企业5S活动与目视管理学员版.ppt

企业现场5S活动与现场改善之路,5S的内涵及升华 5S活动的推进 5S活动心得 现场改善之路,5S的内涵及升华,5S起源于日本，指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业一种独特的管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理 整顿”。当时目的仅为了确保作业空间和安全。 随后30年，因生产和品质控制的需要逐步提出了3S（清扫、清洁、素养） 1986年，日本的5S著作逐渐问世，冲击到整个现场管理模式，并由此掀起了5S的热潮。 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。,5S的起源和发展,整理（SEIRI）：【要】与【不要】坚决留弃 整顿（SEITON）：科学布局、取拿便捷 清扫（SEISO）：扫除垃圾、美化环境 清洁（SEIKETSU）：长抓不懈、坚持到底 素养（SHITSUKE）：自觉遵守、养成习惯,5S的定义,5S的内涵,1、整理 区分【要用】与【不要用】的物品，不要用的坚决清离现场，只保留要用的。 理解要点： 暂时不用，但定期需要使用的物品如何处理？ 不易看见的物品如何整理？（垃圾、文件、文书、电脑资料、） 看不见的地方整理了吗？（抽屉、电脑、文件柜、） 完成品、剩余物料、不良品及时处理了吗？ 【要用】的物品数量合适吗？能否低减必要的数量？ 整理的意义与作用何在？场地、防止误用、认识浪费与奢侈,整理的推行要领,1、所在的工作场所（范围）全部检查，包括看得到和看不到的。 2、制定“需要”和“不需要”的判别基准。 3、清除不需要物品。 4、调查需要物品的使用频度。 5、制定废弃物处理办法。 6、每日自我检查。,2、整顿（定制管理） 把要用的物品，按规定位置摆放整齐，并做好识别管理。无论是谁，随时都有可以取拿得到。 理解要点： 识别给谁看？ 方便取拿固然重要，但归还时也十分方便吗？ 规定的位置合理吗？ 布局合理吗？ 整顿的意义何在？复杂的作业简单化，提升效率,整顿推行要领,1、要落实前一步骤（整理）的工作 2、布置流程，确定放置场所 3、规划放置方法 4、划线定位 5、标识场所物品（目视管理的重点）,定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法，,整顿的发展定置管理学科,要点,三定原则：定位置、定物品、定数量 设置管理看板 画线标识 经常检查定置管理状态，发现不合格处立即纠正,合理、充分地利用空间和场地。,目的,“三定”原则,定位置： 规定物品堆放、工具放置、通道、班组（个人） 工作场地位置。 定物品： 在所设置的位置处，放置规定的物品（工具、设备等）。 定数量： 对各区域堆放物品、设备、工具的数量加以限制。,决定放置场所,整理放置场所,场所标示,品名、数量、 时间标示,整顿习惯化,决定放置场所,“三定”原则实施例,整理放置场所,场所标示,品名、数量、时间标示,整顿习惯化,马上整顿,最大存放量,品种,层数,类别,位次,“三定”原则实施例,“三定”原则实施例,模具架,模具上也要标示,人类的各种“感觉”中，“视觉”的特点： 大脑的反应最快速 获取的信息量最大（约占70%）,目视管理：看得见的“无言沟通”,百闻不如一见！,“目视管理”的特点： 看得见（想看、希望看）:信息共享 一看则明,一目了然:目视交流,一见钟情！,目视管理的典型运用,看板活用 明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进。 营造竞争的气氛。 营造现场活力的强有力手段。 展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。 展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感。 树立良好的企业形象（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平）。,案例分享：世界先进的看板管理 指令性看板：物料配送看板、生产计划及进度看板、出货指令看板 生产状况管理看板：KPI指标看板、实绩揭示看板 业务管理看板：业务展开计划、方针及目标管理、组织与职责、改善提案、竞赛与评比、 宣传性看板：布告栏、学习园地,案例分享：设备管理中的看板管理 TPM理念等宣传类； TPM推进小组； 试用OEE，设备损失时间、生产线停止统计分析； 关键或重点设备管理，设备名称、简图，操作规范及注意事项，日常保全基准，保养计划； 曝光台及标杆； 改善提案； 技能提升一览表； 学习园地（如新故障的排除方法）、培训计划； 安全管理（设备危害、事故预防、血的教训、处理办法、安全月度推移）； 专题改善（名称、担当、理由、结果、图片）。