资源描述
中板生产工艺简介生产工艺流程:倍尺板坯入库f板坯切割f定尺板坯入库f板坯上料f板坯入 炉f板坯加热f板坯出炉f板坯粗除鳞f轧制(精除鳞)f钢板冷却(ADCO)f(热分段剪分段)f钢板矫直f冷床空冷f钢板上下表面 检查(修磨)f钢板切边f钢板切头尾、定尺、取样f钢板标印f成 品收集f成品入库f (探伤)f入库。1、板坯切割 倍尺板坯入库时温度通常在500600C,需要冷却到200 C以下才能进行二次切割,二次切割使用焦炉煤气与管道氧 气,用切割小车进行。倍尺板坯入库时长度为3.85.5m,不能直 接入炉,切割后的定尺板坯长度1.92.75m,可以入炉轧制。2、定尺板坯入库 切割后的板坯按照要求在定尺库码放,根据生产 计划安排情况准备投入使用。3、板坯上料 准备好的定尺板坯根据生产计划安排情况,严格按照 顺序吊运到垛板台,由板坯推出机推送到入炉辊道,由冷金属检 测器检测到,产生一个板号(跟踪号),对应到PDI录入数据,开 始实施自动跟踪。4、板坯入炉 推送到入炉辊道的板坯根据出炉情况依次被入炉推钢 机推入加热炉。正常情况下使用两座加热炉进行生产,同时加热 四排料,并严格按照板号自动跟踪。5、板坯加热 室温下入炉的板坯经加热炉加热到11001200 C ,方 可用于轧制。中板工序目前使用的加热炉包括使用高炉焦炉混合 煤气及纯高炉煤气两种炉型,酒钢中板正常使用两座六段连续推 钢式加热炉,单炉小时加热能力90吨,装备了从ABB公司引进的 加热炉仪表控制系统(FICS)和最佳化燃烧控制系统(FOCS),该 控制系统实现了二级控制,在使加热炉处于最经济的运行状态下, 可以保证板坯出炉温度与目标值不超过10C。为保证钢板厚度控 制的精确和自动化轧钢奠定了基础。6、板坯出炉 加热好的板坯根据轧制情况按照固定的顺序由加热炉 运送到出炉辊道,使用的设备是出钢机,出钢机动作时出钢机先 伸入炉内,将钢坯从滑轨抬升后运出炉外,降落在出炉辊道,避 免了钢坯对出炉辊道的巨大冲击。7、板坯粗除鳞 出炉后的钢坯先经除鳞机粗除鳞后方可轧制。粗除 鳞的目的是去除板坯加热过程生成的厚层氧化铁皮,使用高压水 对钢坯表面的冲击效果进行。高压水系统有4 台柱塞式水泵供水, 目前能够长期稳定工作的压力是 15MPa。8、轧制 主要设备为单机架四辊可逆式轧机,最大轧制力5500 吨, 从硬件到软件,全套引进英国 Davy 公司的轧机自动辊缝控制系统 (AGC)和钢板轧制模型控制系统(MCS),实现钢板在轧制过程中厚 度、板形等参数的动态修正和补偿,从而保证10 毫米以下厚度钢 板的同板差小于0.1 毫米,异板差小于0.1毫米;而10毫米以上 钢板的同板差小于0.15 毫米,异板差小于0.20 毫米。机前后各 有 14 根实心锥形辊,采用集体传动,轧件一般需进行展宽横轧, 可将轧件旋转90 .来配合轧机的轧制。轧机前后锥形辊道上设有 推床,轧制过程中对轧件进行对中、扶持,保证轧件能顺利出入 轧机,同时还有宽度测量功能。轧机后还装备了可容纳二块待温 钢板的在线侧辊道,在轧制过程中,当轧件轧制到一定厚度时, 将轧件运送到待温辊道上进行待温,从而实现交叉待温控制轧制。 主要设备参数及特性如下:9、钢板冷却( ADCO) 在轧机后装备有轧后快速冷却设备,采用高速风将水雾化的汽雾式冷却,冷却能力大,可实现控制冷却,钢板 冷却均匀,保证了钢板各处金相组织和性能均匀一致,用快冷设 备可以取代常规的热处理设备来生产特殊性能的钢板。热分段 轧后毛板长度大于 28m 时无法直接上冷床,采用分段剪减小钢板 长度。10、钢板矫直 采用多重弯曲式十一辊强力热矫直机对钢板进行 钢板上下表面检查(修磨) 对轧后钢板可能存在的表面缺陷进 行检查,并将轻微缺陷进行修磨处理。11、钢板切边 采用双边滚切剪对轧后钢板切边,装备了由SMS设计并监制由第一重型机器厂制造的滚边式双切剪,包括激光划线 装置、磁力对中装置、剪刃快速更换装置等,可以保证钢板的剪 钢板切头尾、定尺、取样 装备了一台由第二重型机器厂制造的 滚切式定尺剪。可以使钢板达到成品所需要的长度,并将钢板头 尾轧制缺陷切除,并为性能检验切取大试样。其主要参数如下:12、钢板标印 采用一台丹麦进口的点阵式自动标印机对钢板标印,标印内容包括厂标、钢板执行标准、牌号、规格、身份证号 成品收集 使用两台磁力吊,实现钢板下线、堆垛。13、成品入库 将符合订货要求的合格产品直接入到板材库,待性 能判定合格后即可缴库、发货,不合格品、非计划品直接装倒库 车运送到嘉东库,实现合格品与不合格品的隔离。
展开阅读全文