综合管廊道路施工方案

综合管廊道路施工方案1. 路基土石方施工本标段路基设 2 个施工队。其施工方案为：(1)挖运土方及挖除旧路面、结构物采用挖掘机、破碎锤配合自卸 汽车施工；填土方采用推土机粗平，平地机精平，振动压路机碾压成型；填石方采用推土机整平，配合以人工改小并将石块摆平，羊足 碾配振动压路机碾压成型。试验路段的施工 在试验路开工前21 天，选择能代表整个标段施工特点的地段200m作为试验路段，将用于试验路填筑的材料进行所需的各种试验。 将试验结果以及试验路堤施工方案、施工位置、设备及人员组 织等报监理工程师审批。 经监理工程师同意后，在所选定位置铺试验路，试验路分为填 土试验路和土石混填试验路，做好试验路段各种原始数据的记录。 将试验路所得的压实系数、压实遍数、方法、施工现场的最佳 含水量、各工序的组合形式、合理的机械配备方式等数据整理成文， 报监理工程师批准，作为以后全面施工的依据。2. 路基填筑施工1宕渣填筑要求 压实机械：不小于16t振动压路机 宕渣回填不得倾填 碾压前应使大粒径石料均匀分散在填料中，孔隙间填充小粒径 石料、土和石渣。 压实后透水性差异大的土石混合料，应分层或分段填筑，不宜 纵向分幅填筑。如确需纵向分幅填筑，应将压实后渗水良好的土石混 合料填筑于路堤两侧。 土石混合料来自不同料场，其岩性或土石比例相差较大时，宜 分层或分段填筑。 填料由土石混合材料变化为其他材料时，土石混合料最后一层 的压实厚度应不小于300mm，该层填料最大粒径宜不小于150mm。 宕渣的回填场区，应进行边坡码砌。填筑方法宕渣回填不得采用倾填法，只能采用分层填筑，分层压实。当土 石混合料中石料含量超过 70%时，宜采用人工铺填；当土石混合料中 石料含量小于 70%时，可用推土机铺填，最大层厚 40cm。压实方法 包括：分层压实法和强力夯实法。分层压实法（碾压法）是普遍采用并能保证宕渣回填质量的方 法。场地宕渣回填采用此方法。填石路堤将填方路段划分为四级施工 台阶、四个作业区段、八道工艺流程进行分层施工。四级施工台阶是： 在路基面以下05m为第1级台阶，0.51.5m为第2级台阶，0.50m 为第3级台阶，0m以下为第4级台阶。四个作业区段是：宕渣回填 区段、平整区段、碾压区段、检验区段。宕渣回填作业自最低处开始， 逐层水平填筑，每一分层先是机械摊铺主骨科，平整作业铺撒嵌缝料， 将宕渣回填空隙以小石或石屑填满铺平，采用重型振动压路机碾压， 压至填筑层顶面石块稳定。强夯法：与碾压法相比，只是夯实与压实的工艺不同，而填料 粒径控制、铺填厚度控制都要进行，强夯法控制夯击击数，碾压法控 制压实遍数，机械装运摊铺平整作业完全一样，强夯法需要进行夯坑 回填。2.台背回填施工 为减少桥涵台背填土的不均匀沉降，保证行车的舒适性，安排专 业台背施工队施工。桥头回填顺路线方向的长度应满足压实机械操作 运转的施工需要，顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m，底部距基础 内端不小于加，涵洞台背回填长度每侧不小于2倍孔径长度。准备工作 制定合理的施工组织计划，确定责任人，并做好技术交底和明 确质量要求。 材料和设备进场，我司准备了 6台1.5T手扶震动压路机，专门 用于台背填筑及培土路肩。 按规范要求，在监理工程师指示下做好现场压实试验。 台背填筑施工在混凝土强度符合规范要求后，清理台背地段的松土、杂物， 对原地面进行压实。台阶顶宽不小于60cm，若台背处路基尚未开始 填筑，则台背填筑可与路基填土同步进行。将回填材料运至施工现场，人工铺平，注意每层的松铺厚度不 应超过 15cm。 台背尽量使用压路机碾压，对压路机不能碾压的地方，必须用 机动夯具压实。 每填一层，都应进行压实度检测，压实度符合要求才能进行上 一层填筑，压实度均按$95%控制。 台背回填施工时应画线施工，并建立专门档案，包括人员、桩 号、技术资料 、照片等。路基临时排水路基填筑按平行路面分层填筑，对路基雨季排水很有作用。临时排水设施应与永久性排水设施相结合。施工场地流水不得 排入农田、耕地或污染自然水源，也不应引起淤积、阻塞和冲刷。