文泽路站～文海南路站区间盾构接收方案.doc

目 录第一章 编制说明11.1 编制目的11.2 编制依据11.3 编制原则1第二章 工程概况22.1工程简介22.2工程、水文地质情况22.3 接收周边环境7第三章 方案概述113.1 盾构接收方案113.2技术保障11第四章 端头加固施工方案124.1盾构接收端头加固124.1.1旋喷桩加固124.1.2 搅拌桩加固144.2加固土体质量检验164.3 文泽路站东端头地质调查17第五章 钢筋混凝土封堵墙施工方案185.1工序筹划185.2 工期计划185.3人员计划195.4 临时隔离墙施工205.4.1 受力分析215.4.2 隔离墙的作用215.5 拆除工程225.5.1 拆除的内容225.5.2 拆除的工期要求245.6 封堵墙施工245.6.1 封堵墙施工工艺概述245.6.2封堵墙施工工艺及方法265.6.3混凝土施工31第六章 钢套筒接收方案336.1 钢套筒接收方案概述336.2钢套筒设计356.2.1筒体356.2.2后端盖366.2.3反力架376.2.4筒体与洞门的连接386.2.5进料口396.2.6泄料闸及排浆孔406.2.7压力表416.3钢套筒的检查416.3.1钢套筒圆度416.3.2钢套筒的密封性416.3.3钢套筒焊缝426.4钢套筒定位426.5钢套筒的安装426.5.1钢套筒安装流程426.5.2安装过程及步骤436.5.3钢套筒及反力架安装质量保证措施486.5.3盾构机到达掘进496.5.4钢套筒接收的注意事项526.6洞门密封及其质量检查526.7端头降水536.8 运营的保护措施546.9洞门凿除556.10洞门密封安装566.11钢套筒拆除576.12盾构接收监测控制措施57第七章 风险分析及应急预案597.1 封堵墙施工风险点分析及对策597.2 盾构接收风险点分析及对策597.2.1 洞门破除风险预防及处理措施607.2.2 盾构接收洞门漏水、涌泥处理措施617.2.3 盾构姿态不正确，不能正常接收617.3应急指挥系统627.3.1应急救援组织机构627.3.2应急救援中心的职责647.3.3信息报告及处理667.3.4应急决策及响应667.3.5警戒、疏散及信息发布667.3.6应急救援的资源配置667.4应急工作制度677.4.1学习培训制度677.4.2应急值班制度677.4.3例会制度677.4.4应急设备管理制度67第八章 安全保证措施688.1安全生产管理目标688.2安全技术保证措施688.3劳动保护安全措施698.4施工现场的安全措施698.5用电安全保证措施698.6施工机械的安全保证708.7 施工过程安全保证措施70第九章、质量保证措施729.1质量组织保证措施729.2质量技术保证措施72第十章 环境保护及文明施工7310.1环境保护7310.1.1扬尘控制措施7310.1.2噪声控制措施7310.1.3光污染控制措施7410.1.4水污染控制7410.2 资源节约措施74下沙延伸段3标文泽路站文海南路站区间盾构文泽路站接收专项施工方案第一章 编制说明1.1 编制目的在充分理解工程设计，全面熟悉现场工况的基础上，对工程实施进行总体筹划：制定合理的施工方案，选择适宜的施工方法，采取可靠的技术措施，建立完善的保证体系，配置足够的施工资源，确保“安全、质量、进度和文明施工及环保”控制目标的全面实现。1.2 编制依据1、杭州地铁1号线下沙延伸段文泽路文海南路站招标文件和地质详勘资料。2、杭州地铁1号线下沙延伸段文泽路文海南路站盾构区间新增文泽路站端头封堵墙设计图。3、混凝土工程施工质量验收规范GB50204-2002-2011。4、工程测量规范GB 50026-2007.5、盾构法隧道施工与验收规范GB 50446-2008.6、建筑物变形测量规范 JGJ 8-2007。7、浙江省，杭州市有关安全、质量、工程验收等方面的标准、法规文件。8、文泽路站文海南路站区间文泽路站东端头现场实际情况。9、杭州地铁1号线下沙延伸段3标施工组织设计。1.3 编制原则1、遵循设计文件的要求，确保实现业主要求的安全、质量、工期、环境保护、文明施工等各方面的工程目标。2、施工指导思想：施工方案可行、施工技术先进、施工组织科学，重信誉、守合同，安全、优质、按期完成本工程。3、严格执行施工过程中涉及的相关标准、规范和规程。4、充分研究现场施工环境，妥善处理施工组织与周边环境问题，做到施工对周边环境的影响最小化。 第二章 工程概况2.1工程简介杭州地铁1号线下沙延伸段3标【文泽路站文海南路站】区间左线起始里程ZK37+574.783，终点里程ZK35+499.873，全长2075.899m（长链0.989m）。右线起点里程37+686.706，终点里程35+499.870，全长2186.836m。纵坡为V型坡，最大坡度为4.552。平面最小半径R=2000m，垂直最小半径R=3000m。本区间工程沿二号大街、学府街呈东西敷设，横穿9号大街、文朔路、十一号大街、十一号渠桥、绕城高速等多条城市道路，隧道北侧近邻2号渠，南侧多为工厂和楼群。隧道顶覆土埋深约为10.4m16.2m。本区间设置联络通道两个、中间风井一座。盾构区间左线采用一台小松土压平衡盾构机、右线采用一台海瑞克土压力平衡盾构机施工，在文海南路站西端头井始发，中间过区间风井，最后文泽路站接收。