配碎石、上层为18cm厚5.5%水泥稳定级配碎石，施工时采用稳定土厂拌设备集中拌和，自卸汽车运输，摊铺机摊铺，压路机碾压的施工方案。水泥稳定级配碎石施工工艺流程见下图水泥稳定碎石基层施工工艺流程图准备下承层摊 铺材料试验和选用施工测量备 料拌 和整平与碾压成型初期养护1、材料要求1） 碎石集料要求颗粒坚硬，不含土块等杂质，一般松干容量15001600kg/m3。2） 碎石材料级配，按照设计级配曲线。3） 水泥：普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、矿碴水泥或火山灰水泥都可用于石屑稳定结构层；选用终凝时间在6个小时以上的水泥，其标号为Po32.5#；4） 拌和混合料和养生的用水，采用PH值不小于4的清洁水。5） 水泥碎石混合料的配合比采用重量比。6） 混合料的最佳含水量通过试验确定，压实含水量可控制在最佳含水量的1%的范围内，现场外观检查，以能用手握成团，但不冒浆粘手，落地能散开为宜。2、施工要求水泥稳定碎石施工时，必须遵守下列规则：1) 配料必须准确；2) 水泥、石灰剂量准确；3) 水、拌和必须均匀；水泥标号为Po32.5；4) 按设计要求严格掌握分层厚度，其路拱横坡应与面层一致；5) 在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，碾压机具吨位不低于18吨；6) 实度要求：水泥稳定碎石的压实度，按设计要求均不得低于97%（重型击实标准）；7) 须严格组织，采用流水作业法施工，尽可能缩短从出厂到碾压终止的作业时间。8) 须保湿养生，不使稳定碎石层表面干燥，也不忽干忽湿；养生七天后可开放近期交通；9) 泥稳定碎石混合料的强度须作试件成型试验：浸水1天后进行无侧限抗压试验，无侧限抗压强度的代表值应0.8Mpa。3、施工准备工作1） 准备下承层下承层的平整度和压实度应符合规定。土基必须用18T三轮压路机进行碾压（压34遍），在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”土，应采取挖开晾晒，换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。2） 测量在砂砾垫层上恢复中线。直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路面边缘外0.30.5m设1指示桩。进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出二灰稳定碎石层边线的设计高。4、水泥稳定碎石基层施工1） 水泥稳定碎石的拌和与运输1.1 水泥稳定碎石混合料的拌和采用WBC500（500t/h）稳定土拌和设备进行集中拌和。WBC500 型稳定土厂拌设备：用34台ZL50装载机将碎石装入配料斗，再由电脑、重量连续传感器控制调速电动机驱动给料机进行配料，在其料斗的上方装有筛网，以防止粒径超规格的集料进入搅拌机，保证所拌混合料的质量。集料输送机将碎石送至搅拌系统。而水泥则由散装水泥运输车运来，通过运输车上的气力输送装置输送到粉料大仓，经螺旋输送机输送至小粉料仓，小粉料仓的出口装有叶轮给料机，叶轮给料机由调速电动机驱动，根据设计要求的配合比调好转速后，可以均匀连续地供给水泥。水泥、碎石与水泵泵入的水在搅拌系统中经充分搅拌后，由输料皮带机输送到混合料储仓，再经溢料管由堆料皮带输送机将成品混合料直接装到自卸车上。1.2 水泥稳定碎石拌和厂在拌和以前提交监理工程师并取得批准后，在正式拌制稳定土混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。应根据集料和混合料的含水量及时调整向拌和室中添加的水量，拌和要均匀。使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。1.3 运输混合料的车辆应根据需要进行配置并注意装载均匀，及时将混合料运至现场。