施工时，不论挖方或填方，均应做到各施工层表面不积水，因 此，各施工层应随时保持一定的泄水横坡或纵向排水通道。挖方路基 顶面或填方基底含水量过大时，承包人应采取措施降低其含水量。护坡道外侧开挖临时排水边沟，初期不能开挖得很大，尤其是 填筑高度大于 0m 路段和桥头地段。路基临时排水沟不得与农田排、 灌沟渠合用，且施工期间不能长期积水。取土坑排水工作：取土坑清表后，在取土坑四周深挖排水沟及 集水井，用水泵及时地排水，以降低取土区的地下水位。4. 水泥稳定碎石基层、底基层施工准备下承层水泥稳定碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物 及散落材料，摊铺前要洒水，确保下承层表面湿润无杂物。拌合混合料的拌合和采用江苏无锡产WC300型稳定土厂拌合设备拌合,级配控制为自动控制，保证配料精确，设备性能良好。集料强度必须满足规范要求，级配准确。料仓及拌缸前必须配有剔除超粒径石料的筛子。拌和现场须有一名试验人员检测拌和时的水泥剂量、含水量和各 种集料的配比。发现异常及时调整或停止生产并进行检测。水泥剂量 和含水量应按要求的频率检查并做好记录。拌和时含水量应较最佳含水量大 12%。运输、摊铺大型自卸汽车运输混合料至施工现场。采用 ABG325 型摊铺机进行摊铺。全路段均采用全幅施工。摊铺机宽度调整为9.5m。摊铺机行进速度要均匀，其速度和拌和机能力 相适应。摊铺前将下承层清扫干净，并洒水湿润，然后摊铺机就位。根据摊铺机性能松铺系数预计为1.3,松铺厚度19.5cm。摊铺前，根据松铺厚度和高程，将摊铺机下垫木的顶面高程控制 好达到松铺厚度要求，然后调平感应器。两侧钢钎按每10m各打一个，钢钎横杆顶面高程（即钢丝顶面高程）按设计高程再加上松铺系数，摊铺时随时检查路面是否与设计高 程相符，以便及时调整。碾压按试验路段所得施工工艺、压实速度、和遍数进行压实，每摊铺 长 30m40m 为一个碾压段落，不宜过长（因水泥的终凝时间和含水 量所限）。压路机碾压时，避免由于推力作用，使混合料推移隆起， 造成不平整，严禁转向轮在前，驱动轮在后。其压路机碾压程序如下：初压用 YZ14B 压路机稳压 12 遍。复压用 YZ18F 振动压路机从外侧向中心向碾压2 遍，每次振压应 重叠轮宽 1/3。随后用 YZ1215 吨铁三轮碾压一遍，由试验人员及时做压实度 试验，如压实度达到规范要求，可进行终压。如压实度达不到要求， 及时再用大吨位压路机碾压，直到达到要求为止。终压用 YZ18F 压路 机静压收光1 遍即可（必须在水泥终凝时间前完成碾压）。压实度测试采用灌砂法，检测频率按公路工程质量检验评定标 准执行，每 200m 每车道测定二次。保湿碾压时，如出现“弹簧”、松散，及时划线挖除，清理成规 则形状，再回填合格的混合料及时碾压，使压实度、平整度均达规范 要求。压路机不得在未碾压完成的路面上急转弯、急刹车、调头等。接缝处理每天施工结束的横缝，用人工切除接头不符和要求的部分。切面 上下垂直、横向与路中心线垂直。摊铺前接缝处要保持湿润，碾压后 要保证高度一致。施工要点水泥稳定碎石具有不可塑性，所以施工时一定要精益求精。自加 水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于5 小时，即一定要在此时间段内 完成施工和压实度等的检测。摊铺过程中因故停机 2 小时，要按工作 缝处理接头。由于水泥稳定碎石的时效性强，各项组织准备工作一定要充分， 衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最 大限度地减少施工损失，并提高质量。级配、水泥剂量要准确，含水量要适中。施工控制要点:原材料质量，配合比、灰剂量、强度、压实度、 厚度、宽度、高程、横坡、平整度、碾压时间。交通管制和养生 碾压成型的水泥稳定碎石基层，在铺筑沥青混凝土路面之前，封闭交 通，除养护车外、任何车辆不得通行。采用洒水方法保持基层表面湿 润，不发白、发干。5. 沥青混凝土路面施工总体施工方案沥青混凝土面层，采用一套 4000 型间歇式沥青混凝土拌和楼集 中拌制，自卸汽车运至现场。