文泽路站文海南路站区间概况见表2.1-1，平面示意图见图2.1-1图2.1-1 文泽路站文海南路站区间平面示意图2.2工程、水文地质情况2.2.1 设计详堪资料杭州地铁1号线工程下沙延伸段3标文泽路站文海南路站区间位于下沙开发区东面，东侧距离钱塘江约2km，属钱塘江冲海积平原单元，拟建场地浅部约27m内为一套冲海相砂质粉土夹粉砂及粉砂夹淤泥质粉质粘土，中部为厚约1822m的高压缩性流塑状淤泥质粉质粘土以及厚约2028m的软塑可塑状粉质粘土、粉细砂，下部为性能较好的基岩。本区间隧道穿越地层主要为6粉砂夹砂质粉土、6a砂质粉土，局部7-1砂质粉土夹淤泥质粉质粘土。地质剖面见图2.2-2。图2.2-2区间文泽路站接收端地质剖面图场地地下水类型主要是第四纪松散岩类孔隙水，根据地下水的含水介质、赋存方式、水理性质和水力特征，可划分为孔隙性潜水和孔隙性承压水两大类。孔隙性潜水为浅层地下水，主要赋存于2层填土、3层7-2层砂质粉土、粉砂中，由大气降水径流补给以及2号渠河水侧向补给，潜水水量较大，地下水位随季节变化。相应高程在3.934.16m。场地内有二层承压水，主要分布于深部的3层粉细沙、（12）1层粉砂内。第一层承压水水量中等，承压水层顶板高程为-37.13-30.74m，含水层厚0.910.1m；第二层承压水水量中等，压水层顶板高程为-43.14-41.17m，含水层厚1.94.5m；2.2.2 施工补堪资料在文泽路站施工期间，由于地连墙变形，在地连墙外部再次进行了旋喷和注浆加固，对于沉陷部位采用了填筑混凝土的方式进行了地层补充。考虑到前期的施工情况，在地连墙外侧50cm范围内进行了取芯探测，完成6孔，从已完成孔位取芯情况判断靠近地连墙土体中413米范围内为水泥土，目测水泥土强度在1.5MPa以上。其中1号孔中埋深5m处发现部分混凝土块，形成原因不明。前期文泽路站的抢险施工采取的各项加固措施，给本次的盾构加固，特别是盲区处理造成了极大的影响。地连墙与搅拌桩之前的冷缝高压旋喷无法完成加固。勘察孔位布置图1号勘察孔2号勘察孔3号勘察孔4号勘察孔5号勘察孔6号勘察孔2.3 接收周边环境2.3.1 地表状况文泽路站接收端为1号线施工预留，接收端头井位于路中间，呈“岛状”南北两侧紧邻疏解后的2号路，北侧紧邻2号渠和理工大学南门，南侧为十六街区和下沙公交车站。接收端南侧十六街区商城接收端呈岛状，南北侧均为道路北侧的浙江理工大学南门南侧下沙公交车站北侧的2号渠2.3.2 地下状况本次接收位于文泽路站中心向东约380m的位置，接收端洞门渗水较为严重，侧面反映了地下水的丰富程度。车站内的轨道已经铺设到端头井边缘，接收端头距离运营轨道端头为12.6m（端头井长度）。停车线位置40m。在区间盾构接收阶段任何的险情，都将会对地表周边环境和地铁运营造成极大的影响。端头井的渗水及抽水设备文泽路站内轨道铺设已经到达端头井西侧文泽路站端头周边管线情况第三章 方案概述3.1 盾构接收方案结合文泽路站接收端复杂的地质条件、周边环境，盾构接收的方案采用6m加固体+钢套筒，加固体为三轴搅拌桩+高压旋喷的组合方式。为保证盾构接收安全，在地连墙凿除前采用水平注浆的方式对洞门进行加固。为保证盾构接收期间任何的施工风险不至于影响到一号线的运营，根据杭地铁纪要【2014】332号文件要求，在文泽路站东端头增设钢筋混凝土封堵墙，采用钢套筒方案进行盾构接收。3.2技术保障（1）熟悉并审核施工设计图纸、学习有关规程规范，掌握施工工艺。（2）按照施工设计图纸、有关规程规范，并结合施工方案对工班进行技术交底和安全技术交底。（3）施工前确定施工中各项技术控制措施，提前做好各项准备工作，以保证工程质量。（4）盾构接收前，首先对控制点进行联测，以测量成果指导盾构掘进和下一步施工接收施工。（5）加强对施工技术人员进行培训，掌握施工中要点和难点。（6）施工前对结构周边管线、建筑物进行调查，监测点布设；同时对文泽路站端头井进行巡查。第四章 端头加固施工方案4.1盾构接收端头加固为保证端头加固的质量,三轴搅拌桩采用套打的方式，高压旋喷桩考虑到端头的地质情况，采用先引孔再旋喷的方式进行加固。止水帷幕的东侧采用高压旋喷加固，三轴搅拌与高压旋喷交集的部分两种工艺重复施工，保证帷幕的效果。在加固体与地连墙相交的位置（冷缝的外边缘）进行加强步孔，孔间距为350mm。具体位置及加固工艺选择见附图：文泽路站盾构接收端头加固平面图。4.1.1旋喷桩加固三重管法旋喷是一种水、气喷射、浆液灌注搅拌混合喷射的方法。即用三层喷射管使高压水和空气同时横向喷射，并切割地基土体，借空气的上升力把被破碎的土由地表排除；与此同时，另一个喷嘴将水泥浆低压力喷射注入到被切割、搅拌的地基中，使水泥浆与土混合达到加固目的。采用三管法旋喷，应先送高压水、再送水泥浆和压缩空气；喷射时先应达到预定的喷射压力、喷浆量后，再逐渐提升注浆管，注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm；当达到设计桩顶高度或地面出现溢浆现象时，应立即停止当前桩的旋喷工作，并将旋喷管拔出并清洗管路。三重管法是将水泥浆与压缩空气同时喷射，除可延长喷射距离、增大切削能力外，也可促进废土的排除，减轻加固体单位体积的重量。