中板生产工艺简介

中板生产工艺简介生产工艺流程：倍尺板坯入库f板坯切割f定尺板坯入库f板坯上料f板坯入 炉f板坯加热f板坯出炉f板坯粗除鳞f轧制（精除鳞）f钢板冷却（ADCO）f（热分段剪分段）f钢板矫直f冷床空冷f钢板上下表面 检查（修磨）f钢板切边f钢板切头尾、定尺、取样f钢板标印f成 品收集f成品入库f （探伤）f入库。1、板坯切割 倍尺板坯入库时温度通常在500600C，需要冷却到200 C以下才能进行二次切割，二次切割使用焦炉煤气与管道氧 气，用切割小车进行。倍尺板坯入库时长度为3.85.5m,不能直 接入炉，切割后的定尺板坯长度1.92.75m,可以入炉轧制。2、定尺板坯入库 切割后的板坯按照要求在定尺库码放，根据生产 计划安排情况准备投入使用。3、板坯上料 准备好的定尺板坯根据生产计划安排情况，严格按照 顺序吊运到垛板台，由板坯推出机推送到入炉辊道，由冷金属检 测器检测到，产生一个板号（跟踪号），对应到PDI录入数据，开 始实施自动跟踪。4、板坯入炉 推送到入炉辊道的板坯根据出炉情况依次被入炉推钢 机推入加热炉。正常情况下使用两座加热炉进行生产，同时加热 四排料，并严格按照板号自动跟踪。5、板坯加热 室温下入炉的板坯经加热炉加热到11001200 C ，方 可用于轧制。中板工序目前使用的加热炉包括使用高炉焦炉混合 煤气及纯高炉煤气两种炉型，酒钢中板正常使用两座六段连续推 钢式加热炉，单炉小时加热能力90吨，装备了从ABB公司引进的 加热炉仪表控制系统（FICS）和最佳化燃烧控制系统（FOCS）,该 控制系统实现了二级控制，在使加热炉处于最经济的运行状态下， 可以保证板坯出炉温度与目标值不超过10C。为保证钢板厚度控 制的精确和自动化轧钢奠定了基础。6、板坯出炉 加热好的板坯根据轧制情况按照固定的顺序由加热炉 运送到出炉辊道，使用的设备是出钢机，出钢机动作时出钢机先 伸入炉内，将钢坯从滑轨抬升后运出炉外，降落在出炉辊道，避 免了钢坯对出炉辊道的巨大冲击。7、板坯粗除鳞 出炉后的钢坯先经除鳞机粗除鳞后方可轧制。粗除 鳞的目的是去除板坯加热过程生成的厚层氧化铁皮，使用高压水 对钢坯表面的冲击效果进行。高压水系统有4 台柱塞式水泵供水， 目前能够长期稳定工作的压力是 15MPa。8、轧制 主要设备为单机架四辊可逆式轧机，最大轧制力5500 吨， 从硬件到软件,全套引进英国 Davy 公司的轧机自动辊缝控制系统 （AGC）和钢板轧制模型控制系统（MCS）,实现钢板在轧制过程中厚 度、板形等参数的动态修正和补偿，从而保证10 毫米以下厚度钢 板的同板差小于0.1 毫米，异板差小于0.1毫米；而10毫米以上 钢板的同板差小于0.15 毫米，异板差小于0.20 毫米。机前后各 有 14 根实心锥形辊，采用集体传动，轧件一般需进行展宽横轧， 可将轧件旋转90 .来配合轧机的轧制。轧机前后锥形辊道上设有 推床，轧制过程中对轧件进行对中、扶持，保证轧件能顺利出入 轧机，同时还有宽度测量功能。轧机后还装备了可容纳二块待温 钢板的在线侧辊道，在轧制过程中，当轧件轧制到一定厚度时， 将轧件运送到待温辊道上进行待温，从而实现交叉待温控制轧制。 主要设备参数及特性如下：9、钢板冷却（ ADCO） 在轧机后装备有轧后快速冷却设备，采用高速风将水雾化的汽雾式冷却，冷却能力大，可实现控制冷却，钢板 冷却均匀，保证了钢板各处金相组织和性能均匀一致，用快冷设 备可以取代常规的热处理设备来生产特殊性能的钢板。热分段 轧后毛板长度大于 28m 时无法直接上冷床，采用分段剪减小钢板 长度。10、钢板矫直 采用多重弯曲式十一辊强力热矫直机对钢板进行 钢板上下表面检查（修磨） 对轧后钢板可能存在的表面缺陷进 行检查，并将轻微缺陷进行修磨处理。11、钢板切边 采用双边滚切剪对轧后钢板切边，装备了由SMS设计并监制由第一重型机器厂制造的滚边式双切剪，包括激光划线 装置、磁力对中装置、剪刃快速更换装置等，可以保证钢板的剪 钢板切头尾、定尺、取样 装备了一台由第二重型机器厂制造的 滚切式定尺剪。可以使钢板达到成品所需要的长度，并将钢板头 尾轧制缺陷切除，并为性能检验切取大试样。其主要参数如下：12、钢板标印 采用一台丹麦进口的点阵式自动标印机对钢板标印，标印内容包括厂标、钢板执行标准、牌号、规格、身份证号 成品收集 使用两台磁力吊，实现钢板下线、堆垛。13、成品入库 将符合订货要求的合格产品直接入到板材库，待性 能判定合格后即可缴库、发货，不合格品、非计划品直接装倒库 车运送到嘉东库，实现合格品与不合格品的隔离。