设备安装施工方案

设备安装施工方案2.1 工程概况 乌海氯碱装置工程共分二个施工标段、烧碱装置；聚氯乙烯装置、氯乙烯（含乙炔）装置；2.1.1 烧碱装置2.1.1.1 本装置共分九个工序：一次盐水工序、电解工序（包括盐水过滤、二次盐水精制、电解、淡盐水脱氯）、氢气处理工序、氯气处理工序、废气处理工序、蒸发固碱工序、高纯盐酸工序、盐酸工序、液氯工序其中电解（包括二次盐水精制、电解、脱氯）、固碱工序为引进部分。国内配套的工序有一次精制盐水、氯氢处理、液氯、废气处理、高纯盐酸、盐酸、冷冻站及引进部分的配套。2.1.1.2 本装置的设备是按6万吨/年离子膜碱确定的共有设备150种规格270台（不包括机泵和引进部分的设备和机泵）。其中带搅拌的动设备2台，塔类22台，合成炉10台，换热器47台。其余为容器、分离器、捕抹器、阻火器等总重约1580吨（不包括本装置所有的行车、葫芦、液氯钢瓶的重量）各种规格的填料约82m3。 本装置共有各种机泵设备122台，67个位号。其中国内配套的有91台。2.1.1.3 本装置的特点：本装置除国内配套的一次盐水和引进部分的二次盐水精制为一般介质外，其余均为强酸、强碱、剧毒性强度为高度危害和易燃、易爆气体和液体，腐蚀性较强，因此对设备安装质量要求很高。另外，电解（包括二次盐水精制、电解、脱氯），固碱工序为引进部分，安装时必须严格掌握有关技术规程、规范和标准。2.1.2 聚氯乙烯装置、氯乙烯（含乙炔）装置2.1.2.1 聚氯乙烯装置组成包括：预聚合、聚合和过滤工序、脱气和VC回收工序、分级工序、均化、贮存工序、包装工序和成品库、聚和合釜的水力清洗工序、热水系统工序、尾气处理、废水汽提工序、冷冻站、泵房等工序。工艺装置内容器类设备（机泵、起吊类和位号82TT501特殊的电磁式温度变送器和位号82R512砼水池除外）有130项共177台，其中，国外供货的容器类设备60项共95台；国内供货的容器设备70项共83台。 主要设备类型有聚合釜及搅拌器11台，容器类34台，换热器28台，塔类3类，气柜1台，过滤器41台，其它设备59台。2.1.2.2 氯乙烯装置 本装置分为盐酸脱吸,乙炔加压、干燥反应，反应器压缩、冷凝，氯乙烯精制，尾气洗涤，废水处理工序。装置共有动设备67台，静设备171台。2.1.3 设备类型 设备主要类型有：电解槽、反应器、换热器、泵类、风机类、塔类、压缩机类、容器类、乙炔发生器、带搅拌设备类，澄清桶、气柜、非标容器制作。2.2 编制依据2.2.1 内蒙古海吉氯碱化工股份有限公司乌海氯碱工程初步设计2.2.2 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-982.2.3 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-982.2.4 连续输送设备安装工程及验收规范GB50270-982.2.5 起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-982.2.6 中低压化工设备施工及验收规范HGJ209-832.2.7 化工塔类设备施工及验收规范HGJ211-852.3 施工程序:2.3.1 容器、换热器、塔类等静止设备安装程序。 设备检查、检收 施工准备 设备吊装、就位 基础验收、垫铁放置 找正、找平试压内件安装（或填料）防腐保温交工2.3.2 风机、泵、压缩机等设备安装程序 开箱检查、验收施工准备 设备就位 基础验收、垫铁位置找正找平对中清洗检查单体试车交工2.3.3 电解槽安装程序 施工准备基础验收电解槽支架安装电解槽周围管道安装辅助平台及设备安装端板及复极元件预安装电解槽体安装电槽试漏离子膜安装拆除活动支架、平台交工。2.4 施工准备2.4.1 施工图纸及有关技术资料齐备，施工方案业经批准，技术交底业经完成。2.4.2 施工现场水、电、气源满足施工要求，场地平整便于机械化施工。2.4.3 设备已到货，施工机械齐备，劳动力组织已完成。2.4.4 与安装相关的土建厂房、基础等基本完工，具备安装的条件。2.5 设备检验、接收2.5.1 设备开箱应在有关人员的参加下进行。按装箱清单逐一清点，作好记录。2.5.2 设备须具有质量证明书，随机资料齐备。2.5.3 设备名称、规格、型号应符合设计要求。2.5.4 设备外观、几何尺寸等与设计相符。2.5.5 设备专用工具、易损件等应妥善保管以防丢失。2.6 基础验收2.6.1 安装施工前，设备基础须进行验收，并有验收记录或记录。2.6.2 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空调、漏筋等缺陷，基础表面及预留孔无尚油污杂物存在。2.6.3 基础预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部位表面应凿平。