煤化工钢结构安装施工方案

1概述31.1工程概况31.2工程特点分析32编制依据33钢结构施工工艺43.1钢结构施工工序流程图43.2施工准备43.3材料的检验54钢结构的制作54.1放样、号料54.2下料方法64.3制孔74.4平台、栏杆、梯子的制作84.5钢结构拼装104.6钢结构的焊接和焊接检验104.7钢吊车梁的制作124.8涂漆134.9标记与包装165.钢结构安装165.1基础验收及处理165.2框架安装185.3平台、栏杆及梯子安装195.4钢吊车梁的安装216.厂房的安装226.1厂房安装工作量226.2屋顶梁安装226.3墙壁及屋面C型檩条的安装236.4复合彩钢保温板安装236.5彩钢瓦安装256.6装门窗、开各类洞口，装窗玻璃，闭门器。266.7密封267质量保证措施及安全保证措施267.1实施目标267.2关键质量控制点267.3技术保证措施277.4质量保证体系287.5质量控制程序297.6安装过程中质量检验及检验控制一览表317.7安全保证措施328劳动力计划349工机具计划349.1工机具计划349.2主要计量器具需用量计划3510.施工进度计划3511施工平面布置图351概述1.1工程概况XX60万吨/年醇氨联产项目净化装置主要有钢结构框架、厂房、工艺管廊、楼面平台、爬梯、栏杆、设备平台等。包括变换、低温甲醇洗、液氮洗、硫回收四个单元。1.2工程特点分析1.2.1本工程钢结构总制作安装量约1300吨，钢结构安装量大、安装程序复杂、密集程度高。施工中应合理组织、提前预制、加紧安装，缩短工期，为后续安装工程创造条件。 1.2.2主体钢结构为现场预制，现场组对、安装，低温甲醇洗泵房和压缩机厂房吊车梁外委加工，预制件的质量、到场时间和顺序对钢结构的安装非常重要。1.2.3危险性大。本地多风沙、扬尘天气，低温甲醇洗有2个标高21m钢框架，液氮洗钢框架标高11m，其制作安装均属于高空作业。为了减少高处作业，在施工中要加大预制深度，尽可能采取成片、成框预制安装。综合各种情况采取成片框架和单根柱相结合的方法。1.2.4工期短，施工工期从4月份开始，要求钢结构在6月份基本施工完。2编制依据本装置钢结构施工图 - T09001 钢结构工程施工及验收规范- GB50205-2001钢结构工程质量检验评定标准-GB50221-95建筑钢结构焊接规程- JGJ811991 钢结构焊缝外形尺寸-JB/T7949-1999结构安装工程施工操作规程-YSJ4041989冷弯薄壁型钢结构技术规范-GB50018-2002钢结构设计规范-GB50017-2003建筑用压型钢板-GB/T12755-91建筑防腐工程施工及验收规范-GB50212-913钢结构施工工艺3.1钢结构施工工序流程图安装质量检验涂面漆、防火办理工序交接整理交工文件整体找正、找平构件尺寸补刷底漆基础验收、处理安装编号、安排出厂节点焊接定位焊接焊接尺寸、焊接质量检验找正、找平施工准备工作图纸会审施工方案编制材料验收技术交底放样、下料涂刷底漆组装喷砂除锈3.2施工准备3.2.1技术准备a) 施工图纸已经会审;b) 施工方案已经编制;c) 对班组进行技术交底。3.2.2现场准备a) 现场道路已经畅通;b) 现场预制场地已经准备就绪，包括钢平台搭设、机具布置、堆放场地等;c) 施工用的工器具已备齐。3.3材料的检验材料进货、检验程序要按公司的质量保证体系文件运行。对于钢结构框架中所使用的材料应满足如下要求：3.3.1所有钢材应具有质量证明书，并应符合设计的要求。当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。3.3.2钢材表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合如下规定：a) 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2；b) 钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的A、B、C级。如锈蚀达到D级，不得用作结构材料。3.3.3钢结构所采用的连接和涂装材料，应具有出厂质量证明书，并应符合设计要求。3.3.4对于不合格的材料应坚持退货处理，不能投入使用。3.3.5合理堆放：钢结构材料用量大，规格多，应分类堆放整齐，并作明显标记。3.3.6材料发放：坚持领料的有关制度，班组不能随便取拿，以防用错。3.3.7材料如有代用，材料部门应提出书面要求，报业主材料主管部门、设计单位和监理单位审核同意后方可执行。4钢结构的制作4.1放样、号料4.1.1放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割加工余量。4.1.2放样和样板（样杆）的允许偏差应符下表的规定。放样和样板（样杆）的允许偏差项 目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度20mm4.1.3号料的允许偏差应符合下表规定。号料的允许偏差项 目允许偏差零件外形尺寸1.0mm孔 距0.5mm4.2下料方法4.2.1 切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除熔渣、毛刺和飞溅物。