风险评估和控制管理规定

风险评估和控制管理规定1. 目的为了明确公司生产经营范围内安全风险识别的内容和要求，对各种安全管理技术和资源 进行整合优化，制定并实施经济有效的防范措施，从而有效规避和控制安全风险，确保生 产安全，特制定本规定。2. 适用范围适用于公司范围内的风险辨识、风险评估和控制管理（包含生产过程及物料、设备设施、 器材、通道、作业环境及厂区周边环境的排查等）。3. 术语和定义无4. 职责描述4.1. 总经理负责风险辨识、风险评价和控制管理的领导、组织、协调、分工等职责。4.2. 行政部对风险辨识、风险评价和控制管理工作进行全程策划，并组织实施。4.3. 安全管理员负责前期信息的收集与相关文本的起草工作，并按规定进行风险识别。4.4. 各部门负责本部门的风险辨识、风险评价和控制管理工作。4.5. 进行风险识别的人员应具备相应的资质和资格，若公司没有这个资质的技术人员， 应外聘有资质的单位和个人或专家进行协助。5. 内容及要求（工作程序）5.1. 风险辨识管理5.1.1. 风险辨识的范围5.1.1.1. 规划、设计和建设、投产、运行等阶段。5.1.1.2 公司生产过程中的常规活动和非常规活动（如生产、起重、运输、登高、高温、维修作业、办公活动等）。5.1.1.3 所有进入作业场所的人员（包括合同方人员、外来人员）。5.1.1.4. 作业场所的设施、设备、器材、车辆及安全防护用品。5.1.1.5. 原材料、产品的运输和使用过程。5.1.1.6. 作业环境及周边环境因素。5.1.1.7. 二种时态（过去、现在、将来）。5.1.1. 8.三种状态（正常、异常、紧急）。5.1.1.9. 危险因素分类1. 按能量分七种：机械能、电能、热能、化学能、放射能、生物因素、 人机工程因素（心理、生理）。2. 可参考GB/T13861-1992生产过程危险和有害因素代码六种类 型分类。3. 可参照GB/T6441-1996企业职工伤亡事故分类的二十种类别分 类。5.1.1.10. 按层次辨识 厂址、厂区布局、建（构）筑物、生产工艺过程、 生产设备、装置等。5.1.2. 风险辨识方法5.1.2.1. 询问法：安全管理员与生产现场的管理、作业人员和技术人员进行交 流讨论，获取风险源资料。5.1.2.2 现场观察法：安全管理员到作业现场观察各类设施、场地，分析操作 行为、安全管理状况等，获取风险源资料。5.1.2.3. 工作危害分析法（JHA）:从作业活动清单中选定一项作业活动，将 作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危 害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。（参考（AQ-07-7.1.1-01）5.1.2.4. 安全检查表（SCL）法：行政部采用预先设计好的安全检查表或制度与 规程，到现场进行检查，发现安全隐患问题及时记录和分析，并据此 获取风险源资料。5.1.2.5 针对不同的目的和应用范围，还可以采用交谈、查阅有关记录、对工 作任务分析、等方法较直观地辨识风险。5.1.3. 风险识别的步骤5.1.3.1. 行政部负责设计工作危害分析记录表、工作危害安全检查表发至各部门。5.1.3.2. 各部门组织人员，从本部门班组的活动、产品和服务中识别出具有或 可能具有的危害，填写工作危害分析记录表(AQ-07-7.1.1-B01)、 工作危害安全检查表(AQ-07-7.1.1-B02)，经本部门负责人审 批后，报送行政部。5.1.3.3 行政部对各部门识别出来的危害进行整理、汇总、分类。5.1.3.4. 行政部组织人员进行调查、核实、补充完善，经工作组讨论后制定相 应的控制措施。5.2. 风险评价管理5.2.1. 评价依据5.2.1.1. 国家相关安全风险管理的法律、法规和标准。5.2.1.2. 行业内的规范和安全技术标准。5.2.1.3. 本公司的管理标准和技术标准。5.2.2. 风险评估准则包括事件发生的可能性L和事件后果的严重性S及与其对应的风险度R,根据 公司的实际情况，相关要求如下：5.2.2.1. 事件发生的可能性用L表示，分为5个等级，等级数值越大，说明事 件发生的可能性越大，主要应从偏差的发生率、安全检查的频率、操 作规程及安全防护措施的完善程度及员工的胜任度方面进行评价。