1、旋喷桩参数序号参数名称指标数值备 注1桩径800mm（咬合300）基坑内、外2水泥参量20%3水灰比0.8:11:14水泥标号425普通硅酸盐水泥5水压力、流量2040Mpa，100（ L/min）6水泥浆、流量11.5Mpa， 120（L/min）7气压、气量24Mpa，1.5（m3/min）8旋转速度10r/min9提升速度12cm/min10单桩每米水泥用量0.19t引孔钻机就位钻进成孔换浆清渣清孔回灌搬迁移钻开孔检查启动空压机送风启动高压泵送水试喷检查插入高喷管浆液配制泵送高喷作业观察高喷参数孔内保持满浆测放桩位图4.1-1 旋喷桩施工工艺流程图2、控制要点1）施工前根据现场环境和地下埋设物的位置等情况，复核高压喷射注浆的设计孔位。施工前予先挖设排浆沟及泥浆池，施工过程中将废弃的冒浆液导入或排入泥浆池，沉淀凝结后运至场外存储或弃置。2）钻机安放保持水平，钻杆垂直，其倾斜度不得大于1%。施工前检查高压设备及管路系统，其压力和流量满足设计要求。注浆管和喷嘴内杂物清除干净，注浆管接头的密封圈良好。3）钻孔位置和设计位置的偏差不大于50mm。实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与工程地质不符等情况均详细记录。4）当注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可喷射注浆。喷射先达到预定旋喷射压力、喷浆量后再逐渐提升注浆管，由下而上喷射注浆，注浆管提升的搭接长度不大于100mm。5）高压喷射注浆完毕，迅速拔出注浆管彻底清洗注浆管和注浆泵，防止凝固堵塞。为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时可在原孔位采用冒浆回灌或二次注浆等措施。6）正式施工前进行试桩，以确定不同地层合理的水压力，提升速度，浆液配比和压力等参数。7）施工过程中根据地层变化及时调整浆液配比、压力和提升速度。保证成桩桩径和搭接宽度符合设计要求。并在浆液中掺入加速凝剂，确保填土层及砂层动水中成桩质量。8）采取信息化施工法，进行严格的监测，及时反馈信息，对水量、水位、帷幕体的变化等进行持续观测。9）采取抽芯检查，观察整体均匀程度，不合格者及时进行补喷。10）旋喷过程中保证桩体的连续性，若因故停止，第二次旋喷的接桩长度大于30cm。11）水泥浆在旋喷前1h内拌制，旋喷过程中冒浆量控制在1025%，相邻两桩施工间隔时间不小于48h，间距应不小于2m。12）由于填土层及砂层中地下水渗流速度快，为避免水泥浆液大量流失，采取在旋喷水泥浆中掺加速凝剂的措施。速凝剂掺量及凝结时间依据成桩试验确定。4.1.2 搅拌桩加固搅拌桩采用425号普通硅酸盐水泥，水灰比一般为1.2：11.8:1，水泥掺入比1820%，搅拌桩下沉速度不应大于1.0m/min，提升速度不应大于50cm/min。次加固区处水泥掺入量不小于7%，加固后强度应不小于原状土强度。采用二喷二搅的施工方法，采用套打施工。加固后的主加固区土体，应有良好的均匀性、自立性、止水性，其无侧限抗压强度(28d)qu1.2MPa，渗透系数1.0*10-8cm/sce。图4.2-1端头加固示意图搅拌成桩一般采用跳槽式双孔全套复搅式连接施工顺序，详见“搅拌桩施工顺序图”。其中阴影部分为重复套钻，保证加固体的连续性和接头的施工质量，水泥搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度修正是依靠重复套钻来保证，从而达到止水的作用。图4.2-2 搅拌桩施工顺序图搅拌桩在施工过程中严格控制搅拌质量，保证加固体的连续性和抗渗性，成桩质量控制措施如下：1、桩机就位（1）由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。（2）桩机应平稳、平正，并用经纬仪对龙门立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度。（3）三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于2cm。2、搅拌成桩施工（1）搅拌轴成桩搅拌施工采用一次钻进一次提升的方法，但对于桩底深度以上23米范围提升12次。（2）钻进施工时为边注浆边充气搅拌，提升时为不充气只注浆搅拌。充气采用压缩空气，压缩机选用BLT75A螺杆式空气压缩机，排气量/排气压力为10.0/0.70m3/min/Mpa7.6/1.20m3/min/Mpa。3、搅拌速度及注浆控制（1）三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于1 m/min，提升速度不大于50cm/min，避免因提升过快，产生真空负压，孔壁坍方。在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。（2）制备水泥浆液及浆液注入 三轴搅拌桩采用42.5级的普通硅酸盐水泥，水灰比1.21.5，水泥掺量20%，电脑控制的自动拌浆系统拌浆，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算，注浆压力为1.0Mpa2.5Mpa,以浆液输送能力控制；钻进搅拌时即连续压水泥浆，钻进时注浆量一般为额定浆量的70%80%，提升搅拌时注浆量为额定浆量的20%30%。