切割的允许偏差应符合下表的规定。切割的允许偏差（mm）项 目允许偏差零件宽度、长度2.0mm局部缺口深度1.04.2.2被切割的钢材应校平垫稳，割缝下面应留有足够的空隙。当采用自动或半自动切割时，其轨道应经机械加工，采用手工切割时应使用滑轮和靠尺。（附气体切割预留割口宽度2mm）气体切割预留割口宽度（mm）板厚6-910-2022-3032-4042-60预留宽度234564.2.3当切割长度大于1500mm宽度小于400mm时，宜采用跳割法，跳割段与段间的间距和两端宜留出200mm，待退热后再将所留部分割断，也可采用循环切割法。4.2.4切割各种型钢时，不得在切口处和肋部造成破损和缺口。钢材切割后，切割线和号料线之间的允许偏差应符合下列规定：手工切割：2.0mm自动、半自动切割：1.5mm4.2.5沿钢板厚度走向（包括角钢的两肢、工字钢和槽钢的翼缘板和腹板的厚度方向），其垂直度偏差不得超过钢材厚度的10%，且不得不大于2.0mm。4.2.6对于小型的板件可采用剪板机下料，在剪切前，应对剪板机进行下列检查：a) 刀刃的角度是否正确，有无崩牙、卷刃和其它损伤。b) 上下刀刃的缝隙是否符合下表既定。c) 档板螺栓是否拧紧（在操作过程中还要经常检查、调整）。d) 压料装置和各压脚与平台间的间隙是否一致。剪板机上下刀刃缝隙表（mm）钢板厚度456789101112间隙0.050.200.250.200.350.400.450.500.554.2.7 板材下料防变形措施和变形处理4.2.8 板材下料采用自动或半自动切割机进行，将画好套裁图的板材用桥式吊车吊到下料架上，然后按下料几何尺寸进行切割，如果此板件需切坡口，需预留坡口加工时的铣边余量。4.2.9板材在切割过程中，可能发生或大或小的变形，一般地，板材弯曲有起拱和侧弯两种，前一种发生的机率较小。此两种变形矫正可采取火焰热矫法进行，对低合金结构钢而言，加热温度不得超900，且应缓慢冷却。其矫正方法参见“焊接变形矫正”。钢材矫正后的允许偏差（mm），见下表：项目允许偏差钢板的局部不平度t141.5t141.0型钢弯曲矢高L/10005.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度B/100 2.04.2.10型钢及杆件下料时，要预先计算统计，将长件和短件相结合排料，使整根料得到充分的利用，杆件下料尺寸应考虑焊接间隙及焊接收缩量，以免产生累计误差。4.3制孔4.3.1制孔采用摇臂钻制孔，制孔前应仔细核对孔的位置，孔径及孔的中心距。零部件上有不同直径的孔眼时，应将同一直径的孔眼制完后，再制另一种直径的孔眼。4.3.2用钻床在零部件钻孔时，应将零件放平、夹紧，并宜采用成迭钻孔（配钻），采用成迭钻孔时，应使零部件的两个边缘（基准面）对齐，并保证最低层的钻孔质量。4.3.4开钻时应将钻头对准孔眼轻轻压下，以检查钻头外径是否对准了孔的检查圈，当孔眼接近钻透时，应减轻压力，所有部件均宜在工作台上进行，如不在工作台上钻孔，应将零件垫高地面150mm左右，放平、垫稳，不应因受钻头压力而倾斜，部件应与钻头垂直。4.3.5孔眼的边缘不应有裂纹，飞刺和大于1.0mm的缺棱。4.3.6C级螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，允许偏差符合下表规定。C级螺栓孔的允许偏差（mm）项 目允许偏差直 径+1.0圆 度2.0垂 直 度0.03且不大于2.04.3.7螺栓孔距的允许偏差应符合下表规定：螺栓孔孔距的允许偏差（mm）项目允许偏差500501-12001200-30003000同一组内任意两孔间距离1.01.5_相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.04.3.8为保证工程质量，构件体开孔宜采用成品开孔，如采用单体部件开孔后拼装时，应有防焊接变形措施，保证各开孔位置符合孔距允许偏差要求。4.4平台、栏杆、梯子的制作4.4.1梯子、栏杆制作前，应按照设计图纸所要求的形式、尺寸进行放样下料。4.4.2梯子的横梁上开孔时，应采用钻孔的方法，并且准确的定位，保证孔的位置准.确，并及时进行焊接。4.4.3钢斜梯的踏步采用压型法或拼接法进行制作。4.4.4栏杆制作时，应注意保护管材不受挤压，以免发生局部变形。4.4.5所有构件表面应光滑、无毛刺，制作完后的钢斜梯不应有歪斜、扭曲、变形及其它缺陷。4.4.6制作完后梯子、栏杆必须涂防锈漆，安装后再涂表面漆。4.4.7平台的内外环行圈梁应采用煨制，煨制完到现场用样板进行检查，曲率不合适的， 进行现场校圆。 4.4.8所有悬臂梁、三角架、直梯、斜梯、平台支撑等均应在平台上集中预制；焊接完毕用磨光机打磨光滑，进行标识，分类摆放。 4.4.9圆形平台根据吊装及安装的要求，进行分块预制，卧式设备的小型方平台，可制作 成整体，大型方平台可分块预制。 