下面层采用两台ABG423型摊铺机成阶 梯形，半幅铺筑，上面层采用二台 ABG423 摊铺机整幅摊铺，纵向接 缝在路面标线位置。摊铺过程中，下面层采用基准钢丝绳法，上面层采用滑移式基准 梁。开工前准备工作： 在组织设备、人员进场的同时，必须为沥青混凝土面层施工做好 现场准备工作及技术准备工作。 现场准备工作：料场准备：由于沥青混凝土面层施工需要备足石料2/3 后方可进 行，所以沥青混合料拌和场必须有足够面积来进行拌和设备安装及材 料堆放。同时必须保证场地的洁净及运料车的通行。拌和设备调试：在拌和楼及摊铺机等主要设备进场后均应进行安 装、调试，使机械设备处于良好的工作状态。原材料准备：沥青、碎石、矿料、柴油等主要材料联系好货源， 组织好运输，并做好原材料储存工作，如沥青储油罐、油料库、地磅 安装等确保沥青路面的正常铺筑。工地试验室组织：工地试验室是工程质量检测的重要部门，所以 施工前将工地试验室组建好。配备先进的检测仪器，搞好试验室的仪 器安装、调试，建立好各种规章制度及操作规程，做好仪器的标定计 量工作，并向有关部门申报工地试验室合格证书。保证工地试验室能 迅速开展正常工作，并立即投入原材料的检验及各种配合比设计工作 技术准备工作：A. 组织合格的原材料：沥青：购买优质石油沥青与改性沥青，技术指标符合规范规定“重 交通量道路石油沥青”的技术标准。粗集料、碎石：a. 下面层采用石质坚硬、清洁，不含风化颗粒，近立方体颗粒的 碎石，粒径大于2.36mm的石灰岩等碱性石料，并用反击式破碎机轧制 而成.b. 上面层从抗滑要求考虑，均采用玄武岩集料。为提高沥青与石 料的粘结力，在沥青中掺加适量的抗剥落剂，抗剥落剂的技术要求及 使用方法经试验后报监理工程师审查。细集料：采用紧硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配 的人工轧制的米砂，上面层仍统一采用玄武岩，下面层采用石灰岩， 不能采用山场的下脚料。填料：宜采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉。矿粉必须干燥、清洁，矿粉质量技术要求符合“沥青面层用矿粉质量技术要求”。B. 沥青混合料配合比设计：热拌沥青混凝土配合比设计由马歇尔试验得出，浸水马歇尔试验 残留稳定度检验及车辙试验抗车辙能力检验三部分组成。并按目标配 合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段三个步骤 进行，通过配合比设计，决定沥青混合料的材料品种，矿料级配及沥 青用量。a. 目标配合比阶段：用本工程实际使用的材料计量各种材料用量的比例，配合成符合招标文件规定的矿料级配，进行马歇尔试验，确 定每次料仓的供应比例，进料速度供试拌使用。将试验资料报监理工 程师审查，经批准后，再进行生产配合比的调试。b. 生产配合比的设计阶段：间歇式拌和机从二次筛分进入各热料 仓的材料中取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，最终达到供 料均衡，并取目标配合比的沥青用量，最佳沥青用量0.3%等三个沥 青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量，将试验资 料报监理工程师审查，经批准后再验证生产配合比，即铺筑试验路段。C. 生产配合比的验证阶段：采用生产配合比及最佳沥青用量进行 试拌，铺筑试验段，并取拌出的沥青混合料及试验段上钻取的芯样进 行马歇尔试验和沥青含量、筛分试验检验，从而确定生产用的标准配 合比。以标准配合比作为生产上控制的依据和质量检验的标准，标准 配合比的矿料级配至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm三档的筛孔 通过率接近规范中值。 铺筑试验路段，做好技术总结。在沥青下封层施工结束，路面基层沉降检查合格后，沥青下面层 正式施工前，需通过铺筑试验路段，验证生产配合比，检验施工方案， 施工工艺及操作规程的适用性，确定本工程的施工方法，为沥青路面 施工提供技术依据。