4.2加固土体质量检验1、加固强度施工完28天后采用钻孔取芯等方法对桩身质量和桩身强度进行检验，加固土体无侧限抗压强度不小于1.2Mpa。检测加固土体强度检验桩的数量不少于已完成桩数的1%，且不少于3根。检验桩位在桩间的搭接部位，具体位置由监理工程师指定。所有试验、检验报告及时交监理工程师审查，在得到书面通知后方可进行下一道工序的施工。2、防水要求加固后的土体具有良好的防水性，以保证盾构机在土压平衡状态未建立阶段的施工安全。土体加固完后，在预留洞门处凿九个探孔，孔深3.5m ,保证透水量小于0.03m3/d。3、匀质性通过对所取芯样的观察，判断所加固土体的匀质性。4.3 文泽路站东端头地质调查文泽路站盾构井地连墙厚度为800mm，折返线段地连墙厚度为600mm，在进行文泽路站施工阶段，由于多方面原因，在文泽路站东端头井地连墙的外侧施工了一排高压旋喷桩，桩长为22m，成桩质量经我项目部取芯检查，质量较差。通过调查了解在东端头东侧在进行文泽路站施工期间未设置降水井，只有在基坑的南北两侧由降水井。1、在进行三轴搅拌加固期间在深度4.5m、靠近地连墙的位置出现横向的混凝土带，宽度在1.5m左右，采用挖除后回填素土的方式进行了处理，在搅拌桩施工过程中未出现异常情况；2、在进行接缝处高压旋喷时着重对旋喷桩的间距进行了加强处理，具体见附图，在左右线之间的位置遇到了加固体，通过反复旋喷钻孔，对加固部分进行了处理。第五章 钢筋混凝土封堵墙施工方案5.1工序筹划根据土建工程施工工序，现场具备的施工条件，工序筹划见工序筹划图：施工临时隔离墙拆除端头井内的设备及临建封堵墙施工施工方案审查图5.1-1 工序筹划图由于目前文泽路站东端头的吊装孔处于封闭状态，隔离设施所需要的材料需要从文泽路站出入口运进车站轨行区，在停运前将材料堆放在出入口，停运后将材料运至站台层，断电后进入轨行区。临时隔离施工完成后，打开盾构接收井的预留孔，建立垂直运输通道，封堵墙施工期间利用垂直通道进行材料的运输。5.2 工期计划封堵墙的设置目的是确保1号线的运营，要求其能够具备一定的强度，养护期限不得低于28天。根据目前盾构的施工进度，盾构机到达文泽路站的计划时间为11月中旬。以此为基础安排工序工期如下表：表5.2.2 工期筹划表序号工作内容工期（天）开始时间结束时间备注1方案审查32014.09.282014.09.302隔离设施施工22014.09.302014.10.013拆除施工52014.10.52014.10.104封堵墙施工202014.10.262014.11.155.3人员计划为确保施工安全，措施得当，投入人员见下表：序号类别人员备注1现场负责人赵 保2施工负责人王乐乐3安全负责人李三虎4技术负责人张培翔5班组负责人安礼明为确保在施工期间沟通方便，各单位部门联系人员名单及联系方式附表如下：序号姓名单位岗位电话邮箱1谢志明杭港地铁土建轨道项目经理14716453744cmtsemtr.com.hk2戴琦杭港地铁助理工程师15929631880qi.daimtrhz.com.cn3李传建杭港地铁综合维护工长15988193277Chuanjian.limtrhz.com.cn4张时彪杭港地铁通信维护工长15557198063Shibiao.zhangmtrhz.com.cn5张英中原监理总监代表13958012638104424753qq.com6赵保中铁三局项目总工18807402086124533945qq.com7张培翔中铁三局副总工15068111010913568144qq.com8王乐乐中铁三局施工负责15669992168271015263qq.com5.4 临时隔离墙施工本次施工的钢筋混凝土封堵墙为断面全封闭构造，封闭站台层及站厅层，在站台层封堵墙施工期间，为防止对列车运营造成影响，施工人员进入轨行区，在距离端头井3m的位置设置临时隔离墙，将运营轨行区与盾构接收施工区分开。综合轨行区、列车运营的各方面安全因素，考虑活塞风，防尘等安全需要，同时防止施工人员进入轨行区，隔离墙采用全封闭的方式。临时隔离墙利用支模架的原理，在支架的一面设立彩钢板或是模板作为隔离墙，按照杭港集团的要求，在隔离墙面设置1.50.8m窗口，用于人员出入。隔离墙施工与站内各关键要素之间的位置关系见附图。由于轨道挡车器在临时隔离和封堵墙之间，通过沟通挡车器不动，隔离措施正常施工，但是支架和彩钢板要与轨道保持一定的距离，防止触电。图5.4-1 临时隔离墙平面位置图图5.4-2 临时隔离墙断面图5.4.1 受力分析支模架是钢筋混凝土结构施工常规的支撑体系，本次采用的支架体系（横向*纵向*高度）为0.60.90.6m，可以抵抗300mm厚钢筋混凝土墙施工的侧向荷载。同时为保证支架体系的稳定性饿安全性，设置扫地杆、剪刀撑等措施。由于轨行区活塞风较小，在临时隔离墙预留窗口的情况下，侧向力可以忽略不计，支架体系的稳定性和安全性可靠。计算详见附件“计算书”。5.4.2 隔离墙的作用1、隔离作用隔离墙的设置能够有效的分离轨行区与施工区，由于是全断面隔离，从而能够有效控制人员的进入，防止出现危险因素。2、 通风应急作用通过实际检验，轨行区活塞风可以忽略。