资源描述
1,机械制造工艺过程第七讲,2,系统误差 随机误差 作直方图的步骤（5步） 正态分布、标准正态分布 正态分布函数 应用,本次课程目标,3,(一）系统性误差 常值系统性误差： 加工误差的大小和方向几乎不变。 变值系统性误差： 加工误差的大小和方向按一定规律变化。 （二）随机误差 加工误差的大小和方向不规则变化。,误差的性质和分类,常值系统误差：（1）加工原理误差； （2）机床、夹具、刀具的制造误差； （3）工艺系统的受力变形等； （4）机床、夹具、量具等磨损。 前三项引起的加工误差均与加工时间无关，其大小和方向在一次调整中也基本不变，最后一项在一次调整的加工中无明显的差异。,4,系统性误差,变值系统误差： （1） 机床、刀具、夹具等在热平衡前的热变形误差； （2）刀具的磨损等。 随加工时间而有规律地变化。,5,系统性误差,随机误差的分类： （1）毛坯误差的复映； 余量大小不一，硬度不均匀 （2）定位误差； 基准面精度不一、间隙影响 （3）夹紧误差； （4）多次调整的误差 （5）残余应力引起的变形误差等； 不同的场合下，误差的表现性质不同。 注意一次调整、多次调整的区别。,6,随机误差,分布图分析法,实验分布图 理论分布曲线 正态分布 非正态分布 分布图分析法的应用 点图分析法 单值点图 x-R图 机床调整尺寸,7,8,分布图分析法,9,分布图分析法,10,11,分布图分析法,12,分布图分析法,13,直方图上全部面积=1 直方图作图步骤（5步）： 1）收集数据，找出最大值，最小值，平均值 n,Lmax ,Lmin ,Lm=（Lmax+Lmin）/2. 2）分组，计算组距，确定上、下组界，组中值，组数k，组距 h=（Lmax-Lmin）/kk奇数，Lm为中间组组中 值；k偶数，Lm为中间二组组界。 3）统计各组频数，计算频率和频率密度。 4）绘制直方图纵坐标为频率密度。 5）计算样本均值和标准差,14,表中数据为实测尺寸与基本尺寸之差。单位um,例题分析,15,参考答案,16,3)整理频数分布表,参考答案,4）根据数据画直方图,17,参考答案,18,参考答案,19,参考答案,20,概率论： 相互独立的大量微小随机变量，其总和的分布是符合正态分布的。 在机械加工中，用调整法加工一批零件，其尺寸误差是有很多相互独立的随机误差综合作用的结果，如果其中没有一个是起决定作用的随机误差，则加工后零件的尺寸将近似于正态分布。,正态分布曲线,特征：以X=X为对称轴，X为总体均值分布中心； 以为标准偏差，小曲线陡而窄，大曲线平坦且宽。,21,正态分布曲线,22,正态分布曲线,23,正态分布曲线,标准正态分布,24,25,表6-2 (Z)的值,26,标准正态分布,27,标准正态分布,28,双峰分布：二次调整，二台机床加工，随机误差+常值系统性误差 平顶分布：刀具均匀磨损，随机误差+变值系统性误差。 偏态分布：操作者人为造成，系统未达到热平衡。 瑞利分布：相对分布系数，以均匀分布为例，,非正态分布,29,表6-3 不同分布的e、k值,非正态分布,1 判别加工误差性质 2 确定工序能力及其等级 3 估算合格品率或者不合格品率,30,分布图分析应用,31,正态分布： 1、判别加工误差性质 1）6T，（标准）分布中心与公差带中心重合，无废品； 2）6T 不重合，出现废品（可修复，不可修复）-调整 3）6T无论何种情况，都产生废品。,分布图分析应用,32,判定方法： 假如加工过程中没有变值系统误差，那么尺寸分布应该服从正态分布，这是判别加工误差性质的基本方法。 如果判定为正态分布，进一步根据样本平均值x是否与公差带中心重合来判断是否存在常值系统误差（不重合，则存在常值误差）。 常值误差仅影响分布曲线的位置，对分布曲线的形状没有影响。,分布图分析应用,33,分布图分析应用,34,分布图分析应用,表:工序能力等级,35,分布图分析应用,3、估算合格品率或不合格品率 不合格品率包括废品率和可返修的不合格品率。 通过分布曲线进行估算。,36,分布图分析应用,37,例题分析,38,参考答案,39,40,参考答案,41,T=0.1,0.03,例题分析,42,参考答案,43,参考答案,44,45,参考答案,46,例题分析,47,48,参考答案,49,系统误差 随机误差 作直方图的步骤（5步） 正态分布、标准正态分布 正态分布函数 应用,小结,
展开阅读全文