2.7 设备就位及找正找平2.7.1 设备就位前,应按施工图和有关建筑物轴线或边缘线及标高线,划定安装基准线。2.7.2 设备安装顺序：宜先大后小，不应影响其他设备安装为宜。2.7.3 设备安装就位，车间内设备，用卷扬机或手拉葫芦吊装就位，露天设备可用汽车吊，吊装就位。大型设备的吊装方案将另行编制。2.7.4 设备吊装时；非经许可不得在设备上焊接吊耳，吊装位置应适宜，不得应在吊装过程中产生变形及其他损坏。2.7.5 设备就位后使用垫铁找平，垫铁分为平垫和斜垫铁两种。2.7.5.1 垫铁的表面应平整，无氧化物，飞溅等，垫铁组不宜超过5块。2.7.5.2 垫铁布置原则(1) 每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁。(2) 相邻垫铁组间距宜在500-1000mm。(3) 垫铁应尽量靠近地脚螺栓和底座主要受力部位。2.7.5.3 垫铁应放置整齐，接触良好。垫铁端面应露出设备底座外缘30mm为宜。2.7.6 设备找正找平后，预留螺栓也应进行灌浆。2.7.6.1 灌浆前应检查，应用水清洗预留孔灌浆时应保证地脚螺栓的垂直。2.7.6.2 灌浆混凝土配比应符合规范要求。2.7.6.3 设备灌浆混凝土凝固达到强度要求时，方可进行精平。并把螺母锁紧，垫铁应用电焊焊牢。2.8 设备安装技术要求2.8.1 泵安装技术烧碱装置共有各种机泵设备122台，67个位号。其中国内配套的有91台，50个位号。机泵的型式主要有离心泵、液环泵、压泵等。根据物料特性及操作条件，机泵材料的选择主要有铸铁、不锈钢、钛材及耐腐蚀塑料。其中钛材适合于盐水、次氯酸盐的介质，且不含铁离子，不污染介质。塑料材质耐强酸酸腐蚀，适合于盐等物料的输送泵用。聚氯乙烯装置、氯乙烯（含乙炔）装置共有各种机泵设备101台，其中聚氯乙烯装置41台，氯乙烯装置60台。2.8.1.1 施工准备(1) 安装文件：设计图纸和泵技术资料齐全。 (2) 主要器具电焊机、倒链、铁锤、撬杠、活扳手、水平仪、千分表、钢卷尺、钢板尺、转速表、温度计、线坠、螺丝刀、钢丝钳。(2) 开箱检查要在建设单位人员参加情况下，按装箱单，对照名称、型号、规格进行检查，核对泵的主要安装尺寸并与工程设计相符；看其表面有无损坏和锈蚀，有无缺损件，管口保护物和堵盖是否完好；泵的地脚螺栓取出保管好。保管好泵的质量合格证书及说明书，认真做好泵检查验收记录并经有关人员签字认可。(4) 基础验收检查 A对基础外观检查，不得有裂纹，蜂窝、空洞、露筋等缺陷。B按施工图纸要求对基础位置和尺寸进行复测。 C 基础复查合格后，做好验收检查记录，由土建单位向安装单位办理中间交接手续。2.8.1.2 基础放线按施工图纸依据轴线，用墨线在基础表面弹出泵安装中心线，依据基础上土建红三角标记用钢板尺确定安装标高。2.8.1.3 基础面处理在基础放置垫铁处铲麻面，使二次灌浆时浇灌的混凝土与基础紧密结合。铲麻面的标准是100cm2之内应有5-6个直径为10-20mm的小坑。基础面和地脚螺栓孔中的油污、碎石、泥土、积水等清除干净。2.8.1.4 用道木或木方铺一条平坦通道至基础边，在与基础衔接处使通道与基础等高，道木上是滚杠，将泵滚运至基础上。2.8.1.5 找平找正(1) 摆正水泵,在泵的进水口中心和轴中心分别用线坠吊垂线,使线锤尖和基础表面的中心线相交。(2) 在每个地脚螺栓的两侧放置两组垫铁，泵长度方向两螺栓中间各放一组垫铁。使用3号平垫铁和斜垫铁。(3) 轴中心线的高程，要求与设计相符，保证水泵能在允许的吸水高度内工作。(4) 工期垫铁的厚度对泵进行找平，将水平仪放在泵轴上测其纵向水平，将水平仪放在泵出口法兰面上测其横向水平。2.8.1.6 二次灌浆泵找正找平后，将每组垫铁相互用定位焊焊完。灌浆处清洗洁净，并擦尽积水。用525号硅酸盐水泥与细碎石配制混凝土。灌浆时应捣实，并注意不使地脚螺栓倾斜和影响泵的精度。待混凝土凝固后，其强度达到设计强度的75%以上时（常温下需7天时间），拧紧地脚螺栓。螺栓应露出螺母，其露出长度宜为8-10mm。对泵的位置和水平进行复查。2.8.1.7 联轴器找正整体安装的泵因路途运输及现场安装原因，须重新检查电机轴与泵轴对中。通常靠调整电动机位置使两半联既同心又相互平行。用磁力表座或制作专用找正架固定千分表，千分表测杆端，量头低住联轴节的外缘和端面，使两半轴节转动，测量两轴心径向位移量和两轴线倾斜值。下面以两点说明测量与计算方法。(1) 将两个半联轴器一起转动，每转90测量一次，记录个位置的径向测量值a和轴向测量值b，并分别记录位于同一直径两端的两个千分表b和b”的轴向测量值。(2) 当测量值a1=a5及b1-b1”=b5-b5”时，应视为测量正确，测量值有效。