出于安全和出入检查的需要，在临时隔离墙面上设置两个窗口，以备使用。3、防尘作用隔离墙是密闭的全封闭结构，防止灰尘、小颗粒沙尘、小型物体侵入轨行区。保证列车运营的安全。4、施工周期临时隔离墙的施工利用停运后的间歇时间进行，通过与杭港集团人员沟通，每次的请点时间约为3个小时。根据实际的时间段，临时隔离墙采用工序完成的方式施工，工序划分为支架搭设和彩钢板安装。施工期间配备足够的人员、设备，确保当天的计划能够按时完成。单线计划投入施工的人员见下表：序号人员类别数量1现场施工负责人1人2专职安全员1人3技术员1人4普工8人合计11人5.5 拆除工程5.5.1 拆除的内容文泽路站东端头作为1号线下沙延伸段盾构接收端，在接收井投影区域内的临时设备用房，设备等均需要进行拆除。( 1 )、车站东端头北侧的自动抽水设备，设备拆除后抽水由土建单位负责。抽水设备（圈内）( 2 )、中板上的设备及设备用房在中板上端头井范围内的临时建筑，以及设备管路等。5.5.2 拆除的工期要求在进行端头设备及其他相关拆除时，接收端的顶板钢板已经拆除，对于拆除的设备和材料可以由洞门垂直吊运。另外在进行拆除作业时应先拆西侧的通风格栅，保证垂直通道畅通，不影响封堵墙施工。拆除作业可以与封堵墙平行进行，但不得影响封堵墙的施工进度。5.6 封堵墙施工5.6.1 封堵墙施工工艺概述盾构始发接收是盾构施工控制的重点，容易发生漏水、漏沙等事故。文泽路站盾构接收端地下水高，地表道路车流量大，周边建筑物较近，在文泽路站东端头盾构接收，考虑到已运营杭州地铁1号线安全不受影响，故在文泽路站东端头设立混凝土隔离墙。如图4.2.6。封堵墙混凝土强度为C30，钢筋等级为HPB300、HRB400，工程质量符合混凝土工程施工质量验收规范GB50204-2002-2011的要求。图5.6-1文泽路站盾构接收封堵墙平面图图5.6-2 封堵墙位置断面图封堵墙设置在文泽路站东端，采用300mm厚钢筋混凝土墙，背后加扶壁柱，从底板至顶板完全封闭隔离。在负二层隔离墙左线右线各设置2500mm1500mm风孔，保证地铁运营通风。在通风孔安装防护门，如发生盾构接收渗水，漏水事故，防护门可以及时关闭，防止水从风孔倒流进入车站，如图4.2.6。考虑到已运营地铁1号线站内废水排出，在封堵墙施工时左右线个预埋DN100带球阀式排水管，球阀可以随时开启关闭。考虑事故情况下的车站排水，在封堵墙的外侧设置一根DN100的钢管直通地面，预留接口连接闸阀-止水阀-闸阀。图5.6-3 防护门示意图封堵墙施工完成后，站台层轨行区形成了密闭的空间，考虑到列车在运行过程中灰尘生活塞风，在封堵墙结构上设置了两个1.52.5m的通风口，采用型钢及钢板制作，平时打开，在发生险情时关闭。防护门重0.9t，采2个铰链套筒固定。5.6.2封堵墙施工工艺及方法1、钢筋工程 由于本工程为后期施工结构，需采用植筋的方式与原有结构进行连接，同时保证钢筋混凝土结构的整体性、强度和稳定性。( 1 )、植筋施工1 ) 技术规程：混凝土结构后锚固技术规程（JGJ145-2013）2 ) 植筋胶技术指标：本工程拟采用TLS-303 高强植筋胶。3 ) 植筋胶的钻孔深度钢筋种植参数钢筋直径mm钻孔直径mm锚固承载力标准值fk(KN) HRB335钢筋fk=335N/mm，C30混凝土理论屈服植入深度（mm）推荐植入深度（mm）101424.626.1100150121632.437.7130180141840.245.951.4165210162250.156.362.667.2195240182558.866.473.179.885.0250270202870.077.184.191.198.1105.0275300223080.888.295.5102.9110.3127.1315330253292.199.8107.5115.1134.4153.63854002835115.6123,8144.5165.24554603240128.8150.3171.7214.7257.7565600钢筋埋深（mm）1001201401601802002202402602803003504005006004 ) 设备、人员准备设备工具表序号工具名称规格型号单位数量备注1电锤喜利得TE 76台4进口电锤喜利得TE 16台4进口2吹风机台10国产3钢刷把10国产4配电箱台25220V三芯电线盘5国产施工人员配备序号名称人数备注1现场班长1负责施工部位的确定及现场全面管理2技术员1负责现场洽商以及质量检查等事宜3安全员1负责施工现场的安全管理4电工1负责现场施工用电5技工8负责现场施工6合计125 ) 施工流程： 图5.6-4 植筋施工流程图6 ) 植筋施工技术措施在植筋施做前，做好清理建筑基材表层的准备工作； 钻孔：根据孔径和孔深要求钻孔，采用的钻孔工具为电锤，钻孔时须保证钻机、钻头与基材表面垂直，保证孔径与孔深尺寸准确，如基材遇钢筋，钻孔应避开钢筋（可错位钻孔）。钻孔时，如果钻机突然停止或钻头不前进时，应立即停止钻孔，检查是否碰到内部钢筋，对于失败孔，应填满高强度等级树脂水泥砂浆填实，钻孔深度必须大于锚固深度，且注意钻孔的直径； 清孔：在钻孔的过程中或者在钻孔之后，先用配套钢刷清孔，然后用配套吹筒或电动吹风机吹出孔内灰尘，必须清除钻孔中的粉屑和碎碴，未经清除粉屑的钻孔会使锚固能力降低,粉屑在孔内的作用就像公路上的石屑一样会引起打滑，所以钻孔必须清理干净,清至无粉尘逸出为止，孔壁可以潮湿，但须保证孔内无明水； 注胶：TLS-303 高强植筋胶使用时，在专用注射枪的作用下，两种组份在静态混合器中充分混合，注入钻孔内并迅速固化。