河南辉化肥厂氨水罐爆炸事故

一、安徽某化肥厂汽车槽车液氨储罐爆炸 1事故经过 6月22日14时05分，安徽省阜阳地区毫州市化肥厂，派往太和化肥厂装运液氨21台储罐车在返厂途中，行驶到仉邱区港集乡时，液氨储罐尾部已向外冒白色氨雾，接着“轰”的一声巨响，液氨储罐发生爆炸。爆炸后重77.4公斤的储罐后封头飞出64.4米远，直径0.8米、长3米重达770公斤的罐体挣断四根由8号钢丝制成的固定绳，向前冲去，先摧毁驾驶室, 挤死一名驾驶员，冲出95.7米远时又撞死3人。从罐内泄出的液氨和氨气使87名赶集的农民灼伤、中毒，先后66人住院治疗。液氨和氨气扩散后覆盖约200棵树和约7000平方米的农田作物均被毁。这起爆炸事故共造成10人死亡，49人重伤。 2事故原因 （1）液氨储罐制造质量低劣。该储罐的纵、环焊缝均未开坡口，所有的焊缝均未焊透，10毫米厚的钢板，熔合深度乎均为4毫米，X光拍片检查，全部不合格，该罐原是一台固定式容器，由毫州市化肥厂自行改制为汽车储罐。但因无整体底座，无法与汽车车厢连接，而且只装了压力表和安全阀，其他附件均未安装。 （2）压力容器使用管理混乱。该罐投入使用后从未进行过检查，厂方对罐体质量情况一无所知。爆炸前，罐体上已出现多处裂纹，有的裂纹距外表面仅1毫米。 （3）充装违反规定。充装前未进行检查，充装时也没有进行称重，充装没有记录，计量仅凭估计，不能保证充装量小于规定值。 （4）违反危险品运输规定。未到当地公安部门办理危险品运输许可证，也未遵守严禁危险品运输通过人口稠密地区的规定。 3防范措施 （1）对压力容器开展深入地安全大检查。对制造质量低劣的存有安全隐患的压力容器，要采取严格措施进行处理，缺陷严重的要坚决停用。对超期未检验的压力容器要进行检验，对自行改造的压力容器不符合要求的要进行更新。新压力容器必须有出厂合格证，必须由具有压力容器制造许可证的单位制造，以杜绝质量低劣的压力容器投入使用。 （2）严格危险品的运输。运输危险品必须到当地公安部门办理手续，并应按指定的时间和行驶路线运输，以避免发生事故和扩大事故的危害程度。 （3）严格液化气体的充装管理。充装前必须对储存容器进行检查，不合格的不能充装。充装时要认真计量，防止过量充装。二、中国化工沧州大化TDI分公司硝化车间爆炸事故 事故经过： 2007年5月10日16时许，由于蒸汽系统压力不足，氢化和光气化装置相继停车。20时许，硝化装置由于二硝基甲苯储罐液位过高而停车，由于甲苯供料管线手阀没有关闭，调节阀内漏，导致甲苯漏入硝化系统。22时许，氢化和光气化装置正常后，硝化装置准备开车时发现硝化反应深度不够，生成黑色的络合物，遂采取酸置换操作。该处置过程持续到5月11日10时54分，历时约12小时。此间，装置出现明显的异常现象：一是一硝基甲苯输送泵多次跳车；二是一硝基甲苯储槽温度高(有关人员误认为仪表不准)。期间，由于二硝基甲苯储罐液位降低，导致氢化装置两次降负荷。 5月11日10时54分，硝化装置开车，负荷逐渐提到42%。13时02分，厂区消防队接到报警：一硝基甲苯输送泵出口管线着火，13时07分厂内消防车到达现场，与现场人员一起将火迅速扑灭。13时08分系统停止投料，现场开始准备排料。13时27分，一硝化系统中的静态分离器、一硝基甲苯储槽和废酸罐发生爆炸，并引发甲苯储罐起火爆炸。事故原因：1、直接原因是一硝化系统在处理系统异常时，酸置换操作使系统硝酸过量，甲苯投料后，导致一硝化系统发生过硝化反应，生成本应在二硝化系统生成的二硝基甲苯和不应产生的三硝基甲苯(TNT)。因一硝化静态分离器内无降温功能，过硝化反应放出大量的热无法移出，静态分离器温度升高后，失去正常的分离作用，有机相和无机相发生混料。混料流入一硝基甲苯储槽和废酸储罐，并在此继续反应，致使一硝化静态分离器和一硝基甲苯储槽温度快速上升，硝化物在高温下发生爆炸。 2、工厂布局不合理，消防水泵设计不合理等问题。