(3) 联轴器两轴心径向位移应按下列公式计算：a= ax2+ay2 ax=(a2-a4)/2 ay=(a1-a3)/2其中a测量处两轴心的实际位移（mm）；ax测量处两轴心在x-x方向的径向位移(mm)；ay测量处两轴心在y-y方向的径向位移(mm)；a1、a2、a3、a4径向测量值（mm）;(4) 联轴器两轴线倾斜应按下列公式计算：=x2+y2=(b2”+b4)-(b2+b4”)/2d=(b1”+b3)-(b1+b3”)/2d式中:两轴线的实际倾斜斜；x两轴线在x-x方向的倾斜；y两轴线在y-y方向的倾斜；d测点处的直径(mm);b1、b1”、b2、b2”、b3、b3”、b4、b4”轴向测量值(mm)。2.8.1.8 试运转。(1) 试运转前检查 清洗泵外表，检查泵体内有无异物。各紧固件连接部位及地脚螺栓的紧固情况，不得松动。润滑状况良好，润滑油或油脂已按规定加入。附属设备及管路是否冲洗干净、管路应保持畅通。吸入管道应清洗干净，无杂物。盘车灵活，声音正常。各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。(2) 电动机试运 脱开联轴节点动电动机，确认旋转方向与设计要求一致。 启动电动机，连续运转小时，在运转中不应有异常声响和振动，轴承温度正常，启动电流和空载电流符合设计要求。(3) 负荷试运A连接泵与电机，并复查同心度。B 全开启入口阀门，全关闭出口阀门。C 吸入管满水，找开排气孔将泵内空气排净。D启动泵，运转min后停车。E 运转中无不正常声响，各紧固部分无松动现象，轴承无明显的温升。(4) 负荷试运转负荷试运由建设单位组织进行，安装单位配合。在无负荷试运合格后进行。启动电机，同时缓缓打开排出阀，观察压力表。通过调节排出阀使出口压力达到设计值。在设计负荷条件下连续运转不应小于2h，负荷运转合格标准是： 系统运行正常，其压力、温度、流量等符合设计要求。 泵运转无杂声，泵体无泄漏。 各紧固部位无松动。 机械密封的泄露量不超过mL/h。 电动机启动电流和负荷运转电流符合要求。 泵轴承温度不应大于。 2.8.1.9 质量标准(1) 地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应大于15mm,地脚螺栓底端不应碰孔底。(2) 泵调平后，每组垫铁不宜超过4块。垫铁端面应露出泵底面外缘，平垫铁宜露出10mm到30mm。斜垫铁宜露出10mm到50mm，垫铁组伸入泵底座底面的长度应超过地脚螺栓中心。(3) 泵安装平面位置对安装基准中心线允许偏差为10mm。安装标高与安装基准标高允许偏差10mm。(4) 泵体纵向水平度允许偏差不大于0.1/1000,横向水平度允许偏差不大于0.2/1000。(5) 泵联轴器径向位移允许偏差不大于0.05mm，轴向倾斜允许偏差不大于0.2/1000。 2.8.1.10 成品保护(1) 泵的进出口在配管之前一定要堵塞好,防止异物进入.。(2) 泵的地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除洁净，螺纹部分应涂少量油脂。(3) 地脚螺栓灌浆在养护期间每天洒水养护，并不得碰泵或进行安装工作。(4) 严禁非操作人员随意开关泵。(5) 试运后应放净泵内积存水，防止锈蚀和冻裂。2.8.1.11 注意事故(1) 联轴节找正用两点法测量，消除了转轴轴向窜动影响。如用一点法测量，即在测量一个位置上的径向值时，只测量同一位置的轴向值，转轴不允许有轴向窜动。一般可设法将转轴在轴向顶住或采用其他方法消除其影响。(2) 管道与泵连接,泵不得直接随管道的重量。应复查泵的原找正精度。(3) 管道与泵连接后，不应在管道上进行焊接或气割，以防焊渣等进入泵内。(4) 不能在泵出口阀全闭的情况下超过3min运转泵，以免泵内水发热，且易损坏机件易发生事故。(5) 泵停止试运后，应关闭泵的出口阀，待泵冷却后再依次关闭各附属系统阀门。(6) 整体出厂泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，只清洗外表。2.8.1.12 安装要求(1) 螺杆泵在防锈保证期内安装时，可不拆洗，超过防锈保证期和有明显缺陷时，应按设备技术文件的规定进行拆洗。(2) 泵的找正和调平应符合JBJ29-96的要求。整体安装泵：纵向安装水平偏差不应0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.2/1000，解体安装的泵纵、横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000。(3) 泵试转前应符合下列要求：A 单独检查驱动机的转向与泵的转向相符；B 各紧固连接部位不应松动；C 加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定；D 泵的液体流道应清洗洁净；E 输送液体温度高于60,应按设备技术文件的规定进行预热。(4) 起动前，应向泵内灌注输送液体，并应在进口和出口阀门全开的情况下起动。