TLS-303 高强植筋胶为A、B组份，将植筋胶A、B组份进行配比，搅拌均匀，将充分混合的胶注到孔内2/3或1/2后即可把钢筋插入孔中，孔四周有树脂溢出表明胶已彻底填充满这个钻孔，保证植钢筋时孔洞的胶饱和； 植钢筋：在植钢筋过程中，注入胶后，应立即将钢筋旋转插至孔底，以免出现气泡、胶溅出的现象，保证胶体分布均匀，目视表面有少量胶体外溢。如有气泡或伴有较大的噗噗声，说明孔内胶体不实，应重新注胶。钢筋插入孔内的部分要保持干燥，清洁，无严重锈蚀； 护养：化学植筋植入锚孔后，在固化完成前进行护养工作。参照植筋胶的化学反应时间，严格遵守安装时间与固化时间，待胶体完全固化后方可承载，固化期间严禁扰动，以防锚固失效； 固化时间结束可开始施工，但不可施加扭矩。24时间后才能完全发挥设计力值； 完工验收：根据施工规范和设计规范要求进行验收。检测规定锚固抗拔承载力现场试验，采用随机抽样办法进行。按钢筋规格、牌号、数量及应用在建筑物上部位的不同进行分批。2、钢筋下料、绑扎绑扎前认真研究结构施工图，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的绑扎程序；核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，及时整修、增补。按照设计图纸要求钢筋型号、间距配筋，墙体钢筋布置竖向钢筋在外、横向钢筋在内。通风孔处加强钢筋按钢筋纸要求施工，孔洞四周预埋角钢L110，同时布置425加强筋。封堵墙钢筋按相关规范锚入主体结构底板、顶板及侧墙中，并按照规范进行抗拔试验。 受力钢筋的接头位置设在受力较小处，接头相互错开，尽量采用接驳器连接钢筋，采用搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度区域范围内均属同一连接接头；焊接接头时，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm区域范围内。主筋之间或双向受力钢筋交叉点全部绑扎，箍筋拐角处与主筋交叉点全部绑扎，平直部分与主筋交叉点可间隔绑扎，绑扎方向成八字形。箍筋与纵向钢筋在转角处的交接点，均匀绑扎。其中箍筋的平直部分与纵向钢筋的交接点梅花型绑扎。扶壁柱的箍筋，除设计有特殊规定外，箍筋与主筋垂直，如系闭口箍，其接口左右错开。箍筋弯钩的接口，四角错开绑扎。骨架相邻的两个绑扎点的绑扎方向成交叉形，不能相互平形，以防骨架发生歪斜。钢筋安装允许偏差表项 目允许偏差（mm）检验方法钢筋骨架长10钢尺检查宽、高5钢尺检查受力钢筋间距10钢尺检查排距5钢尺检查保护层厚度柱5钢尺检查墙3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺连续三档，取最大值钢筋起弯点位置20钢尺检查3、支架模板施工隔墙关模采用木模板+系统对拉螺杆+斜拉筋联合固定。支架为碗扣式脚手架，支架杆件间距为0.60.90.6m。（1）墙模板的支设方法 墙采用木模板施工，竖向设置方木肋，间距0.7m，横向支撑脚手架管，间距1.2m，设置14对拉螺杆，对拉螺杆间距尺寸为0.7*0.7m。侧向斜撑采用48钢管，斜撑一头顶在侧墙模板的横竖档交接处，一头撑在地锚上。各道斜撑间相互用48钢管连接。模板支设和加固见侧墙模板支设如下图所示。墙体施工支架体系示意图（2）扶壁柱支模架体系扶壁柱采用木模+方木肋+脚手架管的组合支撑体系，扶壁柱沿柱长边方向设置2道对拉螺杆，短边方向设置1道对拉螺杆。扶壁柱支架支撑示意图4、模板支架计算详见计算书。5、 其他内容在施工封堵墙时，在结构的南北两侧墙上均布有消防水管，需要进行保护，消防主管采用套管保护。小水管采用模板空腔保护。在施工过程中不得在消防水管上取水。5.6.3混凝土施工由设计文件可知，-2层封堵墙高度为7.44m，高度上分2次进行混凝土浇筑，第二次浇筑混凝土时在墙体顶部预留浇筑孔，同时设置超灌溜槽，尽可能的完成混凝土填充浇筑。模板拆除后对于顶部孔洞采用灌浆料进行补充。-1F封堵墙高4.65m，通过采用模板开洞的方式一次完成混凝土浇筑。根据设计封堵墙尺寸，砼浇筑采用全面分层施工，即把墙从高度方向分成若干层，对称分层浇筑砼。砼分层层厚为3050cm，施工时注意两侧高度一致，高差不要大于0.5m，相邻两层浇注时间间隔不得超过砼的初凝时间。根据模板支撑情况，封堵墙浇筑尽可能缓慢浇筑，浇注速度不大于1.5m/h。防止模板由于混凝土侧压力而发生变形。浇注时严格控制两侧对称泵料确保模板支撑结构对称受力，防止发生偏位。砼到达现场后，由试验人员做坍落度试验，合格后方可浇筑。浇筑时采用插入式振捣器和平板式振捣器振捣，振捣棒移动间距为振捣器作用半径的1.25倍，插入下层深度为510cm，振捣时间1030s，并做到快插慢拔。平板式振捣器主要用于最后一层砼找平振实。墙体混凝土养护较为困难，为此，考虑延迟拆除模板的方法。拆模时间不少于7天龄期，拆模后继续洒水养护不少于14天龄期。