1.4 当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。1.5 厂拌成品料用自卸汽车运输至施工现场，为减少混合料离析现象，装车时向自卸车箱分多处堆装混合料。1.6 混合料采用数量足够的15t以上的自卸车运输，要控制好混合料的运输时间，保证摊铺现场不等料、不压车，同时做好混合料运输道路上的协调工作，保证运输流畅。2） 摊铺集料2.1 根据道路的宽度确定使用12台摊铺机摊铺。2.2 基层混合料按适当的虚铺系数控制厚度进行均匀摊铺，并采用标高线利用摊铺机探杆自动控制路面纵、横坡坡度。开始摊铺36米长时，立即检测摊铺面标高和横向坡度，不符合设计要求时，要适当调整熨平板高度和横坡，直到合格，再继续摊铺。2.3 正常施工时，摊铺机每前进10m，随车检测人员应检测一次摊铺面标高、坡度。2.4 在实际的摊铺作业中摊铺机的行走速度不宜过快，控制在每分钟行进1.5m2.5m。2.5 在运输车卸料斗时，较大的碰挤会影响摊铺机正常行进速度，对摊铺面产生不利影响。连续摊铺时，运料车要在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料时挂空挡，靠摊铺机推行，并设专人指挥车辆。3） 碾压3.1 水泥稳定碎石的碾压程序应按试验路段确认的方法施工。碾压随摊铺随碾压，碾压时先用YZ16振动压路机静压一遍再振压四遍，再用18T、21T光轮压路机进行碾压，压路机由路边缘向路中心碾压（超高段由低向高碾压），光轮碾压的后轮重叠半轴，后轮碾压完全为一遍。直到达到压实度，表面平整、光洁、边缘顺直为止，并及时进行检测。碾压必须连续完成，中途不能停顿。全部碾压操作在水泥稳定碎石运送到工地23h内完成。3.2 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，保证稳定土层表面不受破坏。3.3 碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿，如表面水蒸发很快，及时补洒少量的水。3.4 碾压过程中，如有“弹簧”松散，起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其它方法处理，使其达到质量要求。3.5 施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定合适的延迟时间严格施工。5、横缝的处理1） 用人工将末端混合料整型，横缝必须垂直整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木。2） 方木另一侧用砂砾或碎石回填约3cm长，其高度略高出方木几厘米。3） 将混合料碾压密实。4） 第二天重新摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去，将下承层顶面清扫干净后，重新开始摊铺混合料。5） 也可将在前面的一段（约2m3m）不进行碾压，继续施工时，剔除未经压实的混合料，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中心线垂直）的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。6、纵缝处理1） 尽量避免纵向接缝。2） 在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。3） 在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢范本做支撑，方木或钢范本的高度与稳定土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。在铺筑另一幅时，或在养生结束时，拆除支撑木（或板）。第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。