平台梯子预制的允许偏差见下表和示意图序号项目允许偏差1平台长度A2/1000且全长不大于10mm2平台宽度B3mm3对角线长度差6mm4平台各侧面挠曲矢高（平台长6m）6mm5平台各侧面挠曲矢高（平台长6m）10mm6梯子长度L5mm7梯子宽度H3mm8梯子纵向挠曲矢高L/10009斜梯踏步与边梁夹角a110梯子踏步间距t2mm梯子示意图4.5钢结构拼装对钢结构拼装的要求拼装过程中应保证制成构件的实际尺寸，允差不得超过下列要求：项目允许偏差平台标高10.0平台长度和宽度 5.0平台两对角线差6.0平台表面平面度（1m 范围内）6.0平台梁水平度l/100020.0平台支柱垂直度H/100015.0承重平台梁侧向弯曲l/100010.0承重平台梁垂直度h/25015.04.6钢结构的焊接和焊接检验4.6.1焊接4.6.1.1参加本工程施工的焊工，应持有焊工操作证，施焊项目满足需要并在有效期内。4.6.1.2焊条必须有质量保证书；并在施焊前按技术说明书规定的烘焙温度和时间进行烘焙；经烘焙后应放入保温筒随用随取。4.6.1.3焊工焊接时必须严格执行焊接工艺。4.6.1.4焊接时，应将焊缝每边30mm50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清除干净。4.6.1.5焊接所采用的焊接材料型号，要严格按照设计要求,Q235钢材用E43焊条，Q345用E50焊条。4.6.1.6多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，缺陷清除后再焊。4.6.1.7焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡;加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。4.6.1.8每焊完一条焊缝，都要敲掉药皮检查焊缝，如发现有缺陷，清除后再焊。4.6.2焊接检验4.6.2.1焊缝金属表面应均匀，不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接后应清除飞溅物。4.6.2.2全熔透对接、T形连接焊接，两端设置焊缝的引弧板和引出板，手工焊引弧和引出长度不小于20mm，其他焊接引弧和引出长度不小于60mm。焊接后用气焊切除，并对边缘进行修磨，严禁用锤击落，损伤母材。4.6.2.3经检验（外观和内部）确定质量不合格的焊缝，应进行返修。返修次数不宜超过2次，如超过2次必须经过主管技术负责人核准后，方能按返修工艺进行。4.6.2.4焊缝质量检验，应按设计要求，并按国家标准钢结构工程施工及验收规范（GB502052001）执行。全熔透对接和T形连接焊缝要求与母材等强，按二级检验，其余均按三级检验。内在质量检验按设计要求进行。焊缝外观质量检验及允许偏差见表。焊缝外观质量检验及允许偏差项目质量标准一级二级三级气孔不允许不允许直径小于或等于1.0mm的气孔，在1000mm长度范围内不得超过5个咬边不要求修磨的焊缝不允许深度不超过0.5mm累计总长度不得超过焊缝长度的10%深度不超过0.5mm累计总长度不得超过焊缝长度的15%要求修磨的焊缝不允许不允许4.7钢吊车梁的制作4.7.1低温甲醇洗有吊车两台，均为双轨吊车。泵房吊车型号为LHB16-10.5，吊车梁共9跨，跨度6米的6跨，跨度8米的3跨，压缩机厂房吊车型号LHB20-13.5，吊车梁共4跨，每跨6米。由于钢吊车梁加工制作工艺要求严格，不适合现场制作，所以本装置吊车梁均进行外委加工。4.7.2吊车梁是由上翼板、下翼板、腹板、薄板、端头板组成，它的俯视和正视均为“一” 字型，断面为“工”字型，制作特点如下：a) 部件下料几何尺寸严格，边沿整齐。b) 组对尺寸水平度、垂直度、精确度要求严格、准确。c) 焊接量大，自身质量大，翻转移位困难。d) 焊接工艺复杂，变形不易控制。e) 吊车梁组拼时，不能在翼板、腹板上任意打火与焊接临时部件，腹板与翼板采用k 形焊缝，均要求坡口焊透，焊缝质量二级。4.7.3制作工序为：材料预处理划线下料拼接焊接矫正存放。4.7.4单元件的零件在火焰切割机上切割时，将焊接收缩量及切割缝量等要考虑到，使切割好的零件制作成后无余量成品。切割几何尺寸=施工图几何尺寸+焊接收缩量+切割缝余量。4.7.5钢吊车梁制作易发生变形，变形的形式主要有上、下翼板弯曲变形（侧弯）上拱、下拱变形，扭曲变形三种，变形的因素：腹板因下料边缘不齐和组对不平整会造成上拱、下拱变形。因火焰切割下料，翼板两边切割受热的时间和温度差异，以及焊接顺序，焊缝的高度、宽度不同而造成侧弯变形，梁翻转、固定，支垫不合理造成的扭曲变形。根据变形情况制定反变形焊接、胎具组对等措施如下：a) 首先合理下料：几何尺寸（包括焊接收缩余量，切割余量）长度偏差不大于3mm，上、下翼板的不直度不大于5mm，腹板上、下边缘不直度不大于5mm，高度不大于2mm，部件划线精度控制在2mm，对角线不大于3mm,火焰切割割纹深不大于1mm，所有划线和下料后及组对前必须进行尺寸复核，并做必要休整，确保组对的精确度。b) 反变形控制：钢板组对时，在焊缝处反向垫高，反向变形控制。腹板与上、下翼板采用坡口焊接，使用组对胎具如图1.胎具的角度可根据梁的高度而定，胎具上的腹板与腹板拼按的角度90 度（具体角度根据实验数据与现场操作经验数据而定。