第六章 钢套筒接收方案6.1 钢套筒接收方案概述文海南路站文泽路站区间文泽路站盾构接收采用6m加固体+接收钢套筒的施工工艺。钢套筒接收即为在洞门外采用特制钢套筒与洞门预埋钢套筒连接。钢套筒在安装之前，先凿除洞门车站大部分围护结构，安装完钢套筒后在钢套筒内回填砂土压实，接收钢套筒内预压一定压力，与土仓切口压力相同，然后盾构机直接掘进到钢套筒内，在盾尾补充注浆，等浆液凝固后，依次拆解钢套筒并吊出，完成到达施工。到达接收示意图如图所示。钢套筒接收施工顺序流程见下图所示。 浇筑砂浆基座把后端板与套筒连接清理碎渣安装并加固反力架加固筒体钢套筒试压下放传力架3并与传力架2连接下放传力架4并与传力架3连接安装后端板地面组装传力架4传力架1与过渡连板前移至洞门钢环焊接过渡连板与洞门钢环地面组装传力架2下放传力架2并与传力架1连接打洞门观察孔清理碎渣下放传力架1和过渡连板并就位地面组装传力架1和过渡连板旋喷桩加固第一次凿除洞门搅拌桩加固地面组装传力架3第二次凿除洞门向套筒内回填填料盾构推进接收图6.1-1钢套筒接收施工顺序流程图6.2钢套筒设计6.2.1筒体筒体部分长10500mm，直径（内径）6700mm，分四段(加每段长)，每段又分为上、下两块，筒体材料用16mm厚的Q235A钢板，每段筒体的外周焊接纵、环向筋板形成网状以保证筒体刚度，筋板厚20mm，高150mm，间隔约550*600mm；每段筒体的端头和上、下两段圆弧接合面均焊接连接法兰，法兰用24mm厚的Q235A钢，上、下两段连接处以及两段筒体之间均采用M30*90 8.8级螺栓连接，中间加3mm厚橡胶垫，以保证密封效果。图6.2-1 接收钢套筒筒体在筒体底部框架分四块制作。底部框架承力板用20mm厚Q235A钢板，筋板用20mmQ235A钢，底板用20mmQ235A钢板。如图所示。图6.2-2接收钢套筒底部框架托架与下部筒体焊接连成一体，焊接时托架板先与筒体焊接，再焊接横向筋板，焊接底板和工字钢。托架组装完后，工字钢底边与车站底板预埋件焊接，托架须用型钢与车站侧墙顶紧，钢套筒上部采用槽钢与中板梁顶紧。6.2.2后端盖后端盖为平面盖，材料用30mm厚的Q235A 钢板，平面环板加焊4道厚30mm、高500mm的钢板筋板，井字形焊接在后端盖上。后盖边缘法兰与钢套筒端头法兰采用M30*130 8.8级螺栓连接。后端盖形状如图所示。图6.2-3 钢套筒后端盖6.2.3反力架反力架紧靠在端头井负一层环框梁和底横梁上。与车站底板顶紧,反力架上部顶在中板上，如图6.2-3所示。反力架定好位置后，先用400t千斤顶顶平面盖和反力架，消除洞门到后盖板的安装间隙后，反力架上下均布3道300的16mm圆钢与后端盖平面板顶紧，承力工字钢管两端用楔形块垫实并焊接。图6.2-4 反力架支撑示意图钢套筒将反力通过圆钢传递到钢梁上，由钢梁再传递到车站结构上。钢套筒接收时按最大900T的反力考虑，共设有9个支撑点，均垂直于钢梁方向，均采用300mm的钢支撑。反力架验算：1、每根圆钢支撑受力：N=9000/91000KN；300mm的钢支撑，壁厚16mm，按轴心受力计算Pmax=A=200N/mm2（3002-（300-32）2）/42853KNPmaxN，圆钢支撑满足要求。2、钢梁受力计算单根钢梁受力情况如右图所示：N1=N2=N3=1000KN所受最大弯矩为：Mx=R2*2.35-N3*1.7=2253.5KN钢梁为长1000mm,，宽500mm的厚度为2cm的钢板组成。W钢梁=5840615mm3=Mx/W=39.03Mpa=215 Mpa因此钢梁强度满足受力要求。 图6.2-5 钢梁受力图3，稳定性验算钢梁ht/tw=6.15/1=6.15(480+16-26.2)235/fy =12因此反力架钢梁稳定性满足要求。6.2.4筒体与洞门的连接在原洞门环板预埋板的基础上，钢套筒与洞门环板之间设一过渡连接板（厚度为20mm），过渡连板的长度可以根据盾构接收井的长度进行调整，洞门环板与过渡连接板采用烧焊连接，钢套筒的法兰端与过渡连接板采用M36*65 8.8级螺栓连接。在过渡连板2、4、8、10点（钟表点位）位置有4个观测孔(带球阀)，用来检查洞门密封质量。图6.2-6 过渡连接板示意图6.2.5进料口为了满足盾构接收需求，钢套筒上预留两个下料口，两个下料口均位于第二块上，第一个位于靠近第二块、第三块连接部位的正上方，第二个下料口在靠近留在第二块、第三块连接部位12点（钟表点位）顺时针旋转34位置（面向洞门）。图6.2-7 进料口平面图6.2.6泄料闸及排浆孔在后端盖平面板设置一个泄料闸门，1个带球阀注排浆管（编号06）。第二次洞门凿除的渣土和盾构接收完成后最后残留的回填料都需要从泄料闸运出。图6.2-8 进料口剖面图图6.2-9 进料口平视图6.2.7压力表在后端盖平面板设置1个压力表（编号07），如进料口剖面图所示。6.3钢套筒的检查使用前必须对钢套筒进行检查，检查内容如下：6.3.1钢套筒圆度 使用前对整体钢套筒的圆度进行检查，必要时由制造厂家进行检查，确保其圆度，避免盾构机进入钢套筒时与钢套筒间距不均，导致盾体与钢套筒碰撞使钢套筒发生位移变形等意外。6.3.2钢套筒的密封性钢套筒分多块组成，各组成块之间均须加垫橡胶垫，对橡胶垫必须严格控制质量，防止损坏，或有漏洞，避免出现漏浆泄压。