7、养生1） 每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不得延迟。2） 应用合适的材料覆盖并定期洒水。但不得用湿粘性土铺盖。养生结束后，必须将铺盖物清除干净。3） 用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，不应时干时湿。4） 养生期不少于7天。5） 在养生期间要进行交通管制，除洒水车外，并限制重车通行。养生期间洒水车也应慢速行驶。6） 水泥稳定基层分层施工时，下基层碾压完毕并经检验、养生后，可铺筑上基层水泥稳定碎石层，但在此之前，应始终保持表面湿润。8、施工组织1） 水泥稳定基层施工必须采取流水作业法，各工序必须紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。2） 水泥稳定混合料从拌和到碾压之间的延迟时间宜控制在23小时。3） 确定每一作业段的合理长度时，必须综合考虑下列因素：水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械的效率和数量；操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。9、质量管理及检查验收1） 质量管理包括所用材料的标准试验，铺筑试验段，施工过程中的质量管理和检查验收。2） 必须建立、健全工地取样试验，质量检查及工序间的交接验收等项制度。试验、检验要做到原始记录齐全，数据真实可靠。施工单位从施工准备到工程竣工移交全过程，必须做到班班有施工技术人员及质量监控专职人员跟班指导、检验。现场取样及各种建筑材料试验，施工单位要及时配合，负责运送试验品到指定试验室。3） 各个工序完结后，均应进行检查验收。经检验合格后，方可进行下一道工序。凡检验不合格的地段，必须进行补救，使其达到要求。4） 材料的标准试验4.1 在组织现场施工以前以及在原材料或混合料发生变化时，必须对拟采用的材料进行规定的基本性质试验，以评定材料质量是否符合要求。4.2 对用作底基层和基层的原材料需进行下列项目的试验：a、含水率；b、颗粒分析；c、液限塑限；d、双重吸水率；e、有机质和硫酸盐含量；f、水泥标号终凝时间。4.3 对初步确定的底基层的原材料，应进行下列项目的试验：a、重型击实试验；b、抗压强度。二、沥青混凝土面层工艺流程详见下图沥青混凝土面层摊铺工艺流程图原材料检查图5-5 沥青混凝土面层施工工艺连接层验收合格测定高程网定基准线划分摊铺带机械就位接缝（茬）处理静压（初压）震动碾压（复压）静压（终压）成品保护检测高程、平整度、压实度质量检查验收监理工程师检查施工方案审批沥青混凝土配合比被批准拌和运输检测抽温卸料、摊铺沥青混凝土采用当地具有资质的大型沥青混凝土搅拌站拌制。底面层、中面层采用一台宽幅履带式摊铺机摊铺，表面层采用两台宽幅履带式摊铺机摊铺。大面积施工前做200m试验段。1、施工准备1） 施工前，进行三阶段配合比设计第一阶段：主要试验内容是现场各种原材料的质量检测，包括沥青指标、石料指标、混合料的级配等等。第二阶段：进行目标配合比设计。根据确定的原材料和级配要求进行配合比设计，对0.3cm以下的细料应通过0.075mm的筛，以模拟拌和楼除尘效果。第三阶段：生产配合比设计，该阶段配合比设计除了调整拌和楼的热料仓比例外，还应对抽提仪器的误差、拌和楼油石比的误差进行标定。2） 由测量人员对先期道路基层的高程、横坡、平整度等指标进行全面复测，做到：高程许低不许高，油层许厚不许薄，必保各项检测指标满足设计及规范要求。3） 当基层验收合格后，除封闭好社会交通外，另需组织部分工力对现场进行清理，以保证撒布透层油前作业面上干净整洁，无浮料。2、沥青混合料的质量控制1） 面层的施工选用经甲方、监理审批合格的材料供应商提供的沥青混凝土。为保证沥青表面层的平整与美观，在施工中主要处理好摊铺、接缝、压实、局部处理等各个方面问题，根据规范要求及质量标准，从施工工艺上采取措施。