5.2.2.2事件后果的严重性用S表示，分为5个等级，等级数值越大，说明可 能造成的后果越严重，主要应从生产停工时间、公司的财产损失情况、 人员的伤亡情况、法律法规的遵守情况及公司形象的受损程度方面进 行评价。5.2.2.3. 事件对应的风险度用R表示，代表风险的严重程度及整改时间。5.2.3. 评估方法5.2.3.1. 选择风险评价方法时，安全管理员可根据评价对象和目的的不同，选 择合适的评价方法，报副总经理审批后执行，具体方法的选择如下。1) 对生产车间的作业活动进行风险评价时应选择工作危害分析法(JHA)(参考 AQ-07-7.1.1-01)。2) 对岗位、部位、装置等进行风险评价时应首选工作危害分析法(JHA) (参考AQ-07-7.1.1-01)，其次为作业条件危险性分析法(LEC)(参考AQ-07-7.1.1-02)。3) 对公司重要设备、关键设备进行风险评价时应选择安全检查表法 (SCL)。4) 经公司领导批准的其它方法。5.2.4. 风险等级的确定5.2.4.1. 在进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：1) 火灾和爆炸；2) 冲击和撞击；3) 中毒、窒息和触电；4) 有毒有害物料、气体的泄漏；5) 其他化学、物理性危害因素；6) 人机工程因素；7) 设备的腐蚀、缺陷；8) 对环境的可能影响等。5.2.4.2 .在确定重大风险时，应考虑：1) 有关法规、标准的要求；2) 风险发生的可能性和后果的严重性；3) 企业的声誉和社会关注程度等。5.2.4.3. 按风险度R=可能性LX严重性S,计算出风险值：1) R值4的，定为一级风险，轻微或可忽略的风险；2) R值48的，定为二级风险，一般危险；3) R值912的，定为三级风险，显著危险；4) R 值 1516 的，定为四级风险，高度危险；5) R 值 2025 的，定为五级风险，极其危险。5.3. 风险控制的管理5.3.1. 风险控制的原则:5.3.1.1. 应根据风险评价的结果及经营运行情况等，确定优先控制的顺序，采 取措施消减风险，将风险控制在可接受的程度，预防事故的发生。5.3.1.2 在选择风险控制措施时，应该先考虑消除危害，再考虑抑制危害，修订或制定操作规程，最后采用减少暴露的措施控制风险；同时还应考 虑：控制措施的可行性和可靠性、控制措施的先进性和安全性、控制 措施的经济合理性及企业的经营运行情况、可靠的技术保障和服务。5.3.1.3. 控制措施选择的种类：1）管理措施：学习先进的管理经营，规范安全管理；2）工艺技术措施：采取先进的工艺技术和装备，实现生产安全；3）教育培训措施：采取有效的教育方法和手段，提高从业人员的操作技 能和安全意识；4）个人防护措施：根据岗位需要给员工配备必需的防护用品，并保证防 护用品质量，减少职业危害。5.3.2. 控制措施的实施：5.3.2.1. 一、二级风险由管理员实施防范措施，并定期进行监督检查，确保风 险防范的有效性。5.3.2.2. 三级风险的，安全管理员组织风险防范措施并监督实施，须在一年内 整改完成，并定期进行检查，防止安全事故的发生。5.3.2.3 四、五级风险的，应立即停工整改并采取紧急控制，副总经理制定降低风险的措施，对措施进行评估，经总经理审批后一个月内完成安全 风险的整改，并定期监督检查，直到生产作业条件得到改善。5.4. 风险信息更新5.4.1. 行政部应不间断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和 隐患，定期评审或检查风险控制结果。5.4.2. 风险评价的频次一般每年一次，当下列情形发生时，行政部应及时进行风 险评价。5.4.2.1. 新的或变更的法律法规或其他要求；5.4.2.2. 操作变化或工艺改变；5.4.2.3 新建、改建、扩建、技改项目；5.4.2.4. 有对事故、事件或其他信息的新认识；5.4.2.5. 组织机构发生大的调整。5.5. 其他要求5.5.1. 定期对从业人员进行风险培训，培训内容包括危险因素识别、风险评价方 法、控制措施和应急预案等。5.5.2. 通过培训增加从业人员的风险意识，使其认识到所在岗位的风险，并掌握 控制风险的技能。5.5.3. 通过组织内部审核、跟踪风险控制措施实施情况和现场检查的方法，对危 险源辨识、风险评价和风险控制过程实施监督，并采取相应的纠正和纠正 措施持续改进。本制度自发布之日起执行。