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综合管廊道路施工方案1. 路基土石方施工本标段路基设 2 个施工队。其施工方案为:(1)挖运土方及挖除旧路面、结构物采用挖掘机、破碎锤配合自卸 汽车施工;填土方采用推土机粗平,平地机精平,振动压路机碾压成型;填石方采用推土机整平,配合以人工改小并将石块摆平,羊足 碾配振动压路机碾压成型。试验路段的施工 在试验路开工前21 天,选择能代表整个标段施工特点的地段200m作为试验路段,将用于试验路填筑的材料进行所需的各种试验。 将试验结果以及试验路堤施工方案、施工位置、设备及人员组 织等报监理工程师审批。 经监理工程师同意后,在所选定位置铺试验路,试验路分为填 土试验路和土石混填试验路,做好试验路段各种原始数据的记录。 将试验路所得的压实系数、压实遍数、方法、施工现场的最佳 含水量、各工序的组合形式、合理的机械配备方式等数据整理成文, 报监理工程师批准,作为以后全面施工的依据。2. 路基填筑施工1宕渣填筑要求 压实机械:不小于16t振动压路机 宕渣回填不得倾填 碾压前应使大粒径石料均匀分散在填料中,孔隙间填充小粒径 石料、土和石渣。 压实后透水性差异大的土石混合料,应分层或分段填筑,不宜 纵向分幅填筑。如确需纵向分幅填筑,应将压实后渗水良好的土石混 合料填筑于路堤两侧。 土石混合料来自不同料场,其岩性或土石比例相差较大时,宜 分层或分段填筑。 填料由土石混合材料变化为其他材料时,土石混合料最后一层 的压实厚度应不小于300mm,该层填料最大粒径宜不小于150mm。 宕渣的回填场区,应进行边坡码砌。填筑方法宕渣回填不得采用倾填法,只能采用分层填筑,分层压实。当土 石混合料中石料含量超过 70%时,宜采用人工铺填;当土石混合料中 石料含量小于 70%时,可用推土机铺填,最大层厚 40cm。压实方法 包括:分层压实法和强力夯实法。分层压实法(碾压法)是普遍采用并能保证宕渣回填质量的方 法。场地宕渣回填采用此方法。填石路堤将填方路段划分为四级施工 台阶、四个作业区段、八道工艺流程进行分层施工。四级施工台阶是: 在路基面以下05m为第1级台阶,0.51.5m为第2级台阶,0.50m 为第3级台阶,0m以下为第4级台阶。四个作业区段是:宕渣回填 区段、平整区段、碾压区段、检验区段。宕渣回填作业自最低处开始, 逐层水平填筑,每一分层先是机械摊铺主骨科,平整作业铺撒嵌缝料, 将宕渣回填空隙以小石或石屑填满铺平,采用重型振动压路机碾压, 压至填筑层顶面石块稳定。强夯法:与碾压法相比,只是夯实与压实的工艺不同,而填料 粒径控制、铺填厚度控制都要进行,强夯法控制夯击击数,碾压法控 制压实遍数,机械装运摊铺平整作业完全一样,强夯法需要进行夯坑 回填。2.台背回填施工 为减少桥涵台背填土的不均匀沉降,保证行车的舒适性,安排专 业台背施工队施工。桥头回填顺路线方向的长度应满足压实机械操作 运转的施工需要,顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m,底部距基础 内端不小于加,涵洞台背回填长度每侧不小于2倍孔径长度。准备工作 制定合理的施工组织计划,确定责任人,并做好技术交底和明 确质量要求。 材料和设备进场,我司准备了 6台1.5T手扶震动压路机,专门 用于台背填筑及培土路肩。 按规范要求,在监理工程师指示下做好现场压实试验。 台背填筑施工在混凝土强度符合规范要求后,清理台背地段的松土、杂物, 对原地面进行压实。台阶顶宽不小于60cm,若台背处路基尚未开始 填筑,则台背填筑可与路基填土同步进行。将回填材料运至施工现场,人工铺平,注意每层的松铺厚度不 应超过 15cm。 台背尽量使用压路机碾压,对压路机不能碾压的地方,必须用 机动夯具压实。 每填一层,都应进行压实度检测,压实度符合要求才能进行上 一层填筑,压实度均按$95%控制。 台背回填施工时应画线施工,并建立专门档案,包括人员、桩 号、技术资料 、照片等。