2） 出厂要求沥青的加热温度应控制在170以内，温度过高会使沥青老化。集料的加热温度是决定混合料温度的关键，由混合料出厂温度和沥青加热温度决定，一般沥青加热温度稍高一些即可，混合料的出厂温度应控制在170180。3、运输组织1） 供料方和施工方建立起完备的通讯联系制度，由供料方派人到现场协调油料供应，保证沥青混合料连续、充足的供应，满足施工时的连续作业。2） 运料车的车厢要保持清洁、无杂物，并涂刷防粘剂，其量以使混合料不粘在车厢上为度。车厢加盖苫布，以便防止温度迅速下降。3） 为保证摊铺的连续性，现场必须保持一定数量的运料车等候摊铺，但等候卸料的车又不要太多，必须在规定的摊铺温度内将料摊铺完毕，以防止料温降到低于摊铺温度时造成废料。4、摊铺1） 摊铺机滑靴至于铝合金导轨上，以此来控制高程。2） 摊铺机开始工作前，熨平板提前进行预热，授料前授料仓内涂刷少量防止粘料用的柴油。起步保证平稳，行走速度均匀，根据拌和机产量和配套设备能力，选择适当的摊铺速度，以确保发挥设备效能。 3） 摊铺机起步后，沥青混凝土的松铺厚度以试验段总结出的摊铺系数乘以设计厚度为准。摊铺温度控制在120左右。4） 开始摊铺时，摊铺机前不得少于5辆运料车，尽量保证来料即进行摊铺。5） 配合，要求运料车司机必须有相关运料配合摊铺的经验，摊铺机处设专人负责指挥卸料车辆，卸料车不直接主动与摊铺机接触，停在摊铺机前20cm左右处，由摊铺机向前行驶与之接触。严禁卸料车撞击摊铺机，也不要将混合料卸到接料斗的外边。6） 摊铺机两滑靴必须由专职人员控制高程，导轨高程由专职测量人员控制。7） 摊铺机不易操作的地方，采用人工摊铺，用3米直尺控制平整度。5、碾压1） 初压：油温控制在160左右，用2台8t振动碾静压12遍，速度控制在2Km/h。碾压方法为驱动轮在前，向着摊铺方向行驶。由路边向路中心碾压，相邻碾压带必须重叠1/31/2轮宽。2） 复压：油温控制在130左右，用2台12t压路机进行碾压，碾压遍数以试验段提供的遍数为准，速度控制在3Km/h。随后以2台20t轮胎碾进行碾压，以消除裂纹、并追密。碾压遍数以试验段提供的遍数为准，一般为46遍。3） 终压：终压紧接在复压后进行，用2台8t压路机静压24遍，直至消除轮迹为止，但温度不低于100。4） 在碾压过程中，技质部及时检查平整度、密度，消灭一切缺陷。5） 碾压过程中，压路机行驶必须平稳，起、停车时必须缓慢，严禁突然刹车。压路机要先起步后起振，先停振后停车。6） 严禁压路机在未冷却的油面上转向，从热油上下来的压路机必须将钢轮进行降温方可停放在旧油面上。6、接缝施工摊铺时力求将接缝减到最少，接缝处往往是质量较薄弱的地方，施工时采用直茬热接的方法。并派有经验的专职施工员对接缝进行修整与处理，保证施工质量。1） 纵缝施工时采用2台摊铺机平行摊铺，前后摊铺机摊铺时保持5cm的重叠，使接茬处有足够的混合料。同时将熨平板延伸到前一摊铺带一侧5-10cm，接缝处的碾压采取两幅一起碾压。前一摊铺带必须先压时，靠近后一摊铺带的一侧留20-30cm暂不压，留到与后面一起碾压。2） 每天摊铺作业结束处、施工中临时被迫暂停处的横缝为冷接缝，采用垂直端面平接缝。每天摊铺结束前，在预定结束的端部，放置与压实厚度等厚的木板挡块，横向接缝的末端，先撒一薄层砂带，再摊铺混合料。第二天施工时，撤走挡板，用3cm直尺找平，将端部撒砂的部分切去，处理后继续摊铺。3） 下次摊铺前在端面上涂刷适量粘接热沥青，并用混合料将接缝处加热，料高15cm、宽20cm，预热10min后清除。摊铺时控制好松铺厚度和横坡度。4） 横缝的碾压，使用双钢轮压路机先横向跨缝碾压，第一遍时，碾轮大部分压在已完的路面上，1015cm压在新铺的一侧。以后每压一遍向新铺的一侧延伸15-20cm，直至全部碾轮压在新铺的一侧。然后改为纵向碾压，直至达到要求的密度为止。相邻上、下两层横缝的位置错开1m以上。压路机不易压实处用人工夯实、熨平，直至接缝处路面平整度达到要求为止。