事故教训：1、迅速开展隐患排查治理专项行动；2、安全监管部门重点检查是否严格执行工艺技术规程，异常工况处置方案是否正确，操作人员是否具备处置异常工况的能力，对在检查中发现的问题，要立即采取措施进行整改，防止发生事故；3、氯碱、合成氨、硫酸等涉氯、涉氨和涉及二氧化硫的生产经营企业，要加强工艺、设备的安全管理，严格工艺操作 ；4、要加强特种作业的安全管理。三、吉林天力冷食有限公司压力管道爆炸事故（一）事故概况2004年4月12日13时10分，吉林市丰满区吉桦路61号，吉林市天力冷食有限公司发生一起压力管道爆炸严重事故，造成1人死亡，1人重伤，7人轻伤，直接经济损失0.1万元，间接经济损失20万元。设备主要技术参数：液氨管道规格：?38mm3mm；氨气管道规格：?108mm5mm；?133mm6mm；气密性试验压力：1MPa。事故前设备状况：1.1号车间制冷系统无设计图样、无设计计算书、无管道系统图、无竣工验收资料、安装单位无处查找，安装时间据经理介绍是1998年，管道系统设计有多处不合理。2.该系统压力容器、压力管道未按规定进行定期检验和注册登记，压力容器无使用证，制冷工无证上岗。事故简要经过：2004年4月10日，生产厂长钱某通知车间制冷工，12日要清淘1号车间3号盐槽，制冷工李某即于当日将3号盐槽进液阀门关闭。12日早晨上班，钱某将李某叫到3名清槽工人面前，吩咐李“清槽由你负责”。8时左右，李某将3号盐槽回气阀门关闭，随即3名清槽工人导出盐水。天力厂工人割铁板后，清槽工人开始清理盐槽中的淤泥，午休过后继续清理。当清淤工作大约做到1/3时，即13时10分左右，氨气管道突然爆炸，造成2名工人重伤（其中1人经抢救无效死亡），7名工人轻伤。（二）事故原因分析1.经吉林市质量技术监督局鉴定，吉林市天力冷食有限公司1号车间3号盐槽第一组蒸发器回气主管发生爆炸，封头被炸飞；第二组蒸发器回气阀门发生破坏。系统超压是这次事故的直接原因。2.吉林市天力冷食有限公司职工违章操作，在清理3号盐槽时将3号盐槽回气阀门关闭，将槽内盐水导出后没有采取任何保护措施。（盐水的温度是22左右，环境温度是16左右），蒸发器压力管道所处环境温度升高达38之多，管道内液氨随环境温度变化压力迅速升高，因回气阀关闭造成蒸发器管道超压，在系统无法承受时导致了爆炸和阀门破坏。违章操作是这起事故的主要原因。3.吉林市天力冷食有限公司对各级职工的安全教育培训不够，各级责任人员职责权不清，缺少相应得安全生产规章制度，安全操作规程不健全，没有制定应急预案，特种设备没按国家规定进行设计、安装、验收和定期检验，管理不到位是这起事故的次要原因，也是间接原因。（三）预防同类事故的措施1.迅速开展制冷行业安全大检查，重点检查工人持证上岗情况，安全教育和培训情况，各项规章制度健全情况及是否制定安全防范措施、应急预案等。2.对各制冷企业的特种设备按国家有关规定进行定期检验和安全注册，未达要求的严禁使用。四、河南辉县某化肥厂氨水罐爆炸事故1993年9月18日，河南辉县某化肥厂合成车间碳化工段在检修焊接管道过程中，引起氨水罐爆炸，3名维修工当场死亡。 一、事故经过和危害 1988年该厂第二套尿素投产后，碳化工段的碳酸氢铵生产基本停止。1993年6月为满足当地农民的需求，计划再生产一部分碳铵。为此，对碳化工段进行检修，8月底基本结束。尚有氨水槽顶部环焊缝一1m长的裂缝未补焊，氨水罐放空管和循环氨水罐放空差230mm未连接。9月14日，合成车间安排碳化工段长负责完成这两项补焊和接管任务，由车间安全员负责这两项工作的安全措施审批、监督、检查工作。 1993年9月15月16时，工段长从维修班要来2名维修工、1名电焊工，用了两天的时间，按照设备检修有关安全规定和安全员现场要求，在氨水罐周围连接管上，分别加插隔绝挡板。其中氨水罐顶219mm放空管短节中间法兰，加了一直径350mm的挡板，在挡板与下法兰平面之间支撑四个螺母，留出空隙。在焊接氨水罐时，罐内气体又可从挡板下空隙处排出。为防止上下法兰错位，穿了一条螺线未紧固。向罐内（原先装过氨水）连续冲洗清水，置换合格后，对氨水罐（直径4.4m，高7m）顶部裂开的长1m环焊缝进行了补焊，于16日17时30分结束。 