(5) 泵试运转时应符合下列要求：A 泵在规定转速下，应逐次升压到规定压力进行试运转；在规定压力点的试运转时间不应少于30min。B 运转中应无异常声响和振动，各结合面应无泄露；C 轴承温升不应大于35或不应比油温高20；D 填料密封或机械密封的泄露量应符合设备技术文件的规定。E 安全阀工作应灵敏、可靠。(6) 停泵后应清洗泵和管道，防止堵塞。2.8.1.13 水环式真空泵安装要求(1) 水环式真空泵在防锈保证期内安装时，可不拆洗。当有异常或超过防锈保证期时应拆卸清洗，并应符合下列要求：A 零件和部件的拆卸顺序应符合设备技术文件的规定；B 零件和部件应无锈蚀，经清洗合格后，其配合面应涂一薄层润滑油；C 叶轮两端的垫片应严格按设备文件规定的厚度和数量进行更换。(2) 泵的找正和调平应符合JBJ29-96的要求。整体安装的泵：纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.10/1000。解体安装的泵：纵、横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000。(3)气水分离器安装时应符合下列要求：A 安装水平偏差不应大于1/1000；B 与泵连接的管路不宜过长，法兰结合面应紧密；C 气水分离器的进水孔也与外部供水管应连通，其管路应保持畅通。泵试运转前应符合下列要求：A 盘车应灵活、无阻滞；B 真空度调节阀应调整至合适的开度；C 泵填函处的冷却水管路应畅通；D 应向泵体内注入清水，盘车冲洗洁净后，方能起动。(6) 泵试运转时应符合下列要求：A 泵应在规定的转速下和工作范围内进行试运转，连续试运转时间不应少于30min；B 泵的供水应正常；水温和供水压力应符合设备技术文件的规定；C 轴承的温升不应高于30，温度不应高于75；D 各连接部位应严密，无泄露现象；E 运转中应无异常声响和振动。(7) 试运转结束后，应放净泵内积水，再用清水将泵冲洗洁净。2.8.2 连续输送设备安装技术要求2.8.2.1 施工前的准备(1) 施工所需图纸、资料、标准、规范齐全。(2) 图纸经过会审。(3) 施工方案经审批。(4) 施工人员熟悉施工资料。(5) 向班组进行技术交底。(6) 施工现场具备“三通一平”条件。(7) 施工机具准备齐全。(8) 临时设施搭设完毕。(9) 手段用料准备齐备能保证连续施工使用。(10) 施工人员进驻现场。(11) 设备进入现场。(12) 土建施工基本结合，基础具备安装条件。(13) 打开工报告，经批准后方可开工。2.8.2.2 施工顺序 基础验收划中心线安装机架机头架中间架尾架安装、上下托辊及改向滚筒输送带绕头尾滚筒接头张紧输送带安装清洗器带式逆正器罩壳。 2.8.2.3 施工方法(1) 安装机架。(2) 安装托辊、滚筒。(3) 安装皮带。(4) 安清洗器、逆正器。(5) 安罩壳。(6) 用吊车配合施工、先按顺序在基础旁摆放好各部件。(7) 各部位就位、连接固定。(8) 各部件连接成整体后，调整好。2.8.2.4 基础验收(1) 基础移交时，应有完整的验收资料及测量记录，基础上应明显地画出标高基准线及基础的纵横向中心线。(2) 对基础的外观进行检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。(3) 按土建的基础图及机械的随机文件，对基础的尺寸、位置进行复测检查，其允许偏差如下：基础坐标位置（纵横轴线）20mm 基础各不同平面的标高 +0,-20mm基础上平面外形尺寸 20mm基础上平面的水平度 每米5mm ，全长10mm 预埋地脚螺栓孔中心位置+10mm(4) 如发现超标缺陷，则应由土建单位负责进行处理，合格后方可办理交接手续。2.8.2.5 开箱检查(1) 核对机械的名称、型号、规格、包装箱号、箱数、并检查包装状部况。(2) 检查随机资料及专用工具是否齐全。(3) 对主机、附属设备及零部件都进行外观检查，并核实零部件的品种数量、规格等。(4) 检查设备的出厂合格证书或质量证明书是否齐全。(5) 检查装箱是否与装箱清单相符，是否有安装规范和安装技术要求等说明。(6) 设备交接、验收应在业主及有关单位参加下共同进行。(7) 验收后办理交接手续，并签字确认。(8) 验收后，对于零散件、易丢失件、贵重件和特殊要求要收回妥善保管，防止丢失、损坏。2.8.2.6 施工技术要求(1) 输送机纵向中心线与基础实际轴线距离的允许偏差为20mm。(2) 机架中心线与输送机纵向中心线重合，其偏差不应大于3mm，其线度偏差在任意25m长度内不应大于5mm。(3) 中间架的间距允许偏差为1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000。(4) 全部滚筒、托辊、驱动装置安装后均应转动灵活。