7、路口碾压在遇到路口进行沥青混凝土摊铺时，首先用人工将沥青混凝土摊铺在结构物的周围，人工使用竹耙子将沥青混凝土摊平，然后使用小型压边机进行碾压，压路机碾压不到的地方使用墩锤进行夯实。对路口沥青混凝土进行碾压时，防止压路机碰撞路缘石碾压不到的地方人工用墩锤进行夯实。8、检查井周围的处理在铺筑底面层时，座好井盖后，在井盖上铺一层砂或塑料布，由摊铺机将井盖上方一并铺完。底面层铺完，准备铺筑表面油前，将井盖处底层油挖出，并将井盖加高至设计高程，井盖周围用C15混凝土按底面层高程找平，表面油摊铺时，将井周和路面一块摊铺碾压成活。第三节 路缘石和人行道铺砌一、 路缘石安砌1） 施工前进行钉桩，直线部分桩距10-15m，路口弯道部分桩距1-5m。2） 安砌时内侧挂线，让线5mm。竖缝均匀一致，保持缝宽5mm。砌完后，要求直线段侧面直顺、顶面平顺、无错台现象；弯道采用特制弧型弯道牙，无障碍人行盲道缘石坡度一致、直顺。3） 水泥砂浆配合比必须准确，符合强度要求，路缘石安砌后顶部平整，无错牙，勾缝饱满严密、整洁、密实、均匀，缘石背后及底部混凝土配合比要准确，符合强度要求。4） 路缘石根据用量直接卸入施工现场。5） 路缘石比较沉重，搬运时注意不得磕破起棱角，并穿戴好防护用品，避免砸伤。6） 路缘石安砌后按照设计要求浇筑后背混凝土，浇筑时避免碰歪路缘石。7） 路缘石外露20cm，在主辅隔离带预留雨水泄水槽，主辅路路缘石采用顶平接。8） 路缘石安砌后采用湿法养生3天，防止碰撞。9） 路缘石安砌结束后，要及时进行养生，设置防护拦等进行保护。二、人行道砖施工1） 步道内遇有检查井时，做基础时，可先盖钢板碾压，过后按步道顶设计高程安好井圈井盖再铺步道砖。道牙基础与步道和路床同时填挖和碾压，以保证有整体的均匀密实度，步道灰土基础施工前要保证土基夯实。2） 步道砖铺砌前应进行选料，凡尺寸不符合要求的有缺棱掉角的或有裂纹的，平整度不符合要求的步道砖应剔出，一定选用质量优良的砖进行铺砌。3） 步道砖铺砌前应测量挂线并冲筋，卧铺1：3水泥砂浆要保证厚度均匀、饱满。铺砖时应轻轻平放，用橡胶锤敲打稳定，但不能用力过猛以免损伤砖的边角。4） 当砂浆层不平时，应拿起方砖重新用砂浆找平，严禁向砖底填塞砂浆或支垫碎砖块等。铺好方砖后应检查是否稳固及面层平整度，发现步道砖有活动现象时，应立即修整。5） 步道砖铺砌后要养生天以上，在此期间内应严禁行人，车辆等的走动和碰撞。第二章 排水工程本工程采用高密度聚乙烯（HDPE）管，管基采用150mm厚碎石+150mm厚砂垫层基础。雨水检查井、污水检查井按给排水标准图集（S5）及图纸要求施工。雨水检查井设300mm沉沙层，井盖均为防盗型高强度复合树脂重型井盖，雨水口采用防盗型高强度复合树脂双蓖雨水口一、施工工艺流程二、施工方案1、管沟开挖施工方案1） 管沟开挖施工按路基土方施工顺序进行，并与路基配合施工。2） 管沟采用机械开挖，人工辅助施工。3） 机械开挖时，顺便将雨水进水井处的管沟挖出。2、检查井及及雨水进水井施工方案1） 检查井开挖：在已经挖好的管沟内，找到检查井的位置后。用人工将管沟扩挖并加深，直到满足检查井施工的要求，并留出施工工作面。2） 由于雨水进水井较浅采用人工开挖。3） 检查井及雨水进水井砌筑采用搅拌机拌制砂浆，人工砌筑。2、管道安装施工方案雨水管采用购置成品，汽车运输，人工吊装就位，人工调直、调平并安设胶圈。3、管沟回填施工方案1） 管道两侧及管顶80cm范围内，采用机械回填，人工、平整打夯。 2） 其余采用机械分层回填，机械夯实，个别机械到不了的部位用人工夯实。三、施工方法1、沟槽开挖在路基填筑完成后，路面未施工前，及时进行雨水工程的施工。沟槽开挖程序：测量放线分层开挖找坡整平留足预留土层人工清挖。管沟开挖前要将所有障碍物清理干净，放出开挖的边线。开挖采用机械开挖为主，人工配合为辅的方式。沟槽深度预留15cm厚度暂不开挖，待基坑验收后，采用人工整平，严禁超挖。