,目视管理的典型运用,颜色管理：颜色的差异？ 信号灯 “3色管理”：数值化记录颜色区分标识 红牌作战：红色刺激、引起注目 红色警告标示（危险品） 不良品标示,示例：目标达成的3色管理,目视管理的典型运用,流程图 作业指导书 布局图 交通指示箭头,样品 外观判定样品 展示橱窗、样品柜、图示菜单,目视管理的典型运用,区域线 通道 危险品放置区 吸烟区,告示板 公告栏、通知栏,单行道 ONE WAY,目视管理的典型运用,识别管理：局外人也能一目了然！ 人员、工种、职务、机器设备、产品、环境识别 工卡、头巾、徽章、肩章 油管、气管、逃生通道,案例分享：设备管理中的目视管理 设备标识牌：名称、用途、润滑油型号、重要参数； 压力表、温度表、刻度盘标记红色异常、绿色正常； 设备使用状态颜色管理：计划停机（黄色）、故障停机（红色）、待修（红色）、闲置（白色）； 管道的阀门处标记流向箭头，箭头的颜色代表管道内部物质的种类（以行业规范明确定义）；工程维修部负责明确； 警示标识：夹手、高温、高压、碰头、路滑、触电、禁止合闸、脚踏、攀登、跨越等； 工具箱内工具的管理（形迹法）； 卫生洁具的定置管理； 设备综合效率（OEE）挑战目标。,初级水平 有表示，一看便知处于何种状态,目视管理的3层次,中级水平： 任何人一看便可判定是否异常,高级水平： 一看不仅可以判定，并且知道如何对应（管理方法明确）,150,100,50,150,100,50,上限,管理范围,投入范围,下限,明确上限、下限、投入范围、管理范围、现在正常与否一目了然。,下限报警器,上限报警器,管 道 清 洁 用 具,上限,管理范围,投入范围,下限,原料缸管理标准： 清扫方法 点检方法 异常处理,150,100,50,异常处置方法、点检方法、清扫方法明确、异常管理装置化。,3清扫 扫除现场中设备、材料、环境等生产要素的脏污部位，杜绝源头并保持整体干净。 理解要点： 所有的区域都清扫了吗？责任区明确了吗？ 看不见之处清扫了吗？（底面、背面、墙面、天花、灯管、） 清扫工具本身足够干净吗？ 外观检查用具、物料盛放容器、防尘用具、设备/夹具本身足够干净吗？ 清扫就是大扫除、为了好看吗？发现脏污！ 脏污的源头何在？可以杜绝吗？,清扫污染源消除,清扫就是点检、发现缺陷！,清扫的重点,1、建立清扫责任区（室内外）。 2、执行例行扫除，清理赃污。 3、调查污染源，予以杜绝。 4、建立清扫基准，作为规范。,4、清洁 维持以上整理、整顿、清扫后的局面，所以也称“Clean化活动”。 理解要点： 标准化的规定、规范建立了吗？ 规定、规范可以一目了然看得见吗？ 整理、整顿、清洁活动定期展开实施吗？各职场制定了实施细则吗？ 建立了定期检查、监察制度吗？ 建立了纠正、改善责任制吗？,清洁推行要领,1、落实前3S工作。 2、制定目视管理、颜色管理的基准。 3、制定稽核方法。 4、制定奖惩制度，加强执行。 5、维持5S意识。 6、高层主管经常巡查，督促落实。,5、素养 每个人都要遵守公司的规章制度，养成良好的工作习惯。 理解要点： 素养的2大基本要求：既定事项、全员严守勇于指正 严于律己、模范表率 礼仪是最易看得见的素养（言语礼仪、行为礼仪、形体礼仪、） 意欲性、协作性、妥协性、服从性、挑战性、公德心是素养的评估要点 5S活动的最终目标在于塑造企业素养及人的素养,每天10分钟早会制度给自己带来的好处： 一、及时了解生产计划安排 月初开早会就及时向大家通报，让下属员工了解生产的轻重缓急。 二、及时对生产质量问题进行通报早会时及时对出现的质量问题进行讲解和通报，减少和避免再犯相同的错误，进而提高全体员工的质量意识和工作水平。 三、及时表扬和批评及时表扬员工好的行为，让大家向他们学习。同时对不良现象或行为给予批评，达到表扬先进、鞭策后进、共同进步的目的。 四、员工素养得到提升 每天早会时领导总是先向员工问好，员工再向领导回礼，时间一长员工自然养成了一种相互打招呼的好习惯。特别值得一提的是：为了提升员工的素养，还制定了一些文明礼貌用语。譬如打电话时必须先问“你好”，结束时必须说“再见”等，实施效果很好。,素养维持的有效手段早会,素养推行要领,1、持续推动前4S至习惯化。 2、制定共同遵守的制度。 3、制定礼仪守则。 4、加强教育培训。 5、推动企业文化进步。