磨工技术总结

磨工技术总结20XX 年度磨工车间工作总结20XX 年度是南京轴承有限公司承上启下的一年，公司来年即 将搬入雨花新区，迎来历史发展的转折点，磨工车间紧紧围绕公 司年度工作报告和强技术、重质量、控成本、拓市场的经营方针 要求，强化管理、稳定生产、培养人才，结合磨工车间的实际情 况，充分提高车间各级人员的工作积极性、主动性、责任心，挖 掘管理潜能，在公司领导兄弟部门的大力支持下，在车间全体员 工的共同努力下，车间质量管理和基础管理也在不断迈进。一、指标完成情况：公司下达指标完成情况：从以上数据上分析：1、产量完成情况：20XX年上半年汽车行业主机市场昙花一现, 主机市场的疲软导致公司订单削减，生产任务不足，车间产量下 滑，各项管理矛盾加大。总体来看，在 2 月份车间管理人员调整 后，生产完成情况较好，4 月份起，受老工人冲击公司影响生产的 影响，人员心态和管理氛围变化明显，带来管理难度加大，在随 后的几个月，车间加强了生产组织的管理和班组的思想沟通交流， 车间班组长及生产骨干的转变最快，班组积极、主动完成各项生 产任务，生产组织的形势下半年明细好转，下半年均完成了公司 下达的生产任务。2、废品率和废品损失额：车间在 20XX 年度出台或完善相关 质量管理制度的基础上，强化在制品管理，推进实施物流管理制 度，在制品管理摆脱了混乱的局面，在制品流失得以控制，车间 中间库的的不合格品也进行了有效梳理、分类和传递，思想汇报 专题车间的不合格品管理受控。年度废品损失额完成了指标，但 年度废品率指标超标 0.004，这主要是由在制品管理工作失误造成 流失数异常导致，各班组的废品率完成情况均在指标以内而且沟 道尺寸新的质量验收标准的符合性也完成较好，全年也未发生质 量事故。3、生产现场5S：公司考核车间现场5S的要求是达到11年12 月公司现场检查的 5S 质量，通过 1 年来的坚持和改善，车间规范 了工位器具的管理，并对接了前道工序，立项解决了全过程码放 的难题，试点了退磁清洗，改善了清洗规范，落实了清洗液的循 环使用环保改造，基本做到了将 5S 工作落到实处。4、可控成本：本年度可控成本完成情况不好，一方面是公司 产量、当月产值下降，导致的分母变小效应，另一方面车间的基 础管理本年度车间加大了投入，如采购新工具箱、采购各类工位 器具、定置基础磨和工序间运转车辆等等，车间未能控制好的部 分在于电费、磨削液、煤油、防锈水的消耗等等，目前已经在验 证成本更低的新磨削液的使用，煤油过滤改善，成本更低的新防 锈水的验证，经过大家的努力，一定能将可控费用控制在合理成 本。二、部门工作业绩及创新工作情况：1、班组重新划分建设：本年度车间按照磨加工的各工序，在 公司批准后，车间重新划分了班组，即：基础磨、内沟、外沟、 孔磨、超精、自动线、硬车球头共 7 个班组，并逐步进行了人员 的优化组合强化建设，发挥班组长和生产骨干的管理作用，简化 生产组织，解决了原先的不合理的班组和人员设置状态，得到了 车间广大员工尤其是老员工的认可。同时，在公司领导指导和设 备部的沟通配合下，收编了机电修班组，初步解决了车间原机电修班组工作质量不受控、工 作作风员工抱怨、推脱责任、培训考评管理不力、人才培养模式 差的情况，为新区的机电修人员的管理对接了一个好的模式。3、金刚滚轮加工方法的实现及推广。针对公司现在开始加工 冲压轴承，而且逐步开始向批量化生产迈进，车间积极与技术部、 设备部等相关部门沟通，引进金刚滚轮加工套圈的沟道、锁口、 外径实现了新技术的突破，保证了锁量尺寸XX%合格，在设备的调 试、工艺参数的确定、加工数据的收集等方面取得了初步的成效， 极大的改善了磨加工的效率，提高了机床的利用率，加工同一批 套圈能节省2台机床。总体效率提高60%80%左右。在2619成 功实现的量产化基础上，先后还引进了针对6395-0 2 小外径、锥 面的一次成型磨削和5742球头片类挡边外径金刚滚轮成形磨削， 使6395内圈外径锥面工序班产能达到 800 件，两道工序合为一道 工效提高100%，机床使用率达到了 200%。使5742球头片类挡边 外径工序班产能达到 420 件，三道工序合为一道，工效提高 100 外径尺寸XX%合格，摆脱了对8861设备的依赖，解决了8861 加工质量不稳定的情况。