滚筒横向中心线与输送机纵向中心线应重合，偏差不应大于2mm，托辊则不应大于3mm。(5) 滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于2/1000，水平度偏差不应大于1/1000。(6) 输送机接头时，应将拉紧滚筒放在最前方位置，并尽量拉紧输送带。(7) 刮板清扫器的刮板和回转清扫器的刷子，在滚筒轴方向与输送带的接触长度不应小于带宽的85%。(8) 带式逆止装置的工作包角不应小于70度滚柱逆止器的逆转角不应大于30度,安装后减速器应灵活转动。(9) 输送带的连接方法符合设备技术文件或输送带制造厂的规定，连接后应平直，其直线度允许偏差为25mm。2.8.2.7 输送机的试运转(1) 当输送带接头强度达到要求后,方可进行空负荷试运转.(2) 皮带机拉紧装置调整应灵活，滚筒均不应打滑.(3) 当输送带运行时,其边缘托辊与侧辊子端缘的距离不应大于30mm。(4) 皮带卸料装置不应产生颤抖和撒料现象。(5) 试运转时间按要求进行。2.8.3 起重设备安装技术要求2.8.3.1 施工准备(1) 技术文件准备混凝土梁结构图、厂房设备平面布置图，起重机安装技术资料以及起重机安装工程施工及验收规范验收标准。(2) 机具准备根据起重机的重量、厂房及安装位置准备不同的汽车吊、卷扬机、钢绳索具、道木、大锤、钢盘尺、钢板尺、弹簧秤、经纬仪、水准仪、水平尺、轨道调直器、电焊机、气焊工具、手电钻、导链各类扳手。(3) 开箱检查A 按设备装箱单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证书及必要的试验记录。B 机电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散现象。C 设备技术文件应齐全。D 开箱检查应有建设单位和人员参加，并做记录经检查人员签字后保存。(4) 起重机梁检查A 梁中心线位置对设计定位轴线偏差不大于15mm。B 梁顶面标高对设计标高偏差在-5mm至+10mm之间。C 两梁平面相对标高在柱正处不大于10mm，其他处不大于15mm。D 梁上预留螺柱孔中心位置尺寸偏差不大于5mm。E 梁上找平层顶面须保证：螺栓处400mm宽范围内顶面水平度不大于2mm；任意6m长度中各螺栓处顶面标高差不大于+3mm;沿车间全长各螺栓处顶面标高差不大于5mm。F 找平层顶面须找平压光，不得有在与外露和凹凸不平。但不允许采用在在表面片铺水泥浆的方法抹平。G 沿起重机梁全长在两梁内侧搭设1m宽脚手架，上铺跳板，以安装轨道。2.8.3.2 施工工艺(1) 轨道安装A 放线：以起重机梁定位轴线为基准，用经纬仪在轨道中心的一边60mm处，按梁的纵向位置每隔2m打一点，并在每根柱子处打一点，以此放出轨道找正的基准线。B 轨道制作轨道制作主要是轨道的下料、钻孔、调直和切头。调直时，可用全长拉线或局部用钢板尺靠的办法，查明弯曲部位，然后在凸起处用轨道调直器去项。顶的时候要顶过一些，且应停一会再松开。必要时用大锤在凸起处锤击几下，应调到正侧两个方向合格。C 轨道上位先在起重机梁上垫一些20mm厚的小木板，再按规定铺好弹性垫板，将制作好的轨道用8t汽车吊吊放到梁上。D 轨道找正、紧固安装轨道需用的料具，如螺栓、垫圈、压板、鱼尾板等用工具袋装好放到起重机梁上。弹性垫板垫好后，可将轨道下的木板抽出，然后用鱼尾板把轨道连成一体。注意轨道接头间隙不应大于2mm。根据梁上已放好的找正基准线，大体将全长轨道找正成一直线，用螺栓压板将轨道初步固定。最后进行全面找正，达到要求为止。此时应把螺栓全部固紧。E 测量检查轨道安装完毕后，在对其进行最后测量检查，看是否符合安装技术质量要求，并做好记录作为交工资料。检查轨道的顶面标高和相对标高，用水准仪测量。检查轨道轨距，用弹簧秤、钢盘尺等测量。轨距每6m测量一次，用弹簧秤来控制钢盘尺的张紧力度。张紧力所需的拉力与跨距及盘尺每米自重有关，不是一个定值。随轨距和盘尺的不同，所需的拉力需要计算。(1) 起重机车体组装 除手动单梁起重机外，其它起重机为解体运到安装现场，主要有大梁、端梁、小车、操作室等几大部分。A 按厂房设备布置图选择厂房中间位置进行组装和吊装。B 组装时，应复测各部分的外形尺寸和检查主要零部件。如发现变形、超差等缺陷且无法处理时，应报知建设单位人员并协助处理。C 铺设组装车体的临时轨道。临时轨道高约300mm，轨距根据轨道跨距确定且找好水平。D 在厂房内走滚杆，由卷扬机牵引大梁至临时轨道旁，用20t汽车吊将两片大梁翻身成安装位置并吊放到临时轨道上。E 按连接板的编号，把两端梁与大车梁连接固定。连接端梁时应调平连接处的钢板，并检查连接螺栓孔是否吻合。螺栓孔对正后，穿上并把紧螺栓，测量大车对角线，看是否相等。此外，测量大小车相对两轮中心距及大车上小车轨距，使其达到规定值。F 桥架大车组装完后，可安装栏杆和小车滑线，并检查栏杆和小车滑线的平直度。如有弯曲，应先校直。