挖土应自上而下、水平分段分层进行，每层30cm左右，边挖边检查宽度及坡度，不够时及时修整，至设计标高后再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽及标高，要求坑底凹凸不超过1.5cm。弃土应及时外排，在沟槽边缘上侧临时堆土或堆放材料以及移动施工机械时，应与沟槽边缘保持1m以上距离，以保证边坡稳定。挖土期间沟槽边严禁进行大量堆载，地面堆载数量绝对不允许超过设计支护结构时采用的地面超载值。管沟挖完后应进行验槽，作好记录。管沟挖好后不能马上回填，因此必须采取一定的防护措施并派专人看护，以保证安全。2、检查井及雨水井砌筑修整井底至设计标高后，首先进行砂石垫层的施工。砂石垫层施工完毕后，立即进行混凝土底板的施工。用搅拌机拌合，用插入式振捣器振捣，平板振动器振动面层并找平。混凝土早期强度达到后，砌井前先将砌筑部位清理干净，并放出中心线及边线，浇水湿润。雨水检查井、进水井均采用砖砌，1:2水泥砂浆内外抹面。雨水检查井流槽采用与井墙一次砌筑成型。砌筑时严格按照“三一”砌砖法施工。砂将采用机械拌合，并严格计量以保证强度。做好预留接口的工作，进水井预留雨水支管接口，检查井预留雨水支管、雨水管接口。3、管道安装基槽开挖到设计标高后及时进行基底整平，并立即进行碎石垫层施工。对放坡不够和挖沟较深处，必须采取支护措施，具体用钢管和木板进行对口支撑，间距为2.5m，直至管道施工完毕。购置成品雨水管，汽车运输，安装采用人工安装，人工配合进行找坡、调直工作。管道安装按从下坡往上坡和承插口向前的原则进行。雨水管接口处采用承插胶圈接口，管口在安装前清理并刷洗干净，再套牢胶圈，确保连接紧密，不漏水。雨水管直顺，管头与井壁齐平，管头顶部雨水口与井壁用5号水泥砂浆填缝，确保密实、稳固。4、管沟回填管道安装完毕，经隐蔽工程验收合格后开始回填，夯填土密实度不小于95%。首先对管道两边同时对称分层夯实直至管顶800mm以上，在不损坏管道的情况下，方可采用机械填土夯实。分层厚度依压实机具而定。填土应由下向上整个宽度分层铺填夯实，填土应尽量采用同类土填筑，并控制土的含水率在最优含水量范围内。 人工打夯前应将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，分层夯打。用小型机具进行夯实时，一般填土厚度不大于25cm，打夯之前对填土平整，依次夯打，均匀分布，不留间隙。在夯填过程中，应对每层回填土的质量进行检验，采用环刀法取样测定土的干密度和密实度，当符合设计要求后，再进行上层填筑。5、主要管道闭水试验 1） 污水管线施工完毕后，必须按规定进行闭水试验。闭水试验采用从上游往下游分段进行。每段闭水试验长度不宜大于500米。闭水试验的水位应为试验段上游管内顶以上2米，采用带井试验的方式。闭水试验前，管道及检查井结构应检验合格，将各支线管口堵严保证不漏水，每段上游管口砌砖抹灰封严（封堵应经过承压计算）。实验按下列程序进行： 注水浸泡12天 闭水试验（不少于30分钟）计算试验渗水量 检验合格 管线勾头 2） 根据管线长短可采用分段闭水，分段回填。如闭水试验不符合要求，必须对渗水部位进行修补处理，合格后方可回填沟槽。 第三章 桥梁工程桥梁基础为钻孔灌注桩基础、背墙式桥台。百顺路中桥采用预应力砼简支小箱梁，梁高为1.15m，百顺路中桥斜交10布置。腹板厚度15cm，底板厚度12cm，顶板厚度10cm，悬臂端厚10cm。梁体采用C40混凝土，现浇层厚10cm，采用C40混凝土。富华路中桥采用钢筋64.82m，顶板宽45.8768.82m。腹板厚度50cm底板厚度25cm，顶板箱室内厚度25cm，悬臂端厚15cm，根部厚35cm，箱梁采用C40混凝土。一、桥梁下部结构施工方法桥台钻孔灌注桩基础 1、施工工艺流程 测量放样钻机钻孔检孔与固孔成孔清孔钢筋笼就位安放导管灌注水下砼 2、施工方法及施工要点 根据该桥的钻孔桩基础所处地质情况，我们计划采用CZ-30冲击钻机成孔和1台25T吊车施工，钢筋笼在现场加工，25T吊车配合吊装，用导管灌注水下砼。