c) H 型钢及单元件的矫正：因吊车梁自重大，截面大，采用两台天车进行起吊，采用如图2 机具，使施工工序减少，安全性系数高，施工简便，又便于H 型钢的翻身，因H 型钢截面大，通过天车吊住H型钢、进行矫正机矫正。4.7.6 H 型钢如图1 进行组对，矫正后在平台上进行筋板与端板的组对，操作平台要求水平度精确，严格掌握焊接顺序是吊车梁变形控制的关键，整个吊车梁的焊接顺序是：端头重点段焊筋板与上、下翼板、腹板的角焊。4.7.7吊车梁的起拱18m，吊车梁不要求具体起拱数值，但制作时应采用合适的焊接顺序，使吊车梁产生向上的上拱趋势。因18m 吊车梁腹板与上翼缘采用K 型焊缝，腹板与下翼缘采用角焊缝，因此，先焊腹板与上翼缘焊缝，再焊下翼缘与腹板的角焊，自然起拱。4.7.8吊车梁的对接焊缝按照一级焊缝质量标准，其余焊缝按二级焊缝质量标准。起弧与落弧的尺寸L10mm。翼板拼接焊缝一定要避开跨中1/3跨度范围，翼板与腹板的拼接焊缝及加筋板三者之间不能设置在同一截面上，应相互错开200m 以上。吊车梁的上、下翼板或腹板制作时不得焊接临时固定件，并不得在母材上引弧和打火。吊车梁的支座加筋板的上、下端应刨平顶紧。在与梁连接时必须保证支座加筋板与腹板的垂直度和支座加筋板下端刨平的小平度。吊车梁横向加筋板的上端应与上翼缘刨平顶紧，后焊接。4.8涂漆4.8.1结构表面涂装一般要求：a) 结构表面涂漆涂色工程应符合涂漆涂色设计规定及石化行业及国家的有关标准。 b) 钢柱构件采用防火涂料保护时，应采用厚型无机并适用于烃类火灾的防火涂料（所用防火涂料的粘接强度必须不小于0.05Mpa），且节点部位应作加厚处理，涂层内应设置与钢构件相连的钢丝网。c) 室外钢结构及承重钢梁构件采用厚型无机并适用于烃类火灾的防火涂料，且节点部位应作加厚处理，当为下列任一种情况时，涂层内应设置与钢构件相连的钢丝网： l 受振动作用的梁； l 涂层厚度大于或等于40mm 的梁； l 防火涂料的粘结强度小于或等于0.05Mpa 时； l 梁腹板高度超过 1.5m 时。 l 含烃类装置区域外的屋盖、楼盖钢结构的防火涂料可选用薄涂涂料。 l 所有防火涂料必须经当地消防部门认可。4.8.2基面清理:a) 建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。 b) 基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此钢材表面的除锈等级按 SH3022-1999 分为四级，根据涂漆涂色设计规定除锈等级为：Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。c) 为了保证涂装质量，根据涂漆涂色设计规定选用喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺。 4.8.3 底漆涂装： a) 根据涂漆涂色设计规定，钢构底漆采用环氧底漆，最小干膜厚度40m。涂层两层。b) 调漆时要控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。 c) 刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。 d) 待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。 e) 待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。 f) 底漆涂装后起码需48h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。 4.8.4 面漆涂装： a) 根据涂漆涂色设计规定，钢构面漆采用丙烯酸聚氨酯漆，最小干膜厚度40m。涂层两层。表面色应符合下表规定：序号名称表面色色标1梁、柱、支撑、吊柱蓝灰Ral 50192铺板、踏板蓝灰Ral 50193栏杆（含立柱）、护栏、扶手淡黄Ral 10154栏杆挡板蓝灰Ral 5019b) 建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆。 c) 面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。 d) 面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。 e) 涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.40.7N/mm2。 f) 喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。 g) 喷涂时喷嘴应平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。 4.8.5涂层检查与验收： a) 表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。 涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。 