,1级水平 5S活动作为发现问题的手段,5S活动的3层次-在简单的规则中“悟”,2级水平： 5S活动是现场管理手段,3级水平： 5S活动作为企业持久经营的基石理念,5S活动一级水平（Level 1）-职场活性化,“管理现状显在化”的手段 清洁化活动与环境的“感官改善” “清洁化”心态、意识的树立 “既定事项全员严守” 标准化活动,5S活动二级水平（Level 2）-生产性改善,IE活动与消除浪费、提升效率 TPM活动 库存低减活动 标准化的执行活动 人员综合素质提升活动,5S活动三级水平（Level 3）-经营与事业改革,生产方式改革 JIT 绿色企业 习惯化 企业文化的营造,案例:G制造本部5S推进历程,5S活动的推进,海尔总裁张瑞敏有一段精彩的论述： “如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”， “中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症” 。,5S的根本目的是提高人的素质,上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风。,定位不同： 方法不同：,中日企业现场管理之差距,国内企业 整洁、清爽是卫生问题，与生产是两回事,日本企业 5S是现场管理之基石， 5S管理作为重要的经营原则,国内企业 热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），形式化,日本企业 5S明确具体做法，且融入到日常工作中，形成一种管理文化。行事化,观、感、悟,作为现场管理者，您的感受如何？ 怎样的现场才能称为“优秀的现场”？ 整洁 整齐 有序 士气、精神面貌 活性化、清晰 效率极大化 品质极优化 。,脏、乱、差是管理的头号大敌！,5S的推动技巧可由组织面、工具面和心态面来探讨。 组织面强调拟订策略与执行之组织； 工具面则强调实战手法运用和具体项目的展开； 心态面强调改善活动和5G管理的持续深入。,组织,工具,心态,5S活动导入“中国式5部曲”,启蒙阶段： 教育培训（作业员、管理者、5S督导员） 宣传、氛围创建 员工及各级管理人员的宣导：消除疑虑、怠慢、甚至抵触情绪,语言礼仪 古人说：“良言一句三冬暖，恶语伤人六月寒”，可见择言选语是何等的重要。鲁迅先生也说：“语言有三美，意美在感心，音美在感官，形美在感目。”令人“三感”美，贵在语言的表达上，希望每句话都能使人心暖“三冬”，情感“三美”。 基本语言礼仪： #早上好、早、您早 #请、劳驾、拜托 #日常招呼 #谢谢、多谢、让您费心了 #对不起、抱歉、请原谅 #小王、王老、王主任,素养推行的重点 教养不但是5S的最终（结果），更是企业界各主管期盼的“终极目的”。因为，如果企业的每位员工都有良好的习惯，且能遵守规定的事项，那么身为主管一定非常轻松，工作命令必能贯彻，现场纪律变能划一，而各项活动的推动必会得以落实。 在5S活动中，我们不怨其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦拭干净而已，更主要的，在于透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变气质，养成良好的习惯。,瞭 望 台,时时5S 事事5S,标兵 制造课 物流课 物流课 真棒! 继续加油哦!,5S 基 础 知 识,红 榜,检查重点,5月5S检查的重点是着装和文件的整理。在检查中发现着装方面基本上没什么问题，检查结果令人满意。但在文档整理方面却发现了不少问题，比如说文件顺序颠倒、文件用完没有及时归位、文件没有进行色彩管理等，总的来说，对于文件的管理还必须强调。6月5S将继续对这两个方面进行检查。特别是将对着装进行更加细致的检查。,本期导读 12月5S概况 标兵 红榜 瞭望台 成功十种强心剂 基础知识 素养推行 名词解释 语言礼仪 5月重点 5S失败的原因,5S成功的十种强心剂 一、取得高层主管的支持； 二、全体员工理解5S的精义和重要性； 三、确立挑战性目标； 四、选取活动主题、重点项目； 五、建立5S推行组织； 六、运用激发动机的方法； 七、创造5S推展技巧、手法； 八、活动持续不断； 九、引用外力支援； 十、建立评价体制。,大家一起努力吧,5S的完善道路漫长曲折，大家同心协力、积极向上,简报,5S宣传标语,要想工作环境好，整理整顿要做到， 每日清扫不能少，清洁素养最重要。 健康安全环境好，整理整顿不可少， 每日清扫清洁勤，我们都有好素养,导入阶段： 成立5S活动推进组织 制定5S规范、必守项目 宣导仪式（破冰仪式） 初次整理、整顿、大扫除 建立样板工程（局部5S活动）,全面实践阶段： 制定5S推进计划 全公司整体5S活动展开 各职场5S活动细则展开（案例分享） 各职场5S重点专项立案、推进（案例分享、6S仓库创建）,持续改善阶段： TOP决心与资源、政策支持 现场自我检查、定期监查/诊断 审核、纠正、改善及绩效考核 领导者责任制：领导者身先士卒、领导者全权责任 评比、竞赛 自主改善与发表会（活性化展开）,全面提升阶段： 改善活动深化： 初期5S活动着眼于现场4M1E（物料、设备、人员、方法、环境）的管理与“显性问题”的改善，但仅限于此则难以实现从量变到质变的飞跃。 