另外，钢套筒各部件之间连接均采用螺栓连接，对螺栓连接面也应进行检查，对连接面出现变形或破坏的部位进行修复，避免出现漏洞。连接螺栓是保证各部分连接紧密的重要构件，使用前应确保连接螺栓质量和数量，保证各部分连接的强度。6.3.3钢套筒焊缝钢套筒由钢板焊接而成，使用前必须全面检查钢套筒各个部位的焊缝，对有损伤的焊缝进行补焊，确保焊缝质量，保证整个钢套筒的整体性。6.4钢套筒定位钢套筒定位，要求钢套筒架中心线、线路中心线两条控制线重合，误差不大于1cm。在开始安装钢套筒之前，首先在基坑里确定线路中心线，也就是钢套筒的中心线，钢套筒安装时，在地面组装好钢套筒的下半部分，直接下放到端头井内，使钢套筒的中心线与事先确定好的线路中心线重合。钢套筒安装成后，经过测量组对中心线复测，确认无误后，将洞门环板与过渡连接板进行焊接钢套筒安装完成后，对筒体位置进行复测，检查与盾构机到达的中心线是否重合。6.5钢套筒的安装6.5.1钢套筒安装流程安装流程见下图所示图6.5-1 接收钢套筒安装流程图6.5.2安装过程及步骤1、主体部分连接在开始安装钢套筒之前，首先在基坑里确定井口盾体中心线，也就是钢套筒的安装位置，使从地面上吊下来的钢套筒力求一次性放到位。在地面组装好钢套筒的传力架1，并把过渡连板与传力架1连接好，整体下放到端头井内，使钢套筒的中心与事先确定好的线路中心线重合，向前移动过渡连板与传力架1并于洞门钢环焊接,。在地面组装好钢套筒的传力架2，下放到端头井内，使钢套筒的中心与事先确定好的线路中心线重合，向后移动传力架2并于传力架1连接。在地面组装好钢套筒的传力架3，下放到端头井内，使钢套筒的中心与事先确定好的线路中心线重合，向前移动传力架3并于传力架2连接。在地面组装好钢套筒的传力架4，下放到端头井内，使钢套筒的中心与事先确定好的线路中心线重合，向前移动传力架4并于传力架3连接。两段传力架放好橡胶密封垫后，拧紧连接螺栓，连接部位密封均采用8mm橡胶垫密封，如下图所示。筒体连接面密封详图2、后端盖连接 后盖板与筒体之间加8厚的橡胶板后，用M30螺栓（8.8级）上紧在钢套筒后法兰上。受力架连接面密封详图3、钢套筒平移接收时，在地面组装好钢套筒过传力环，下放到的接收井内，利用2个60t液压千斤顶一边顶在基坑底板横梁上，另一边顶在后端盖板的平面位置，将已经连接好的钢套筒沿隧道中心线向洞门方向平移，直至过渡连接板与洞门环板相接。并保持隧道中心线与钢套筒中心线不偏离。4、反力架安装反力架的安装采用类似盾构始发反力架安装方式，反力架紧靠在端头井负一层环框梁和底横梁上。反力架用I20的工字钢做斜撑，与车站底板顶紧。反力架定好位置后，先用400t千斤顶顶平面盖和反力架，消除洞门到后盖板的安装间隙后，反力架上下均布9道300300mm支撑柱与后端盖平面板顶紧，支撑柱与反力架之间用支撑楔块垫实并焊接，支撑斜撑与底板预埋件焊接要牢固，焊缝位置要检查，确保无夹渣、虚焊等隐患。在此过程中注意检查反力架各支撑是否松动，各段法兰连接螺栓是否松动。完成后，检查各部连接处,对每一处联结安装的地方进行检验,确保其连接的完好性,尤其是对于钢套筒的上下半圆和节与节部分之间联结的检查,还要检查过渡连接板与洞门环板之间的焊接,看是否存在着点焊或浮焊，发现有隐患，要及时处理。5、钢套筒的过渡连接板与洞门环板的连接。反力架安装成后，经过测量组对中心线复测，确认无误后，将洞门环板与过渡连接板进行焊接。钢套筒的过渡连接板与洞门环板相接触后，要检查两个平面是否全部能够连接，由于洞门环板在预埋的过程中可能出现变形或平面度偏差较大的情况，所以有可能出现过渡连接板有些地方无法与洞门环板密贴的情况，这时就需在这些空隙处填充钢板并与过渡板焊接牢固，务必将空隙尽可能地堵住。在确定洞门环板与过渡板全部密贴后将过渡板满焊在洞门环板上。6、支撑安装筒体上部支撑的安装钢套筒与洞门环板焊接完成后，检查确认后，即进行安装筒体上部支撑。如支撑柱示意图所示，钢套筒每边共设置4道横向支撑，顶在中板梁上。钢套筒上部支撑安装位置示意图7、反力架与钢套筒后端盖支撑的安装反力架紧靠在端头井负一层环框梁和底横梁上。反力架紧靠在端头井负一层环框梁和底横梁上。反力架定好位置后，先用400t千斤顶顶平面盖和反力架，消除洞门到后盖板的安装间隙后，反力架上下均布9道300300mm支撑柱与后端盖平面板顶紧，支撑柱与反力架之间用支撑楔块垫实并焊接，支撑斜撑与底板预埋件焊接要牢固，焊缝位置要检查，确保无夹渣、虚焊等隐患。在此过程中注意检查反力架各支撑是否松动，各段法兰连接螺栓是否松动。支撑柱示意图支撑柱楔块示意图支撑安装完成后，对托架左右、反力架的支撑进行牢固性的检查。钢套筒的位置检验，对安装好的筒体位置进行复测，与盾构机到达的中心线是否重合。8、钢套筒与主体结构的连接及固定反力架加固完成后，施工预应力，钢套筒各个部分被挤密，把钢套筒底部框架与底板上预埋钢板焊接连接。车站底板上预埋钢板，钢套筒在反力架加力完成后，底部框架与预埋钢板焊接。9、密封性检查钢套筒组装完成后，通过测量及煤油等手段，检查并修复其密封质量，若有问题及时进行修补，然后再次试验，直至满足要求。10、砂浆基座 在钢套筒底部60范围内浇筑15cm后的C20砂浆基座，见下图所示。钢套筒底部砂浆基座11、填料钢套筒当检查完毕后，向钢套筒内填料，主要是填盾构掘进出来的土，必要时对土体进行改良