路基临时排水路基填筑按平行路面分层填筑,对路基雨季排水很有作用。临时排水设施应与永久性排水设施相结合。施工场地流水不得 排入农田、耕地或污染自然水源,也不应引起淤积、阻塞和冲刷。施工时,不论挖方或填方,均应做到各施工层表面不积水,因 此,各施工层应随时保持一定的泄水横坡或纵向排水通道。挖方路基 顶面或填方基底含水量过大时,承包人应采取措施降低其含水量。护坡道外侧开挖临时排水边沟,初期不能开挖得很大,尤其是 填筑高度大于 0m 路段和桥头地段。路基临时排水沟不得与农田排、 灌沟渠合用,且施工期间不能长期积水。取土坑排水工作:取土坑清表后,在取土坑四周深挖排水沟及 集水井,用水泵及时地排水,以降低取土区的地下水位。4. 水泥稳定碎石基层、底基层施工准备下承层水泥稳定碎石施工前,应对下承层进行彻底清扫,清除各类杂物 及散落材料,摊铺前要洒水,确保下承层表面湿润无杂物。拌合混合料的拌合和采用江苏无锡产WC300型稳定土厂拌合设备拌合,级配控制为自动控制,保证配料精确,设备性能良好。集料强度必须满足规范要求,级配准确。料仓及拌缸前必须配有剔除超粒径石料的筛子。拌和现场须有一名试验人员检测拌和时的水泥剂量、含水量和各 种集料的配比。发现异常及时调整或停止生产并进行检测。水泥剂量 和含水量应按要求的频率检查并做好记录。拌和时含水量应较最佳含水量大 12%。运输、摊铺大型自卸汽车运输混合料至施工现场。采用 ABG325 型摊铺机进行摊铺。全路段均采用全幅施工。摊铺机宽度调整为9.5m。摊铺机行进速度要均匀,其速度和拌和机能力 相适应。摊铺前将下承层清扫干净,并洒水湿润,然后摊铺机就位。根据摊铺机性能松铺系数预计为1.3,松铺厚度19.5cm。摊铺前,根据松铺厚度和高程,将摊铺机下垫木的顶面高程控制 好达到松铺厚度要求,然后调平感应器。两侧钢钎按每10m各打一个,钢钎横杆顶面高程(即钢丝顶面高程)按设计高程再加上松铺系数,摊铺时随时检查路面是否与设计高 程相符,以便及时调整。碾压按试验路段所得施工工艺、压实速度、和遍数进行压实,每摊铺 长 30m40m 为一个碾压段落,不宜过长(因水泥的终凝时间和含水 量所限)。压路机碾压时,避免由于推力作用,使混合料推移隆起, 造成不平整,严禁转向轮在前,驱动轮在后。其压路机碾压程序如下:初压用 YZ14B 压路机稳压 12 遍。复压用 YZ18F 振动压路机从外侧向中心向碾压2 遍,每次振压应 重叠轮宽 1/3。随后用 YZ1215 吨铁三轮碾压一遍,由试验人员及时做压实度 试验,如压实度达到规范要求,可进行终压。如压实度达不到要求, 及时再用大吨位压路机碾压,直到达到要求为止。终压用 YZ18F 压路 机静压收光1 遍即可(必须在水泥终凝时间前完成碾压)。压实度测试采用灌砂法,检测频率按公路工程质量检验评定标 准执行,每 200m 每车道测定二次。保湿碾压时,如出现“弹簧”、松散,及时划线挖除,清理成规 则形状,再回填合格的混合料及时碾压,使压实度、平整度均达规范 要求。压路机不得在未碾压完成的路面上急转弯、急刹车、调头等。接缝处理每天施工结束的横缝,用人工切除接头不符和要求的部分。切面 上下垂直、横向与路中心线垂直。摊铺前接缝处要保持湿润,碾压后 要保证高度一致。施工要点水泥稳定碎石具有不可塑性,所以施工时一定要精益求精。自加 水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于5 小时,即一定要在此时间段内 完成施工和压实度等的检测。摊铺过程中因故停机 2 小时,要按工作 缝处理接头。由于水泥稳定碎石的时效性强,各项组织准备工作一定要充分, 衔接要紧密,施工要连续(一天只留一道工作缝,中午不间断),最 大限度地减少施工损失,并提高质量。级配、水泥剂量要准确,含水量要适中。施工控制要点:原材料质量,配合比、灰剂量、强度、压实度、 厚度、宽度、高程、横坡、平整度、碾压时间。交通管制和养生 碾压成型的水泥稳定碎石基层,在铺筑沥青混凝土路面之前,封闭交 通,除养护车外、任何车辆不得通行。采用洒水方法保持基层表面湿 润,不发白、发干。