a. 首先，根据各种机械的施工能力相匹配的原则，按生产能力 决定机械数量与组合方式，确定合适的施工机械、拟定试铺路段的铺 筑方案，报审批。b. 通过试拌决定拌和机的操作方式，验证沥青混合料的配合比设 计，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。C.通过试铺决定摊铺机的操作方式，压实机具的选择、组合、压 实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数，以及施工缝的处理方法和沥青 混凝土的松铺系数。d.在试铺段结束后，全面检查材料及质量是否符合要求，确定施工组织及管理体系、质保体系、人员机械设备、检测设备、通讯及指 挥方式，确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。并立即 提出试铺段总结报告，由驻地监理工程师审查、批准后，作为申报正 式开工的依据。沥青混凝土面层施工方法 沥青混合料拌制：a. 沥青混合料采用壹套4000间歇式拌和楼拌制，每天拌料前应对拌和设备及设备配套进行检查，使各仪表处于正常的工作状态。定 期对计量装置进行校核，保证混合料中沥青用量及集料的允许偏差符 合技术规范的要求。b. 拌和厂生产设备安置于空旷、干燥、运输条件较好的地方，并做好场地内的临时防水设施及防雨设施，防火等安全措施。c. 各种矿料必须按规格分别堆放，并用墙体隔开，上面须插牌注明材料规格、进场日期、是否已检等内容。矿粉与填料装入储料仓， 防止受潮。d. 散装沥青应有储油设施，并与沥青拌和楼的沥青存储箱连通。 采用导热油加温，将沥青、矿料的加热温度调节到能使沥青混合料的 出厂温度达到150165C，储料仓的温度降低不超过10C。e. 沥青混合料加热温度应符合技术规范的规定。f. 沥青混合料的拌和时间，应以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒 全部裹覆沥青乳液为度。正常拌和时间由试验段技术总结中提供。g. 拌和厂拌出的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结块成团 或严重离析现象，发现异常应及时调整。h. 本拌和设备设成品料仓，并有保温设备，但储料时间不宜超过 6 小时。i. 拌和厂应在试验室的监控下工作，沥青混合料的出厂温度不得 低于技术规范的规定，高于出厂温度高限30C的沥青混合料应 予以废弃。j. 每周分析一次检测结果，计算油石比，各级矿料通过量和沥青 混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正 常。 沥青混合料的运输：a. 沥青混合料采用上海交通自卸汽车运输，车辆底部及两侧均应 清扫干净，并涂油水混合液（柴油:水=1:3）不让多余的混合液积聚 在车箱底部。b. 拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分三次装料，以减 少粗集料的分离现象。c. 沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余， 摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料，使摊铺机连续均匀不间断地进 行铺筑。d. 连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。e. 混合料到达施工现场温度不低于130C。 沥青混合料的摊铺：a. 本标段的半幅路面采用二台ABG423型自动调平摊铺机成梯队 全幅铺筑。b. 沥青混凝土下面层采用基准钢丝调平，使标高、纵、横坡度符合设计要求，上面层沥青混凝土抗滑表层，采用滑移式基准梁调平法。c. 沥青混凝土下面层摊铺一一基准钢丝法调平。d. 上面层沥青混凝土路面采用滑移式基准梁进行调平。其中上面 层施工方法，程序除所用调平装置不同外与下面层同，其他施工方法 及程序也与下面层相同。