4、工位器具的规范：为解决产品磕碰伤、物流方式不规范、 经常性工位器具紧张、热处理物流影响盘点、现场 6S 管理不规范 等问题，车间经过现场调研，广泛地听取一线的意见，通过查阅 资料、请教相关领导，针对我司和磨工车间的实际情况，提出了 磨工现场和热处理来料使用定置工位器具的购买申请，实现了工 位器具的规范管理，为实现套圈码放和新区的物料管理提供了基 础。6、车间现场 6S 的管理：本年度，车间按照班组 6S 及设备日 保养检查表，每天白班和二班由专人负责对车间现场进行 6S 检查 车间长效进行了坚持，并且在有一次客户评审时要求查看 6S 检查 记录得到客户的高度评价和认可，日常的检查中发现的问题车间 管理人员及时进行处理，协调，通过大家的一起努力，现场 6S 取 得了一定的成绩。另外在许多设备上没有退磁功能，长期加工后 需要进行人工集中退磁，这样生产效率不高，进过与设备部门的 共同合作对 3MK1416 等设备进行了二次改造，增加了机内退磁机， 降低了劳动强度，提高了生产效率。同时对超精煤油过滤系统进 行初步的改进验证，在煤油过滤上提高煤油的清洁度，改善产品 的质量，加大煤油的反复使用率。7、BYW 清洗机清洗液环保改造：磨工车间清洗机清洗后的污 水，其成分主要是煤油、磨削液、砂轮灰等，直接排放的，不符 合南京市相关环保法规的要求，同时公司强化了套圈清洁度的质 量要求，为达到较好的清洗效果，需要频繁更换清洗液和重新配 比，较为浪费清洗液和自来水，为解决这两个个问题，车间提出 了改造方案，批准后进行了实施，通过阶段性的使用，提高清洗 剂的使用率，节约公司的成本；改善了清洁度，提高了产品的质 量；在公司第一次成功验证使用循环过滤系统，为后续其他类的 改造提供好的先例；提升了车间的基础管理创新新力；推广了节 能环保，响应了国家号召，为公司节能树立了典型。8、成立物流班组，推行物流管理制度：物流管理是生产制造 型企业最基本的的活动，贯穿于从供应商到公司再到客户商业活 动的的整体流程，物流管理与资金流管理、信息流管理是密不可 分的，也是承上启下的，体现了企业的管理理念，关系到企业生 产制造的各项成本，物流管理对实现减少和消除浪费、创出高质 量、高收益这一目的起到基础性的保障作用。下半年车间成立了 物流班组，出台了物流管理制度，在车间内部成功试点收发料即 实现车间级和班组级物流管理明细，做到了与终检实行零件交接 明细，做到了在车间内部实行磨加工新产品工序流转卡，对接装 配不合格品确认，同时在车间内部跟踪产品返修、单独流转等不 合格品的的生产流转过程，从年终的在制品盘点工作来看，整个 的物流管理做到了基本受控，基本达到了预期的效果。接下来， 车间将进一步设置合理的物流管理人员，提高他们的工作技能和 表格处理能力，提高统计分析能力，为 ERP 的引进和运用打好基 础。9、沟道尺寸的正态分布验证：在 20XX 年下半年，成立了磨 工车间沟道尺寸正态分布验证的项目小组，各职能部门人员参与， 进行共同验证，进过项目小组的努力，于 20XX 年年底完成了大、中、小等产品典型型号的验证，如：86CL6395F0-01A、CTS5721、 86NT5723、篇二：技术工作总结（王超仁）技术工作总结本人于 20XX 年被评定为磨工技师，至今一直工作在生产一线从事磨机的操作与管理工作。由于企业改制等原因造成企业磨操 作人员流动巨大，为了保证企业生产的顺利进行，我带了多批徒 弟，先后培养出多名合格的磨机操作人员。目前，这些徒弟也成 为业务能手和技术骨干。20XX 年我所在的 2#风扫磨机系统进行技术改造，在此次技术 改造中，我结合生产经验和存在的问题，提出建议包括：一、原 煤仓容积过小，容易造成磨断料，影响磨机的安全运转，建议加 大原煤仓容积。二、煤磨系统漏风量大，影响磨机的热效率和安 全运行，应该封堵漏点。三、入磨下料溜子角度小，当煤水分高 时经常堵料应加大角度等建议，都得到了主管技改工作领导的认 可和重视，并逐一消除，为磨机安全运行和降低生产成本起到一 定作用。20XX 年牡丹江北方水泥公司成立后，又对 2#风扫磨进行技术改造。