b) 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。 4.8.6应注意的质量问题：a) 钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。 b) 钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。 c) 涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。 d) 涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。 e) 涂层作业气温应在538之间为宜，当天气温度低于5时，应选用相应的低温涂层材料施涂。 f) 当气温高于40时，应停止涂层作业。因构件温度超过40时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。 g) 当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。 h) 钢构件制作前，对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。 4.9标记与包装4.9.1每根构件制成后，都应标明构件的杆件号。标记字样尺寸为高150，宽120。汉字字样为仿宋体。字样应事先采用1.0的白铁皮制成以备使用4.9.2为了防止损坏构件表面的图漆，对于运输以及吊装过程中需捆绑的部位采用麻袋等柔性物包裹。其他均为裸装。5.钢结构安装5.1基础验收及处理5.1.1基础验收钢结构安装前应由业主组织监理单位参加，会同土建和安装技术专业人员， 对基础进行验收，土建施工单位应提供：材料质量证明书和材料复验报告、隐蔽工程记录、混凝土抗压强度试验报告、复测基础测量记录包括（定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置），基础验收应符合GB50205-2001基础和支承面有关要求。基础强度在构件安装前应达到75%，并附有基础强度试验报告。应按要求检查基础表面质量以及预埋地脚螺栓的预埋质量。预留长度、预留栓位置、倾斜度、螺纹表面质量及规格等。并办理基础中间工序交接。并符合下列要求：a) 基础强度达到图纸设 计要求；b) 基础周围回填夯实完毕；c) 基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全；d) 基础和地脚螺栓允许偏差满足下表要求。 基础及地脚螺栓允许偏差 序号项 目 名 称允许偏差(mm)1基础坐标位置（纵、横轴线）202基础各不同平面的标高0-203基础平面外形尺寸204预埋地脚螺栓顶端标高+1005预埋地脚螺栓中心距26基础平面水平度(每米)57基础平面水平度(全长)108框架和管廊柱子基础支撑面中心间距39框架或管廊相邻两柱子基础中心间距310螺纹长度+20011顶面标高+2005.1.2 基础的测量a) 借助经纬仪和标准钢卷尺, 复测基准线，引出立柱中心线以及每一节轴线中心线。b) 中心标板的埋设: 待基准线测量后，进行选点埋设中心标板。c) 基础的划线及处理: 待中心线测量标出后, 应分别划出纵向立柱中心线和横向立柱中心线。待地脚螺栓尺寸复核后，应将地脚螺栓保护套割去。对螺纹丝扣要加以保护，涂油并套上螺母。5.1.3垫铁的敷设 在地脚螺栓的两旁修凿出垫铁敷设的位置，保证修凿面大于立柱底板面，凿出毛面以后用压缩空气吹净表面，使中心线清晰可见，然后放置垫铁并保证垫铁底面平稳无摇动现象。每组垫铁敷设后，应用水准仪测量找准、找平，保证每组垫铁在同一水平面上，找平同时，每组垫铁应分别作好位置的标记。垫铁面应保证水平度的要求（用水平尺0.2/1000测量即可）。5.2框架安装5.2.1 主要工作量本标段框架工作量有变换管廊、低温甲醇洗管廊、低温甲醇洗-轴框架、1/5-轴框架和液氮洗框架。考虑到设备现场组对对场地的影响，采用单柱、单梁吊装方式，由于土建进度影响，钢结构安装顺序为先进行低温甲醇洗-轴框架、1/5-轴框架和液氮洗框架安装，再进行变换管廊、低温甲醇洗管廊安装。管廊安装按跨从轴依次进行。a) 构件安装前的检查钢结构安装前对进场的构件按照图纸明细进行清点和尺寸外观检查。对表面存在的油污、泥沙、焊渣和灰尘等杂物要全部清理干净。进行校核钢柱制作尺寸及安装定位线的复核工作。复核后应在立柱的正面上划出中心线，并在立柱的中心部位用红漆划出，标出标高线。b) 钢柱安装找正钢柱安装可利用25t以上汽车吊进行吊装，在吊装时注意立柱的对称布置情况，为保持钢柱吊装时处于垂直状态方便就位安装，利用二根等长吊索绑扎在柱顶端部，钢柱起吊时不得在地面上拖拉。为避免吊起的柱子自由摆动，应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向，钢柱就位时应缓慢，防止钢柱底座孔刮伤地脚螺栓，钢柱就位后用四根临时缆风绳索住防止钢柱倾斜。钢柱吊装就位后立即进行找正工作。使钢柱的中心线与基准中心线相吻合，利用水准仪进行标高的复测。