随后将小车滚运至小车旁，用20t汽车吊吊放到小车轨道上。然后在大车两端分别挂上导链，拴上牵引绳，以便大车起吊时调整方向。(3) 起重机整体吊装就位A 轨道上车档应在吊装起重机前装好,同一跨端两车挡与缓冲器的接触面要在同一平面,否则可用橡胶垫调整,使两者到定位轴线的距离偏差不大于4mm。车档装好后，应安装上行程限位器，限位器与车档位置相距1.5m。B 根据起吊重量先适合的汽车吊进入厂房内，屋端离车行约1m处站定支腿。汽车吊在先定的臂杆，回转半径状况下，将起重机整体吊离地面。当起重机吊离地面时，用人力晃动大车车体，并检查起吊机具是否有缺陷，利用小车将大车调整到水平位置，固定好小车继续起吊。当吊到2.5m高度时，将操作室安装上，并再次调整大车的水平，然后继续起吊。当要接近混凝土梁时，牵拉事先栓好的绳上，使大车转一角度避开混凝土梁。大车继续升高，高于混凝土梁时，使大车复位，同时慢慢下落，使车轮落在轨道上。大车就位后，装上其他附件并按好电源线路。(4) 试车A 试车前准备 所有联接部位应紧固。 电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确。 钢丝绳端的固定及其在吊钩、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠。 各润滑点和减速器加油，脂符合设备技术文件规定。 盘动运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴（车轮轴、卷筒轴）旋转一周中不应有限滞现象。B 空负荷试运转 空负荷试验方法是分别开动起重机各机构，使其进行空负荷运行。空负荷运行符合下列要求。 操纵机构的操作方向应与起重机各机构运转方向相符。 各机构的电动机运转正常，大车和小车运行时不应卡轨。各制动器准确及时动作，限位开关及安全装置动作准确、可靠。 吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）。 导电电缆的放缆收缆速度与相应机构速度协调，并能满足工作极限位置的要求。 以上试验均不应少于5次。C 静负荷试验 目的：检查起重机各部件和金属结构的承载能力。 先开动起升机构（先主钩后副钩）进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行三次，应无异常现象。 将小车停在起重机跨中作升降试验（负荷从0至额定负荷） 第一步加1/4负荷做升降试验。第二步加1/2负荷做升降试验。 第三步加3/4负荷做升降试验。 第四步加4/4负荷做升降试验。D 起重机1.25倍负荷试验 将小车停在桥架跨中无冲击地起升额定起重量的1.25倍，在离地面100-200mm处悬吊停留10min应无失换稳现象，做一次后卸去负荷，开到跨端，检查起重机桥架金属结构，应无裂纹焊缝开裂，螺栓松动等影响安全因素存在。E 动负荷试运转 各机构的动负荷试运转应在全程上进行。起重量为额定起重量的1.1倍，累计起动及运行时间不应小于1h。各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护，联锁装置和限位开关的动作应准确可靠。2.8.3.3 质量标准(1) 轨道的实际中心线对起重机梁的实际中心线位置偏差不应大于10mm。(2) 轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差不应大于5mm。(3) 起重机轨道跨度的允许偏差为SS=3+0.25(S-10)(mm)式中S-起重机轨道跨度（m）。(4) 轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度不应大于1/1000；每2m测一点，全行程内高低差不大于10mm。(5) 轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差为10mm。(6) 同一截面内两平行轨道的标高对差不应大于10mm。(7) 轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm，间隙不应大于2mm。(8) 钢轨应与弹性垫板贴紧。当有间隙时应在弹性垫板下加垫板垫实。垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大10-20mm。(9) 桥架组装时应符合下列要求：A 主梁上拱度（下）允许偏差0.1F+0,4FF=S/1000(mm) S-起重机跨度(mm)B 桥架两对角线相对差不大于5mm。C 小车跨端轨距允许偏差为2mm，跨中轨距允许偏差在+1mm与+5mm之间。D 同一截面上小车轨道高低差不大于3。