e. 沥青混合料的碾压。沥青混合料采用一套设备半幅一次碾压成型方法。根据试验段提供的资料、配备压实机具，选择压实组合方式及碾压速度遍数等。沥青混合料压实分为初压、复压、终压三个阶段，分别采用不同 型号的压路机。碾压应慢速、均匀进行。初压:初压主要提高沥青混合料的初始密度，起稳定作用，根据 实践证明，采用较高温度，碾压能收到较好的压实效果。初压采用二 台宝马双钢轮压路机，一般碾压二遍。初压的顺序，压路机由路肩一 侧压向路中心，或由低侧向高侧碾压，后轮应重叠1/2轮宽，靠路缘 石附近留出2030cm采用小型振动压路机或振动夯板压实。碾压应 将驱动轮向着摊铺机方向，防止混合料发生推移或产生拥抱。初压应 尽量减少喷水，防止沥青混合料降温过快。复压：复压主要解决密实度问题。应保证沥青混合料温度不低于 100C,上面层复压温度不低于120C时压实效果较好，并应紧跟初 压之后进行。复压采用三台25 吨轮胎压路机碾压，轮胎气压不小于 0.7MPa，后轮应重叠1/2轮宽。复压的顺序与初压相同，复压遍数由 试验段提供，一般为68遍；复压速度也应由试验段提供，一般可 采用 4km/h。终压：终压主要是消除轮迹，改善铺筑层的平整度，碾压时沥青 混合料的温度应在100C以上为宜。终压采用二台美产11吨英格索 兰 DD110 双钢轮振动压路机，一般不用振动，碾压至无明显轮迹为止， 一般为34遍；终压速度可采用45km/h，也应由试验段提供。终 压的顺序与初压相同，碾压终了温度不应低于100C。 碾压注意事项：a. 压路机无法压实的死角或结构物的端部，拐角等处，应用小型 振动压路机或振动夯板压实；检查井、雨水井周围还应用人工夯锤补 夯。b. 各个压实阶段，均不准压路机在新铺筑层上转向、调头、急刹 车及停放。c. 防止交通工程、通讯工程、防护工程、标志牌等交叉施工对沥 青路面造成污染，若已发生无法清扫干净者，在铺上层前可适当洒些 粘层油。d. 压路机碾压做到阶梯形，段落分明，不使压路机在同一断面上 倒车。e.路面未冷却至40C以下，不得开放交通。 接缝处理：每天的施工横缝，应用3m直尺检查平整度，超过3mm时应将超 过端头切除，应切成垂直面，将路面上及接缝面清洗干净，并涂刷一 薄层粘层油。每天施工终了前可在端头5060cm范围内铺撒适量砂子，容易 挖除。接头处 2030cm 内可用新铺热沥青混合料覆盖，使原铺筑面有 一定的温度（一般应60C左右，便于新旧面的相互结合）。开始摊铺时，应先量取已铺沥青路面的厚度，乘以松铺系数，求 得新铺路段接头处的松铺厚度，决定熨平板的高度。 粘层：a. 粘层用于桥面及沥青混凝土层间的粘结，也适用于下层沥青路 面停铺时间较长，造成路面局部污染无法消除干净的情况。新铺二层 沥青路面，无污染，停留时间较短时可不洒粘层油。b. 粘层油可用中裂或快裂型乳化沥青（PC-2或PC-3 ）沥青含量 应小于 50%，其用量沥青层间符合设计要求。c. 粘层油应洒布均匀，若发现有多余沥青应予清除，也可用轮胎 压路机来回走动，带至别处。d. 粘层油应待乳化沥青破乳，水分蒸发后，才能铺筑上一层沥青路面。e. 粘层油洒布后应封堵交通，禁止车辆通行。雨季、低温施工： 拌和场周围应挖好排水沟，完善排水设施；对细集料采取覆盖 或搭设防雨棚的措施；摊铺机及运料车也应配备蓬布，遇雨时进行覆 盖。 加强与当地气象部门联系，掌握天气变化情况，合理安排施工。 加强施工现场与拌和厂的通讯联系，配备对讲机，由现场调度 指挥、安排施工。 若有下雨的可能时应立即停拌，适当加快铺筑速度和碾压速度, 防止雨淋。 未经压实遭雨淋的沥青混合料应予以铲除。 遇有低温或大风时 ,一方面应提高沥青混合料的出厂温度 （一 般提高10C）,并加强覆盖设施；另一方面应适当加快施工速度或增 加压实设备，保证压实效果。检测： 每天按规范规定项目及频率进行沥青混合料的试验检测，以指 导生产，并进行试验资料汇总，进行动态管理。 按部颁标准、规定的项目及频率，进行成型路面的检测，如压 实度、平整度、厚度、标高、弯沉值等，对路段进行质量评定。 发现问题及时进行处理，不留隐患。