利用两台经纬仪分别在相垂直的两个方向进行垂直度的复测工作，使钢柱上垂直标记与基准线相吻合。符合垂直度要求（10mH/1000,且不应大于25.0多节柱单节柱H/1000,且不应大于10.0柱全高35.05.3平台、栏杆及梯子安装5.3.1平台安装a) 平台梁安装之前，应仔细核对尺寸是否符合图纸的要求，选用的材料是否与图纸一致，强度能否达到设计的要求。b) 平台安装时，应检查平台梁的水平度、平台支柱的垂直度，对于承重平台梁应检查其垂直度和侧向弯曲度，其要求应符合规范的规定。c) 对于平台上开孔或开洞的部位，应根据图纸的要求，测量穿越平台的物体的实际尺寸，不得随意乱开。并在设备、管道安装完成后安装加强圈d) 平台安装时，每一层的平面都要进行标高的测量，使其误差控制在允许的偏差范围内。钢梁应平直，铺板应平整，不得有斜扭、翘曲等缺陷。e) 平台在安装过程中，应对于敞开的边缘均设置安全的防护栏杆。5.3.2梯子、栏杆的安装a) 钢直梯攀登高度超过2000mm时应设护笼，护笼下端距基础面为2000mm，护笼上端低于扶手100mm，护笼的水平圈应焊在钢梁的外侧，间距不大于500mm，在水平圈的内侧应均布扁钢垂直条。b) 钢直梯上端的踏棍应与平台平齐，并在直梯的上端设置高度为1150mm的扶手。c) 斜梯固定时，应与平台上的连接板焊接牢靠，在地面上应与基础的预埋铁件连接，焊接时应采用满焊。d) 钢梯安装时，应梯梁的长度应在现场对每层平台间的实际距离进行测量，以保证梯子安装尺寸的准确。e) 钢梯安装时，钢梯的宽度、踏步的间距应按照图纸的要求进行安装。f) 栏杆安装时，栏杆的高度应符合设计图纸的要求，其高度不得低于1050mm，在需要适当加高的位置，高度不得超过1200mm。平台、栏杆、梯子结构安装的允许偏差要符合下表的规定。钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差检验方法平台高度15.0用水准仪检查平台梁水平度l/1000,且不应大于20.0用水准仪检查平台支柱垂直度H /1000,且不应大于15.0用经纬仪或吊线和钢尺检查承重平台梁侧向弯曲l/1000,且不应大于10.0用拉线和钢尺检查承重平台梁侧垂直度h/1000,且不应大于10.0用吊线和钢尺检查直梯垂直度l/250,且不应大于15.0用吊线和钢尺检查栏杆高度15.0用钢尺检查栏杆立柱间距15.0用钢尺检查5.4钢吊车梁的安装5.4.1钢吊车梁的安装工作量本装置变换有单轨吊车一台，型号：HB5-6,低温甲醇洗有起重机两台，均为双轨吊车。泵房吊车吊车型号为LHB16-10.5，吊车梁共9跨，跨度6米6跨，跨度8米3跨，压缩机厂房吊车型号LHB20-13.5，吊车梁共4跨，每跨6米。5.4.2钢吊车梁的安装吊车梁吊装前，应对梁的型号、长度、截面尺寸和牛腿位置进行检查，装上扶手杆及扶手绳（吊装后次绳子绑紧在两端柱上）。吊车车梁的安装必须在下部柱间支撑就位后进行。吊车梁吊装采用平吊，以发挥起重机的效率。吊车梁起吊后应基本水平，对位时不宜用撬棍顺轴线方向撬动吊车梁，吊装后需校 正标高、平面位置和垂直度。吊车梁的标高主要取决于柱子牛腿的标高。只要牛腿标高 准确，其误差就不大，如存在误差，可待安装轨道时调整。平面位置的校正，主要是检 查吊车梁纵轴线以及两列吊车梁之间的跨度L 是否符合要求。规范规定轴线偏差不得大 于5mm；在屋盖吊装前校正时，L 不得有正偏差，以防屋盖吊装后柱顶向外偏移，使L 偏 差过大。在检查及校正吊车梁中心线时，可用垂球检查吊车梁的垂直度，如发现偏差，可在 两端的支座面上加斜垫块。每迭不得超过三块。吊车梁吊装后只作初步校正和临时固定，待屋盖系统安装完毕后方可进行吊车梁的 最后校正和固定。吊车梁平面位置的校正采用通用法。通用法是根据主轴线用经纬仪和钢尺准确地校 正好一跨内两端的四根吊车梁的纵轴线和轨距，再根据校正好的端部吊车梁沿其轴线拉 上钢丝通线，逐根据拨正。 吊车梁吊装时利用4 点吊装，各吊点设吊耳。 吊车梁校正后应立即焊接固定。 吊车轨道的固定和现场连接按设计图要求施工。 附：吊车梁吊装控制点示意图经纬仪经纬仪经纬仪经纬仪经纬仪控制点6.厂房的安装6.1厂房安装工作量 本工段厂房有变换泵房、低温甲醇洗泵房和压缩机厂房三处，均为压型彩板房。6.2屋顶梁安装在屋顶直梁安装前应复测钢柱的垂直度及两柱间跨距，以确定安装尺寸。屋顶梁在制作加工前应先按实际尺寸放样。确定各部角度及尺寸，制作完成出厂前还应进行逐件的预拼装，在能保证图纸所要求的各项尺寸后进行详细编号，在安装时按其编号一一对应，保证安装时厂房整体结构形式。精制螺栓连接的安装孔在结构安装时应均布地放入临时螺栓和冲钉，其数量不得少于安装孔数的1/3，在每一节点处至少应放入两个临时螺栓，冲钉和数量不宜多于临时螺栓数目的30%，但经过扩钻后的精制螺栓孔不得使用冲钉，当条件允许时可直接放入永久螺栓。对于承受拉力或受动力荷载作用的连接，连接螺栓应采取固定措施，加设弹簧垫圈。屋顶直梁安装完成后，其整个厂房的墙体及屋顶基本形成一个固定钢体，但为了防止在其它部件安装中产生意外，尚需将屋顶斜拉条安装，使整个屋顶形成一个更加稳固的钢性整体。