2.8.4 螺杆式压缩机安装技术要求2.8.4.1 压缩机安装时，设备的清洗和检查应符合下列要求：(1) 主机和附属设备的防锈油封应清洗洁净，并应除尽清洗剂和水份；(2) 设备应无损伤等缺陷，工作腔内不得有杂质和异物。（3）压缩介质为易燃易爆气体的压缩机，凡与介质接触的零件、部位|、附属 设备和管路均应按国家现行标准机械设备安装工程施工及验收通用规范第五章有关的规定进行脱脂，脱脂后应采用无油干燥空气吹干。2.8.4.2 整体安装的压缩机在防锈保证期内安装时，其内部可不拆卸清洗。2.8.4.3 整体安装的压缩机纵、横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在主轴外露部份或其他基准面上测量。2.8.4.4 当无公共底座机组找正时，应以驱动机或变速箱的轴线为基准，其同轴度应符合设备技术文件的规定，当无规定时，其联轴器的连接应按国家现行标准机械设备安装工程施工及验收通用规范第五章的规定执行。2.8.4.5 压缩机试运转前应按设备技术文件规定进行检查并应符合下列要求：(1) 在润滑系统清先洁净后,加注润滑剂的规格和数量应符合设计规定；(2) 冷却水系统，进、排水管路应畅通，无渗漏；冷却水水质应符合设计要求；供水应正常；(3) 油压、温度、电动旁路通阀、过电流、欠电压等安全联锁装置应调试合格；(4) 压缩机吸入口处应装设空气过滤器和临时过滤网;(5) 应按规定开启或拆除有关阀件。2.8.4.6 压缩机空负荷试运转应符合下列要求：(1) 起动油泵，在规定的压力下运转不应少于15min；(2) 单独起动驱动机，其旋转方向应与压缩机相符；当驱动机与压缩机连接后，盘车应灵活、无阻滞现象；(3) 起动压缩机并运转2-3min，无异常现象后其连续运转时间不应少于30min；当停机时，油泵应在压缩机停滞不前转15min后，方可停止运转，停泵后应清洗各进油口的过滤网。(4) 再次起动压缩机，应连续进行吹扫，并不应少于2h，轴承温度应符合设备技术文件的规定。2.8.4.7 压缩机空气负荷运转应符合下列要求：(1) 各种测量仪表及有关阀门的开启或关闭应灵敏、正确、可靠；(2) 起动压缩机空负荷运转不应少于30min；(3) 应缓慢关闭旁通阀，并按设备技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压试运转，使压缩机缓慢地升温，在前一级升压运转期间无异常现象后，方可将压力逐渐升高；升压至额定压力下连续运转时间不应少于2h；(4) 在额定压力下连续运转中，应检查下列各项，并应每隔0.5h记录一次；A 润滑油压力、温度和各部分的供油情况；B 各级吸、排气的温度和压力；C 各级进、排水的温度和冷动水的供水情况；D 各轴承的温度；E 电动机的电流、电压、温度。2.8.4.8 压缩机升温试验应按设备技术文件的规定执行.2.8.4.9 压缩机试运转合格后，应彻底清洗润滑系统，并应更换润滑油。2.8.5 容器、换热器设备安装2.8.5.1 容器换热器设备找正找平应按基础上的安装基准线（中心、水平标记）对应设备上的基准点进行调整和测量。调整和测量的基准规定如下：（1）设备支承的底面标高应以基础上标高基准线为基准。（2）设备的中心线位置以基础上的中心划线为基准。（3）立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准。（4）立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准。2.8.5.2 带有搅拌装置的容器,搅拌器不得与容器内壁摩擦。2.8.5.3 液面计安装时，应符合制造厂或技术文件规定的铅垂度允许偏差。2.8.5.4 容器、换热器压力试验：容器、换热器、设备安装完毕，应按设计要求进行压力试验。出厂前经水压试验合格的设备可不进行。压力试验介质为清净水，氯离子含量小于25PPm。试验用压力表应不少于2块，并要校验合格，压力表满刻度值为1.5-2倍试验压力。分别设置于最高处和最低处。试验时，升压应缓慢，达到试验压力(1.25倍设计压力)后停压30分钟,然后降压至设计压力,至少保持30分钟,压力不降，无渗漏为合格。试压过程中，如发生泄露，应泄压后处理，消除缺陷后重新试验。试压结束后，应及时排尽积水至合适地点，并用压缩空气吹除干净。2.8.6 塔类设备安装：2.8.6.1 塔类设备安装允许偏差应符合表2.8.4.4中立式设备的规定。2.8.6.2 塔类设备内件的安装应在塔体压力试验合格并清扫干净后进行。内件安装时，应严格按照图样规定进行，以确保传质、传热时气液分布均匀。2.8.6.3 塔内件安装完毕，应按设计要求进行安装填料。填料安装过程中应避免破损，码放整齐，填加高度应符合设计要求。2.8.6.4 进入塔内。2.8.6.5 塔类设备耐压试验与容器、换热试验方法相同。2.8.7 电解槽安装2.8.7.1电解槽周围管道安装 在分离器支架上安装阴、阳极气液分离器，注意安装绝缘板。 