5. 沥青混凝土路面施工总体施工方案沥青混凝土面层,采用一套 4000 型间歇式沥青混凝土拌和楼集 中拌制,自卸汽车运至现场。下面层采用两台ABG423型摊铺机成阶 梯形,半幅铺筑,上面层采用二台 ABG423 摊铺机整幅摊铺,纵向接 缝在路面标线位置。摊铺过程中,下面层采用基准钢丝绳法,上面层采用滑移式基准 梁。开工前准备工作: 在组织设备、人员进场的同时,必须为沥青混凝土面层施工做好 现场准备工作及技术准备工作。 现场准备工作:料场准备:由于沥青混凝土面层施工需要备足石料2/3 后方可进 行,所以沥青混合料拌和场必须有足够面积来进行拌和设备安装及材 料堆放。同时必须保证场地的洁净及运料车的通行。拌和设备调试:在拌和楼及摊铺机等主要设备进场后均应进行安 装、调试,使机械设备处于良好的工作状态。原材料准备:沥青、碎石、矿料、柴油等主要材料联系好货源, 组织好运输,并做好原材料储存工作,如沥青储油罐、油料库、地磅 安装等确保沥青路面的正常铺筑。工地试验室组织:工地试验室是工程质量检测的重要部门,所以 施工前将工地试验室组建好。配备先进的检测仪器,搞好试验室的仪 器安装、调试,建立好各种规章制度及操作规程,做好仪器的标定计 量工作,并向有关部门申报工地试验室合格证书。保证工地试验室能 迅速开展正常工作,并立即投入原材料的检验及各种配合比设计工作 技术准备工作:A. 组织合格的原材料:沥青:购买优质石油沥青与改性沥青,技术指标符合规范规定“重 交通量道路石油沥青”的技术标准。粗集料、碎石:a. 下面层采用石质坚硬、清洁,不含风化颗粒,近立方体颗粒的 碎石,粒径大于2.36mm的石灰岩等碱性石料,并用反击式破碎机轧制 而成.b. 上面层从抗滑要求考虑,均采用玄武岩集料。为提高沥青与石 料的粘结力,在沥青中掺加适量的抗剥落剂,抗剥落剂的技术要求及 使用方法经试验后报监理工程师审查。细集料:采用紧硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配 的人工轧制的米砂,上面层仍统一采用玄武岩,下面层采用石灰岩, 不能采用山场的下脚料。填料:宜采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉。矿粉必须干燥、清洁,矿粉质量技术要求符合“沥青面层用矿粉质量技术要求”。B. 沥青混合料配合比设计:热拌沥青混凝土配合比设计由马歇尔试验得出,浸水马歇尔试验 残留稳定度检验及车辙试验抗车辙能力检验三部分组成。并按目标配 合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段三个步骤 进行,通过配合比设计,决定沥青混合料的材料品种,矿料级配及沥 青用量。a. 目标配合比阶段:用本工程实际使用的材料计量各种材料用量的比例,配合成符合招标文件规定的矿料级配,进行马歇尔试验,确 定每次料仓的供应比例,进料速度供试拌使用。将试验资料报监理工 程师审查,经批准后,再进行生产配合比的调试。b. 生产配合比的设计阶段:间歇式拌和机从二次筛分进入各热料 仓的材料中取样进行筛分,以确定各热料仓的材料比例,最终达到供 料均衡,并取目标配合比的沥青用量,最佳沥青用量0.3%等三个沥 青用量进行马歇尔试验,确定生产配合比的最佳沥青用量,将试验资 料报监理工程师审查,经批准后再验证生产配合比,即铺筑试验路段。C. 生产配合比的验证阶段:采用生产配合比及最佳沥青用量进行 试拌,铺筑试验段,并取拌出的沥青混合料及试验段上钻取的芯样进 行马歇尔试验和沥青含量、筛分试验检验,从而确定生产用的标准配 合比。以标准配合比作为生产上控制的依据和质量检验的标准,标准 配合比的矿料级配至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm三档的筛孔 通过率接近规范中值。 铺筑试验路段,做好技术总结。在沥青下封层施工结束,路面基层沉降检查合格后,沥青下面层 正式施工前,需通过铺筑试验路段,验证生产配合比,检验施工方案, 施工工艺及操作规程的适用性,确定本工程的施工方法,为沥青路面 施工提供技术依据。