在安装屋顶斜拉条时应对屋顶的各间距，特别是对角线进行认真测量，并适当调整拉条螺栓，保证各部尺寸，符合设计和规范要求，各拉条的受力应基本一致，不应有过松过紧现象存在。高层多节钢柱的允许偏差和检验方法项 目允许偏差检验方法上、下柱连接处的错3.0用钢尺检查同一层柱的各柱顶高度差5.0用水准仪检查同一根梁两端顶面的高差l/1000,且不应大于10.0用水准仪检查主梁与次梁表面的高差2.0用直尺和钢尺检查压型金属板在钢梁上相邻列的错位15.00用直尺和钢尺检查6.3墙壁及屋面C型檩条的安装由于檩条较轻，所以利用滑轮配合，人工拉至屋面。首先按照图纸及构件编号，依次把檩条抬至相应的地面位置，然后利用两个滑轮，一边站一人人，拉至屋面。待装完一跨檩条后，及时把此跨的拉条装上。注意在调整檩条时，要拉钢线，保证其弯曲小于5mm。C型檩条安装前，应按其安装位置标划出安装基准线，并应挂钢线，以保证檩条能在同一条直线上，C型檩条开口方向正确。屋面檩条在安装前应先按图纸要求开孔，开孔质量应符合钢结构，开孔允许偏差的有关质量要求。与檩条螺栓连接的连接板根据实际情况预先安装在C型檩条上再焊接在H型钢上。为了保证屋面檩条受压后的稳固，可在檩条连接加设支撑板。如图：C型檩连接板支撑板H型钢A向6.4复合彩钢保温板安装6.4.1原材料贮存、运输彩色钢板运输应轻拿轻放，不得弯折、磕碰，板面不得有划痕或损坏，板边应齐整。根据施工现场情况可以将彩板压型机运至安装现场，根据安装实际长度现场压制，如果施工现场满足不了此条件，也可在预制厂进行预制成型，现场进行安装。根据墙体及屋面长度及运输方便，每块板长度在7-9米左右为宜。保温夹心板的存放应在室内，如在室外存放时应有良好的防雨水措施，夹心板不得有被雨淋湿或浸泡现象，在室外存放下面应有垫板，距地面高度不小于300mm，包装岩棉毡的外塑料包装应完好无存损，在安装中随用随取，堆放高度不应超过三米，并整齐码垛。6.4.2彩钢板安装在墙体、屋面C型檩条安装完成后进行彩钢保温板安装，其安装程序如下：复合彩板安装彩板附件安装打胶清理板面a) 彩色钢板安装时应挂线，保证各安装螺钉及搭接口在一条直线上，各固定钉间距相等，板面不得有起色，挖凹、破损、划痕、钉孔等现象存在，保证整体板面平整、干净。b) 板安装前应先放线、排版按建筑物长度算出板的块数，算出第一块和最后一块板的宽度，使两侧板宽对称，檐头长度一致通长挂线安装，保证檐口和墙面下端呈直线。c) 保温板缝应严格按板缝构造施工，打钉时一定要对准钢钉安装位置保证钢钉力度，不应出现空钉孔。d) 脊瓦安装前板头应做好保温，验收合格后方可安装，脊瓦安装应挂线顺风向搭接，长度不小于100mm，接缝、拉铆与打胶要稳固严密。e) 封边扣条一定要自上而下安装，封头安装要挂线，拉铆钉间距不小于400mm，钉帽要打胶。f) 施工中应避免利器碰伤板面、漆面，不得将利器工具直接放于板上。g) 切割后的铁屑应随时清理，避免划坏漆面，漆面一旦划坏，应采用相应的漆色喷补。h) 清理板面，认真打胶，保护成品，准备验收。6.4.3压型金属板安装应符合GB50205 “压型金属板安装”的有关要求。a) 压型金属板、冷水板和包角板等应固定可靠、牢固、密封，材料敷放应完好，连接件数量，间距应符合设计要求。b) 压型金属板安装应平整、顺直，板面不得有施工残留物和污物。c) 压型金属板安装允许偏差应符合下表压型金属板安装的允许偏差（mm）项 目允许偏差屋面檐口与屋脊的平行度12.0压型金属板波纹线对屋脊的垂直度L/800,且不应大于25.0檐口相邻两块压型金属板端部错位6.0压型金属板卷边板件最大波浪高4.0樯面墙板波纹线的垂直度H/800,且不应大于25.0墙板包角板的垂直度H/800,且不应大于25.0相邻两块压型金属板的下端错位6.0注：1 L为屋面半坡或单坡长度; 2 H为墙面高度。d) 现场安装用吊车吊装，加长板要做托架，防止局部受力变形，人力搬动时应几个人均匀地站在板的两侧同时用力，不准只有板的两端受力而中间无受力点现象发生。采用单机直接吊装的方法，为减少钢屋架吊装时受压力，吊装时应加铁扁担。钢丝绳的绑扎点必须绑扎在屋架节点上。第一榀屋架起吊就位后，应在屋架两侧设缆风绳固定。第二榀屋架起吊就位后，第坡用一个屋架间调整器，进行屋架垂直度校正，固定两端支座处，螺栓固定或焊接，及时安装垂直支撑和水平支撑，检查无误后，将此作为样板间，以此类推。校正好的屋架及时安装檩条。如钢屋架处无垂直支撑和水平支撑，在钢屋架安装就位后，同时用4根或以上檩条固定屋架，以保证屋架成为一个刚体。6.5彩钢瓦安装安装前应对已有建筑成品进行测量，对施工偏差作出记录，并针对偏差提出相的安装措施。根据排板设计确定排板起始线的位置。先在檩条上标定出起点，各个点的连线应与建筑物的纵轴线相垂直，而后在板的宽度方向每隔几块板继续标注一次，以限制和检查板的宽度安装偏差积累。实测现场安装屋架的斜长以及瓦板出墙长度，告诉瓦板加工厂该瓦板的实长，然后进行加工。将加工好的瓦板吊至屋面，按排板起始线放置，并使板材的宽度覆盖标起线对准起始线。用紧固件紧固两端后，再安装第二块板。其安装顺序为从厂房的一面到另一面。在单坡安装长度不超过12m时，瓦板为单块，当安装长度大于12m时，根据现场实际情况考虑是单块还是多块搭接。安装注意的问题：a) 安装瓦板时屋面施工的工人应穿胶底不带钉子的鞋。