安装底部循环总管，组装在其支墩上时，同组装支架工序相同。 此工序必须分清阴、阳端，否则因放置错误造成返工。 2.8.7.2 辅助平台及设备的安装 在电槽前后各放置一个工作台，用于操作人员固定单元槽元件及电槽，左右各固定一个用于操作人员行走的可移动操作平台，顶部放置一台用于安装铜排及配管用活动平台。 根据施工图尺寸，先用调节螺栓将阳极端的紧固框架安装在支架上，找正使其同电解槽纵横中心线成90，并使固定框纵横中心同图纸吻合，用可调螺钉调整其中心标高，并以此做一标准试板，其初值为PP或PVC，要求棱角为圆弧。以手抓方便即可，阴极端紧固架最后装。 将手推车导向板照周图固定在电解槽支架的横梁上，再将手推车置于导向板，通过紧固框架配合定位使之能在导向板上来回自由行走。2.8.7.3端板及复极元件预装配 用平衡梁通过天车将复极元件吊装到翻转支架上，先将复极元付的阳极端翻转到上面成水平，用双面胶带把阳极垫片贴在阳极端面。后用聚四氟乙烯条按图粘接在阳极端面及其网面的缝隙上。 阳极端预装好后，将阴极端翻转至上面，将Ni网及阴极电解元件用专用工具嵌入复极元件阳极端周围缝隙,然后用双面胶带粘接好阴极垫片.一个复极单元预装完毕，用平衡梁经天车吊装主单元槽支撑上待用。 端板的预装配，同在翻转支架上，阴阳极端板操作同阳极端，将垫片粘接好后，将其背面翻转上来，把中间铜排板按随机文件用螺栓紧固好，两边各一根待单元槽固定完后装配。预装配完后也放置在单元槽支撑架上备用。2.8.7.4电解槽体装配阳极端板定位，用天车将预装好的阳极端板吊至电槽单元支架内，用手动推车接住，确认无误后，松开天车钩，用小车将其推到紧固框边，用专用卡子同固定框卡死，并穿调整螺柱，用专用钢板卡配合调整螺栓固定，固定前先用标准试板调整可调螺钉找正其中心。复极元件定位，装配工序同上，不同处是随着复极元件增加，应将调整紧固螺栓，相应加长，并应注意拧紧螺栓的顺序。阳极端板，及固定框架装配程序同上，装配完毕后，上电解槽紧固螺栓，用力矩扳手分四次紧固，使力矩达到文件要求值，紧固螺栓顺序：先中间交叉，后两边对称进行。具体如下简图，并做好施工记录图表，注意做好绝缘套，绝缘板(垫)的安装。紧固后进行H2、Cl2出气管及阴阳极液流出管安装，后拆除电解槽左右的活动平台，开始安装阴阳极进口管道。安装阴阳极端板电极板(另外两块)，并照图纸安装电解槽铭牌。利用电槽支架上端的可移动平台在电极板支架上安装正负极铜排版及母线板，并由软连接将其固定联接。至此电解槽组装工作结束。2.8.7.5电解槽密封试验组装工作结束时，对电解槽充满盐水高纯水。观测槽体及管件接口有无泄漏。保持30min。经查无泄漏即开始排液。拆掉进出气液管，按安装程序拆除电槽，剩阳极端板，将拆除下的复极元件放置在单元槽离子膜支架上。2.8.7.6装离子膜打开离子膜包装箱，小心拆开PVC包装薄膜记录膜的编号。二人用膜定位夹具，将膜一边夹好，检查吊起的离子膜，有无皱折、弯曲、裂缝、斑点等，并记录检查结果。可使用纯水喷洒离子膜，便于检查也可以防止离子膜缺水。平台上站二人，将膜定位夹具及离子膜抬起，放在准备贴膜的室框一侧，平台下站二人将膜下角拉直。将膜贴好，另外二人将另一复极元件，把膜夹紧固定。用同样的方法将其余膜组装上。用组装电槽程序将电槽紧固，并再一次作好记录，把去掉软铜连接重新紧固。用万用表检测电解槽各部件的绝缘性，并做好记录，检测点及检测标准见随机技术文件要求。2.8.7.7 拆除活动支架、平台2.8.7.8 工作结束应及时对交工文件及现场清理，向建设单位办理交接手续。2.8.8 紫铜母线施工2.8.8.1 简介离子膜电解槽电解回路采用大型紫铜母线软连接，该软连接如从国外进口，则成本很高，现场制作，则可大大降低费用，节省投资。我公司经过技术攻关，解决了该施工难题，并获省、部、国家级优秀奖。2.8.8.2 工艺流程如下：下料打眼焊把制作坡口加工胎具制作地炉砌筑焊接工艺冷却打磨检验编号入库2.8.8.3 工艺特点大型紫铜母线软连接的焊接采用地炉加热，大电流焊接工艺，利用首创的碳弧焊把加工坡口，解决了紫铜粘性大，难以机械切削的问题。用专用胎具可以保证软连接的任意角度成型。利用自创水冷焊枪加大了焊接电流，加快了焊接速度；减少了焊把的损耗。2.8.8.4 焊接工艺利用自制胎具把铜板和铜皮按设计要求固定在一起，在地炉上预热到600700时开始施焊。焊缝两侧用碳精板做堵板确保焊缝一次成型。焊接时，除焊缝外，其余部分用石棉布覆盖，以确保工件温度。为防止电弧吹偏，地线要固定在焊缝中心位置。每层焊完后及时洒少许焊粉，然后接着施焊，每道焊缝须一次焊完。为保证焊接速度，尽量采用68mm焊丝，并在使用前涂上焊粉，在施焊过程中，利用碳弧间隔少许在焊缝上来回走动一次，以保证熔池稳定。焊接完毕，将软连接和胎具一起水平抬下地炉，放置地上冷却。将软连接打磨处理后，进行焊缝检验，并对软连接进行电阻测试，均小于同截面、同母材电阻值，经以上测试合格后方可使用。