a. 首先,根据各种机械的施工能力相匹配的原则,按生产能力 决定机械数量与组合方式,确定合适的施工机械、拟定试铺路段的铺 筑方案,报审批。b. 通过试拌决定拌和机的操作方式,验证沥青混合料的配合比设 计,决定正式生产用的矿料配合比和油石比。C.通过试铺决定摊铺机的操作方式,压实机具的选择、组合、压 实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数,以及施工缝的处理方法和沥青 混凝土的松铺系数。d.在试铺段结束后,全面检查材料及质量是否符合要求,确定施工组织及管理体系、质保体系、人员机械设备、检测设备、通讯及指 挥方式,确定施工产量及作业段的长度,修订施工组织计划。并立即 提出试铺段总结报告,由驻地监理工程师审查、批准后,作为申报正 式开工的依据。沥青混凝土面层施工方法 沥青混合料拌制:a. 沥青混合料采用壹套4000间歇式拌和楼拌制,每天拌料前应对拌和设备及设备配套进行检查,使各仪表处于正常的工作状态。定 期对计量装置进行校核,保证混合料中沥青用量及集料的允许偏差符 合技术规范的要求。b. 拌和厂生产设备安置于空旷、干燥、运输条件较好的地方,并做好场地内的临时防水设施及防雨设施,防火等安全措施。c. 各种矿料必须按规格分别堆放,并用墙体隔开,上面须插牌注明材料规格、进场日期、是否已检等内容。矿粉与填料装入储料仓, 防止受潮。d. 散装沥青应有储油设施,并与沥青拌和楼的沥青存储箱连通。 采用导热油加温,将沥青、矿料的加热温度调节到能使沥青混合料的 出厂温度达到150165C,储料仓的温度降低不超过10C。e. 沥青混合料加热温度应符合技术规范的规定。f. 沥青混合料的拌和时间,应以混合料拌和均匀,所有矿料颗粒 全部裹覆沥青乳液为度。正常拌和时间由试验段技术总结中提供。g. 拌和厂拌出的沥青混合料应均匀一致,无花白料,无结块成团 或严重离析现象,发现异常应及时调整。h. 本拌和设备设成品料仓,并有保温设备,但储料时间不宜超过 6 小时。i. 拌和厂应在试验室的监控下工作,沥青混合料的出厂温度不得 低于技术规范的规定,高于出厂温度高限30C的沥青混合料应 予以废弃。j. 每周分析一次检测结果,计算油石比,各级矿料通过量和沥青 混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数,检验生产是否正 常。 沥青混合料的运输:a. 沥青混合料采用上海交通自卸汽车运输,车辆底部及两侧均应 清扫干净,并涂油水混合液(柴油:水=1:3)不让多余的混合液积聚 在车箱底部。b. 拌和机向运料车放料时,汽车应前后移动,分三次装料,以减 少粗集料的分离现象。c. 沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余, 摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料,使摊铺机连续均匀不间断地进 行铺筑。d. 连续摊铺过程中,运料车在摊铺机前1030cm处停住,不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档,靠摊铺机推动前进。e. 混合料到达施工现场温度不低于130C。 沥青混合料的摊铺:a. 本标段的半幅路面采用二台ABG423型自动调平摊铺机成梯队 全幅铺筑。b. 沥青混凝土下面层采用基准钢丝调平,使标高、纵、横坡度符合设计要求,上面层沥青混凝土抗滑表层,采用滑移式基准梁调平法。c. 沥青混凝土下面层摊铺一一基准钢丝法调平。d. 上面层沥青混凝土路面采用滑移式基准梁进行调平。其中上面 层施工方法,程序除所用调平装置不同外与下面层同,其他施工方法 及程序也与下面层相同。e. 沥青混合料的碾压。沥青混合料采用一套设备半幅一次碾压成型方法。根据试验段提供的资料、配备压实机具,选择压实组合方式及碾压速度遍数等。