b) 施工中工人不可聚堆，以免集中荷载过大，造成板面损坏。c) 早上屋面有露水或下雨后，坡屋面上彩板面较滑，应特别注意防护措施。 6.6装门窗、开各类洞口，装窗玻璃，闭门器。先在门窗洞口装入门窗框，固定牢靠。装门时注意开启方向。闭门器开启速度和力量，一般在关门时前半程速度快，后半程力矩小、速度慢，以减小关门撞击和噪音。在彩钢板上开各类洞口，分别由各专业施工人员画出洞口位置，由彩板专业统一挖洞，应慎重从事。6.7密封6.7.1在净化界区内，凡是有可能影响洁净度，灰尘外泄的缝隙，均应涂密封硅胶；a) 彩钢板之间的拼接缝、R角与壁板、顶板的所有缝隙；b) 门窗框传递与壁板间的缝隙；c) 空调风管、风口、高效过滤器与壁顶板间的缝隙；d) 电气穿过壁板顶板的保护管槽与洞口边缘间缝隙；e) 所有开关插座灯具与彩钢板顶板面间的缝隙；f) 所有工艺、给排水、保护管与洞口的间隙；g) 玻璃与框间的缝隙6.7.2密封硅胶应在彩板安装基本就绪，卫生条件较好，经过彻底清扫除尘后，统一进行。否则硅胶缝易污染、发黑。硅胶打好后24小时内，不应有大量灰尘作业及用水冲洗地面等可能影响密封硅胶的固化圾牢度。7质量保证措施及安全保证措施7.1实施目标确保优良工程，达到品质卓越，建设完美。争创省优、国优工程一次交验合格率100%。7.2关键质量控制点 7.2.1钢结构的设计，多层钢结构。7.2.2梁的安装，梁固接，其焊缝应与结构等强。7.2.3 彩色压型钢板的安装。 7.3技术保证措施7.3.1各级员工，尤其是管理人员切实树立“质量第一”的观点，强化质量意识，通过定期和不定期的对全体施工人员进行质量教育，来提高全员质量意识。7.3.2全面推行方针目标管理，将质量目标分解，层层落实到人，建立各层次质量工作岗位责任制，做到职责清晰，奖罚分明，确保工程质量优良。7.3.3严格坚持按施工程序办事，开工前做好工程各项准备工作，尤其要认真熟悉图纸做好图纸会审工作，并加强与甲方及设计方的沟通，尽量将图纸中可能存在的问题，以及施工中可能发生的问题暴露在施工之前并加以充分解决。7.3.4认真编制施工方案和作业指导书，并在施工前向班组进行详细的技术交底，使所有参加施工人员弄清设计意图、使用要求、工程质量要求和施工技术中的关键问题，施工中及时认真填写施工记录。7.3.5严格按图纸施工，确保施工规范得到严格执行，不得随意改变设计要求，凡设计和材料的变更必须具有设计变更手续和材料代用证明。7.3.6切实加强材料管理，所有材料必须具有出厂合格证和/或质量证明书以及没有按规定进行复验或复验不合格的材料，一律不得使用。所使用的材料必须符合标准、图纸规范及合同的要求。7.3.7认真做好“三检一评”工作，即开展自检、互检、专检和质量检查评定工作。7.3.8在工程施工及验收中，严格按照设计所指定的标准规范和技术要求以及甲方的有关要求进行。7.3.9强化对施工质量的监督、控制，加强对施工的过程控制及中间检查，上道工序没有经过检查合格，下道工序不准施工。7.3.10认真编制周质量计划，每周通过结合质量通病、以及特殊的质量问题制定质量工作计划、目标、措施等。7.3.11建立质量会议制度，每天的班前会，每周一的职工会上都要对质量问题进行剖析，每周末下午召开质量管理人员会议，专题讨论质量量问题。7.3.12搞好和其它专业的配合，加强中间交接、隐蔽工程等的检查、验收，严格履行签字确认手续。7.3.13发挥经济杠杆作用，将质量与经济利益挂起钩来，严格执行质量奖罚条例。7.3.14虚心接受甲方及有关人员的现场监督，教育全体员工牢固树立“为用户服务，为用户负责”的观念。7.3.15建立、健全各项质量管理制度及程序，并认真加以执行。7.4质量保证体系 7.4.1质量保证组织机构 质量保证组织体系机构图材 料工程师各施工班组质检员质量检查员起重QC工程师钢结构QC工程师项目经理技术负责人施工经理7.4.2质量责任人员岗位职责7.4.2.1项目经理职责a) 贯彻执行国家有关质量工作的方针、政策、法规和标准，履行策划职能。b) 贯彻实施本公司的质量方针和目标。c) 负责组织建立质量体系并使之有效运行，对本项目部有关部门和负责人的职责和权限进行监督、检查，保证工程质量满足规定要求，对本项目施工质量全面负责。7.4.2.2技术质量负责人a) 主要负责贯彻执行公司质量方针目标和质量体系文件，具体负责组织建立和制订项目部质量体系和质量体系文件，并使之有效运行。在自己分管工作范围内对施工质量负责。b) 督促、检查所管辖部门的质量活动，质量控制和有关协调工作。定期召开质量工作会议，分析质量状况，总结经验，针对薄弱环节提出改进措施。c) 主管质量事故处理工作，制止一切忽视工程质量的做法，必要时责令其返工或停工整顿，实施质量奖惩办法。d) 组织有关人员，配合甲方有关质检人员，对本工程的质量管理和质量体系进行审查。7.4.2.3QC工程师和/或专职质检员职责a) 贯彻实施公司的质量方针、质量目标和质量体系文件，并监督检查本单位的质量运行记录。b) 按技术规程、规范、标准、设计文件技术要求或合同规定，对产品质量进行监督检查。c) 参与编制工程项目A、B、C三类质量控制点，并送甲方认可 ，按A、B、C质量控制点和文件规定的要求进行监督检查，做