我主要工作和建议：一、主持重建煤磨热风炉，确保窑系 统停产期间煤粉水分能够合格。二、提出改变出磨煤粉取样点的 位置，解决了化验室出磨样品代表性差问题。我还先后提出调整 磨级配，增加原煤提升机收尘管道、增加磨润滑站与主机联锁等多项技术建议，并在生产实践中解决问题，真正发挥自己 专长为企业带来效益。20XX年在公司领导的安排下，我参与了 8#水泥磨的选粉机塌料、堵料的工艺难题的攻关工作。我所提出的提高入选粉机温度 的基本思路，最终成为攻克这一技术难关的关键。目前，工作中我已成长为公司磨操作与管理的技术骨干。在 处理各种磨机系统问题和解决生产难题等方面能够提出自己独到 的见解，为公司的发展壮大做出应有的贡献。篇三：磨工实习体会磨工实习体会今天金工实习，磨工。顾名思义，磨工就是把工件打磨平整光滑。我们的金工实习 又简单些，把一个铁块的两面打磨光滑，使得高度在1760mm，误 差不超过0.02，平行误差不超过0.02。螺旋测微器的精度是 0.01，而磨床每转动一格是0.005。难度就在这里，较高的精细度 要求，和操作中可能出现的各种状况，有时我们说路可以有很多 条，可是在这种情况下，路也就那么一条，根据个人操作习惯的 偏差，可容的误差也就那么一点点。等待的时光是难受的，特别是面对一个自己不清楚的事物。 老师讲的轻松，可任何东西没有经过自己亲自经历是无法理解那 么透彻的。这时就理解了平时做题与考试的关系，没有经过实战 检验的知识大都是不扎实的，只有在平时不断地操作运用才能掌 握它的使用方法。考试不是一个练习场，他是一个检验场。张益达一直是活泼俊朗，第一个就上去了。看着他小心地操 刀抛光铁块真让人为之捏了一把汗。现在回想起来，磨床的操作 倒也不是十分困难，只是初来乍到，面对那些按钮，操纵部件倒 也真有些手忙脚乱。人一个个地上，渐渐地倒也掌握了些方法， 只是到了最后大家都等不及想磨一磨自己的工件了。不知不觉就 拖到了下午，我又是最后一组，也许总是这样，不去争取，就在 恍惚中落到了最后，上学期是这样，现在又是这样。有小康康帮 衬着，磨的倒也顺利，只是最后一刀擦伤了，一量工件多了那么 0. 01mm。心情一下子跌落到谷底。抱着救急的心态，把工件放在磨床上不转动刻度盘，开 动磨床，小心取下。划痕磨平了，多出的那一点点刚好被磨掉， 完美吻合。即便是可能造成误差的东西，利用好了也可以成为救 命的稻草。就这样，第一次金工实习的工件磨出来了。篇四：磨加工技术总结一九九一年七月于山东农业机械化学校机械制造专业毕业后 分配到济宁精益轴承有限公司磨加工车间从事磨床操作。在磨工 专业上兢兢业业，钻研技术达到了高技能的水平，同时在其他机 械加工和技术革新，技术改造方面主动参与搞了几次大的改造， 为公司创造出可观的经济效益，在磨工业务技术方面做出了很大 成绩。在操作的过程中，由于操作者的疏忽，很容易造成产品质量 的下降，应按工艺要求，调整好机床确定砂轮的线速度，工件的 转速，纵向进给量光磨次数的多少，另外在选择磨具时，要考虑 到砂轮的粒度硬度和砂轮的修整等。为了实现加工过程的最佳化，数控加工中必须预先确定最佳 工艺参数，数控程序一旦编好，加工过程中就不能改变。但是许 多参数都是变化的，大约有三十多种变量，影响着切削过程，如 工件材料不均，硬度不一，砂轮变钝，微刃等高性改变，径向切 削力变化，工件变形。热传导大小，磨削速度，方向的不同及润 滑条件的差异等都对切削过程有不同程度的影响，应在变化未知 的工作条件下，通过调整磨削用量来控制磨削的。在保证质量的 前提下，提高加工效率。另外由于轴承套圈滚道，必须带凸度的技术要求，按照一定 振荡频率及固定振幅，进行超精研加工，对滚道凸度形状得不到 改善，还造成一定的破坏，不利于精度的提高。通过我反复摸索 通过对油石夹的改进，机床的调整，采用窄油石，大往复结合小 振荡的方法，从而提高了轴承套圈滚道凸度的精度要求，使产品 能够顺利加工，利用前景广泛。从事磨削加工多年，掌握了很多理论知识和实用技能，熟练 掌握滚道磨床内圆磨床，挡边磨床等的操作和调整，特别是凹对 轴承寿命有着致命的破坏。针对轴承内滚道凸度磨削工艺的研究 对发那科系统能够熟练掌握和运用。本文是本人磨削问题的记录，有不足之处，请专家和同事指 出，以便在今后工作中得到改善和提高。