沥青混合料压实分为初压、复压、终压三个阶段,分别采用不同 型号的压路机。碾压应慢速、均匀进行。初压:初压主要提高沥青混合料的初始密度,起稳定作用,根据 实践证明,采用较高温度,碾压能收到较好的压实效果。初压采用二 台宝马双钢轮压路机,一般碾压二遍。初压的顺序,压路机由路肩一 侧压向路中心,或由低侧向高侧碾压,后轮应重叠1/2轮宽,靠路缘 石附近留出2030cm采用小型振动压路机或振动夯板压实。碾压应 将驱动轮向着摊铺机方向,防止混合料发生推移或产生拥抱。初压应 尽量减少喷水,防止沥青混合料降温过快。复压:复压主要解决密实度问题。应保证沥青混合料温度不低于 100C,上面层复压温度不低于120C时压实效果较好,并应紧跟初 压之后进行。复压采用三台25 吨轮胎压路机碾压,轮胎气压不小于 0.7MPa,后轮应重叠1/2轮宽。复压的顺序与初压相同,复压遍数由 试验段提供,一般为68遍;复压速度也应由试验段提供,一般可 采用 4km/h。终压:终压主要是消除轮迹,改善铺筑层的平整度,碾压时沥青 混合料的温度应在100C以上为宜。终压采用二台美产11吨英格索 兰 DD110 双钢轮振动压路机,一般不用振动,碾压至无明显轮迹为止, 一般为34遍;终压速度可采用45km/h,也应由试验段提供。终 压的顺序与初压相同,碾压终了温度不应低于100C。 碾压注意事项:a. 压路机无法压实的死角或结构物的端部,拐角等处,应用小型 振动压路机或振动夯板压实;检查井、雨水井周围还应用人工夯锤补 夯。b. 各个压实阶段,均不准压路机在新铺筑层上转向、调头、急刹 车及停放。c. 防止交通工程、通讯工程、防护工程、标志牌等交叉施工对沥 青路面造成污染,若已发生无法清扫干净者,在铺上层前可适当洒些 粘层油。d. 压路机碾压做到阶梯形,段落分明,不使压路机在同一断面上 倒车。e.路面未冷却至40C以下,不得开放交通。 接缝处理:每天的施工横缝,应用3m直尺检查平整度,超过3mm时应将超 过端头切除,应切成垂直面,将路面上及接缝面清洗干净,并涂刷一 薄层粘层油。每天施工终了前可在端头5060cm范围内铺撒适量砂子,容易 挖除。接头处 2030cm 内可用新铺热沥青混合料覆盖,使原铺筑面有 一定的温度(一般应60C左右,便于新旧面的相互结合)。开始摊铺时,应先量取已铺沥青路面的厚度,乘以松铺系数,求 得新铺路段接头处的松铺厚度,决定熨平板的高度。 粘层:a. 粘层用于桥面及沥青混凝土层间的粘结,也适用于下层沥青路 面停铺时间较长,造成路面局部污染无法消除干净的情况。新铺二层 沥青路面,无污染,停留时间较短时可不洒粘层油。b. 粘层油可用中裂或快裂型乳化沥青(PC-2或PC-3 )沥青含量 应小于 50%,其用量沥青层间符合设计要求。c. 粘层油应洒布均匀,若发现有多余沥青应予清除,也可用轮胎 压路机来回走动,带至别处。d. 粘层油应待乳化沥青破乳,水分蒸发后,才能铺筑上一层沥青路面。e. 粘层油洒布后应封堵交通,禁止车辆通行。雨季、低温施工: 拌和场周围应挖好排水沟,完善排水设施;对细集料采取覆盖 或搭设防雨棚的措施;摊铺机及运料车也应配备蓬布,遇雨时进行覆 盖。 加强与当地气象部门联系,掌握天气变化情况,合理安排施工。 加强施工现场与拌和厂的通讯联系,配备对讲机,由现场调度 指挥、安排施工。 若有下雨的可能时应立即停拌,适当加快铺筑速度和碾压速度, 防止雨淋。 未经压实遭雨淋的沥青混合料应予以铲除。 遇有低温或大风时 ,一方面应提高沥青混合料的出厂温度 (一 般提高10C),并加强覆盖设施;另一方面应适当加快施工速度或增 加压实设备,保证压实效果。检测: 每天按规范规定项目及频率进行沥青混合料的试验检测,以指 导生产,并进行试验资料汇总,进行动态管理。 按部颁标准、规定的项目及频率,进行成型路面的检测,如压 实度、平整度、厚度、标高、弯沉值等,对路段进行质量评定。 发现问题及时进行处理,不留隐患。
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