深化改善活动则更着眼于“隐性问题”的5S活动，例如：企业文化、生产方式、经营体系等，不断询问“要还是不要？”“合适还是不合适？”“多了还是少了？”，最终创建出现代最先进的经营理念和生产体系精益生产体系。 5现管理的实现： 实施现场管理的“现场、现物、现状、原理、原则”的管理手法，以深入现场、观察实物、把握现状的务实作风，掌握问题的真因，从而以合情、合理、合法的手段彻底对策与改善。,5S活动心得,心态决定一切,*心态变、态度则变； *态度变、方法则变； *方法变、结果则变； *结果变、人生则变。,各级干部以身作则,推行5S运动成功的关键（1）,工作忙 不是理由：彻底抛弃5S无用论！,推行5S运动成功的关键（2）,PDCA循序渐进、 避免急功近利,推行5S运动成功的关键（3）,5S管理看起来容易，真正实行起来却十分困难，因为5S活动需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人都能自主管理，才能成功。,知易行难,推行5S运动成功的关键（4）,在实行5S活动时，只要一不留心，就会容易成为一种观念论，而不去实行。 5S不是重结果的活动，而是和人有关的行动，而且很难以分数或是等级来评量其效果的活动。,严谨踏实,推行5S运动成功的关键（5）,5S活动犹如逆水行舟，不进则退。 能否持之以恒地做下去，决定了5S活动水平的高低。,形式化,行事化,习惯化,贵在坚持,既定事项、全员严守！ 认真严谨、大家满意！,凡事彻底,从我做起！（不等不靠、身先士卒、主动改善） 从身边做起！（自己的职场自己确保） 从小事做起！（细微之处也不忽视） 从看不见的地方做起！（杜绝源头、彻底清洁）,现场（現場Gemba）：事情发生的场所 现物（現物Gembutsu）：变化的或有问题的实物 现状（現状Genjyou）：发生问题的环境、背景、要素 原理（原理Genri）：被普遍认同的，能说明大多数事情的根本性的道理及公司、社会基本准则 原则（原則Gensoku）：日新月异的，每天都在变化进步的科学技术，也可以认为是基础知识或专业技术。,5现主义手法就是亲临现场，察看实物，把握现状，找出问题的真正根源，从而合情、合理、合法地去解决问题。也被称为“5项主义”或“5G管理”,5现主义“实事求是、破除官僚”,现场改善之路,现代企业的成长之树,3大管理基石,生产现场的改善点,瓶颈环节或工序 成本高昂的工序 质量不稳定的工序 劳动强度大、劳动条件恶虐的工序 容易发生事故的工序 八大浪费-不良品/超量生产/库存/搬运/多余的工序/不必要的调动/等待/环境,搬运改善的目标,统计表明，对于多数工厂而言： 制造费用的25%-40%用于搬运； 工程所需时间的40%属于搬运和滞留时间； 安全事故的80%是在搬运过程发生的； 搬运使不良品增加了20%。,搬动改善的着眼点,整理整顿； 操作改善； 摆放的方法； 消除空洞搬运； 搬动的舒适化和安全化； 尽量使用自然力和机械进行搬运。,搬运注意事项：,搬运通路上不应有障碍物； 消除搬运路的凹凸不平； 消除重心在支撑面内，且尽量低； 减速少斜坡，或降低坡度； 减速少急停和转弯。,程序分析技巧一（5H2H）,What? When? Why? Who? Where? How to do? How much?,程序分析技巧二（ECRS),取消（eliminate） 合并（combine） 重排（rearrange） 简化（simplify）,IE七大手法,1.标准工时设定与分析 标准时间：在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间 2.动作分析 动素性质划分-有效动素：伸手、握取、移物、定位、装配、拆卸、使用、放手和检查等9种。 辅助动素：寻找、发现、选择思考和预置等5种。 无效动素：拿住、迟延、故延和休息等4种,3.动作经济原则 减少动作数量 双手同时动作 缩短动作距离 轻快动作 4.快速换线(换模) 5.稼动率分析找出改善策略 6.流水线平衡的改善 是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷， 以使各作业尽可能相近的技术手段与方法 平衡率=各工序时间总和/（人数*CT),7.工厂布置规划 LAYOUT改善的目的 1)提高工序能力 2)消除搬运 3)提高设备使用率 4)提高空间使用率 5)减少作业量 6)作业环境改善 对于未来变化具有充分应变力,方案有弹性(柔性)对应产量变化,工艺变化,设备更新等情况;还应注意运营管理的便利,谢谢大家!,