因为影响灌注桩工程质量的因素很多，所以对其施工过程的每一环节都必须认真，严格要求，对于各种影响因素都必须考虑充分。 1） 测量放养 1.1 严格审核图纸，对钻孔桩设计坐标、高程进行复核计算，确认无误后采用总监办批复的控制点进行测量放样。 1.2 钻孔开挖采用全站仪放样，开挖至高于设计高程30时必须复测，模板、钢筋安装前必须放样，安装后必须复测，中线偏位、高程等数值必须小公路工程质量检测评定标准所规定的允许偏差；平面位置使用全站仪放样及复测，高程使用自动安平水准仪和3m双面塔尺进行高程测量。 1.3 桩位放样后进行串线检查钻孔灌注桩基础放样的横向、纵向偏差。 1.4 桩位控制点埋设护桩，每点四个，护桩用大木桩打入地面后，用水泥混凝土固定，木桩顶部钉入小铁钉标定位置。护桩要做到稳固，易于保存。 1.5 桩位放样后及时上报专业测量监理工程师，待专业测量监理工程师抽验合格后方可使用。 本工区准备采用钢护筒护孔，直径大于桩径30CM，护筒中心线应与桩中心线重合，平面允许误差为50，竖直线倾钢护筒顶标高采用正循环钻时应高出地下水位11.5米，并高出地面30CM，位置准确，竖直，护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、耐压、不漏水。护筒四周用粘土分层回填夯实。 2） 钻机就位： 就位前对钻孔各项准备工作进行检查，包括场地与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。以避免在钻进过程中产生位移或沉陷，否则应及时处理，使用吊车就位，牢固拴好缆风绳，冲击钻头中心位置准确，偏差小于1CM。 1.1钻孔、开孔：开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重指标根据土层情况而定，或回入清水，用小冲击钻冲击造浆。、冲程根据土层情况分别而定：一般在通过坚硬密实岩层时，采取高冲程（45M）。、在通过卵石或岩层时，如表面不平整，先投入粘土和小片石将表面垫平，再用十字型钻进，注意防止发生斜孔，坍孔事故。注意均匀地松放钢丝绳的长度，一般有密实坚硬土层每次松绳35CM，注意防止松绳过少，形成“打空锥”。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时会使钢丝绳纠缠发生事故。、为正确控制钻机的冲程，在钢丝绳子上涂油漆长度标志或绑扎一红布条为标记。a.在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。b.掏渣：使用掏渣筒，在坚硬的岩层钻进一般每进0.50.1m掏渣一次，掏渣时，掏渣筒下入孔底取钻渣，每次4-5筒，或掏到泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。c.分级钻进：冲击锥起吊平稳，防止冲撞护管和孔壁，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。因故停钻时，孔口盖保护并严禁钻锥留在孔内以防埋钻。d.钻孔过程中要做好钻孔记录，对各土层资料与设计资料进行对比，若发现实际地质情况与设计情况不符时，应及时报告监理工程师，研究是否需要采取相应的措施。 2） 检孔与固孔 在冲击钻进过程中需用检孔器检孔，检孔器左面用钢筋笼做成其孔径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6倍。每钻进4-6m或更换钻锥前，都必须检孔。用新焊补的钻锥时，先用检孔器检孔后，才可放入新钻锥钻进。采用钻孔泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程不坍塌，钻孔泥浆始终高出地下水位1-1.5m。 3） 成孔 检查掏渣筒情况和钻进速度等以综合判断是否已进入风化岩层2.0m以上（或设计的桩底标高），已进入后报请监理工程师确认，确认后即可检孔，检孔合格进行下道工序。 