为连接对焊氨水罐顶部和循环氨水罐（南面）顶部219mm横放空管，工段长于9月17日上午8时与安全员共同制订两管对接的安全措施方案。 17日对氨水罐和南面的循环氨水罐的两放空管进行一天的置换、吹净工作。18日上午7时30分又接着开蒸汽对两放空管进行吹净。同时向南边循环氨水罐中加清水，水从另一个57mm放空管中流出。这一切动火安全措施办完后，由安全员办理了动火证，交电焊工动火。工段长为了落实动火证上“焊线必须接在焊接部位” 的要求，又专门备用了较长的地线。指定维修工为检修工作的现场安全监护员，负责监护氨水罐周围的意外易燃物。9时20分电焊工割去氨水槽顶部放空管南端堵头。工段长和2名维修工均站在氨水罐封头上作业，配置219mm放空管短节，当气割将放空管割开后，安全员离开现场到其他岗位检查去了，工段长到车间办公室去了，经过两次气割配合才将短节点焊上去。10时40分在焊接短节时氨水罐发生爆炸，上封头飞出，罐上作业的焊工和2名维修工当场死亡。 二、事故原因分析 1事故发生的直接原因 根据物质燃烧爆炸的三个条件，查找可燃物和助燃物的来源。 （1）从氨水罐底部液位计取桶内水分析，发现原9月16日加入的清水变为40tt（滴度）的稀氨水，20日打开氨水罐底部的人孔，发现罐底400mm深的氨水，上部只有150mm深为氨水，下部250mm均为污泥铁锈和碳铵结晶杂质。罐内闻到浓烈刺鼻的氨味和硫化氢气味。取罐底污泥杂物100mL与清水120mL混合搅拌，待澄清后分析水样，即变为34tt的稀氨水。又取罐内污泥与氨水置一小容器内经28温度加热，点火试爆进一步证实。罐内置换时原有清水向外排放时进入了空气（20%氧）助燃物。 （2）未放完的罐底400mm深水和污泥混合后，经9月17日一天和18日10时之前28气温加热后，清水成为氨水。氨水继续挥发至罐内空间成为可燃物。 （3）在分析火源时，先排除气割时的火花。 1）在气割氨水罐顶部219mm横放空管南端堵头时，南、北两管蒸汽均未停止吹净，只是气量减小。 2）氨水罐顶部所插挡板的直径在350mm以上，大于法兰。挡板上平面有,4个螺母被上边法兰压在挡板上，火星很难进入，同时挡板上平面被螺母支撑的空隙，不断向外流水和蒸汽。 3）从现场人员证实事故后甩向罐北边的219mm放空管看到，北边管上的堵头板已经割掉，长230mm的短管已经点焊上去。进一步证实气割点焊时并未造成事故，又发现焊机接地线未按动火证要求连接，而是接在氨水罐铁爬梯下距地面1m处。氨水罐顶部法兰上松动的螺丝成为唯一电焊时的大电流导体。松动的螺钉在焊接时因接触不良，极易在法兰挡板下面产生火花，成为引爆氨水罐顶放空管法兰下部管内可燃混合气的火源。 以上三条是造成氨水罐爆炸的直接原因。 2管理上存在的问题 （1）检修焊接氨水罐顶部放空管，检修人员又全部站在可燃易爆的氨水罐上进行作业，对于这种严重的违章作业行为，工段长、安全员没有采取措施制止。安全员认为9月16日氨水罐动火前已全部充满清水，充满清水的氨水罐是安全的，根本不用考虑罐内的不安全因素，罐上作业也就用不着制止了。在爆炸事故发生后，还不相信氨水罐是空，并怀疑爆炸时水是否被溅出。直到2名操作工和工段长证实后，才使安全员和调查组成员明白水已于16日晚放完。水放完也无人向安全员作过交代，而且安全员也没有再作二次检查，这是造成事故的一个重要因素。负责此项检修任务的工段长承认，是自己于16日18时30分通知维修工把氨水罐水放掉的，目的是晚上氨水过多时，作为备用罐使用。经16日晚和17日一天，氨水罐内已分解挥发出大量可燃气，18日再行作业时未能重新置换加水。这是造成此次事故的一个主要原因。 （2）电焊机接地线，没按动火证要求，接在爬梯上成为爆炸事故的火源。经查实焊线是电焊工在气割管道之后，安全员、工段长离开现场时，图方便接在下面的。在焊接管道时焊线不准搭在其它设备上作为导电体，这是焊工十分清楚的（动火证安全措施第七条有明确规定）。由此看来电焊工也有不可推卸的责任。这也是造成这次事故的另一个主要原因。 （3）现场安全监护员未尽到现场安全监护的责任。