4） 清孔清除孔底钻渣达规范要求，并使孔内泥浆比重处于1.10-1.20之间。 5） 钢筋笼制作 5.1钢筋笼的制作 钢筋的下料、焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。要求主筋平直，箍筋圆顺，尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50厘米。为使钢筋笼达到图纸要求的保护层，在钢筋笼主筋上每隔2米左右对称设置四个“水泥垫块”。钢筋笼根据设计长度分节加工，钢筋笼每节长自行调节，以防止骨架在运输、吊装就位过程中变形。 5.2 钢筋笼运输及吊装 钢筋笼运输采用两部加托架的平车直接运输。总的要求是：无论采用什么办法运输，都不得使骨架变形。采用汽车吊安装，孔口焊接接长。起吊时可用双吊点，吊点位置恰当。采用两点吊，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊。松第二吊点。直到骨架与地面垂直后停止起吊。解除第二吊点后，吊入钢筋笼时应对准孔位，轻放慢放，若遇至阻碍，可徐起直落和正反旋转使之下放防止碰撞孔壁因而引起坍塌。下放过程中要密切注意观察孔内水位情况，如发生异样马上停止，检验是否发生坍孔。钢筋笼入孔接长宜用单面搭接焊，以利施工，并使上下节轴线在同一直线上，钢筋笼入孔后采用四根定位钢筋将钢筋笼固定在护筒顶的钢管上，以防止钢筋笼下沉或上浮。 6） 安放导管 导管必须进行水密性试验，备有充足的顶丝及胶圈，绝不能漏水，导管底口距孔底控制在25-40cm之间。 导管直径为300mm，通过能力25立方米/小时，导管使用前试拼组装、试压、编号并自上而下标示尺度，其轴线误差一般不宜超过孔深的0.5%,亦不大于10Cm。导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。 导管在使用前和使用一段时间后，除对其规格质量和拼装构造进行认真地检查外，还需做拼装、过球和水压实验。试压可用水压或风压进行,其压力大小宜等于孔底静水压力的1.5倍。导管吊放时，应使位置居中、轴线顺直、稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。 7） 灌注水下混凝土 采用垂直导管法灌注水下混凝土。为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注作业时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。水下混凝土的配合比由试验室提供，施工前测定砂、石的含水量，换算施工配合比后，交付拌和站严格按配合比施工，并不定时的检测坍落度，以保证混凝土的灌注质量。灌注前，导管下端距孔底0.3-0.5M为宜。储料斗有足够的容量，即砼初存量，应保证首批砼灌注后，便导管埋入砼的深度不小于1.0M,其最小的初存量可按下式计算:V=1/2*L*A1+K*（1.0+t1+t2）A2式中V-砼的初存量（m3）;L-灌注砼前导管在水中的长度(M);A1-导管断面面积（m2）;k-超灌系数，一般取1.2-1.3；t1-导管下端至沉渣距离（m）；t2-沉渣厚度（m）；A2-设计钻孔断面面积（m2）; 灌注水下混凝土的工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，如不符合要求，应经过处理后方可开始灌注。一经开始灌注，应连续进行直至完成，中途任何原因造成灌注中断的时间不得超过30分钟。否则采取补救措施，或重钻。在把首批混凝土灌入孔底后，应立即检测孔内混凝土面的高度。计算出导管的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，则出现灌注事故，应立即进行处理。
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