电池极片轧机液压伺服系统设计.docx

目录第一章 电池极片轧制技术简介31-1 电池极片的轧制3一、电池极片轧制的要求3二、影响电池极片轧机辊压精度的主要因素41-2 电池极片轧机8一、电池极片轧机的现状和应用8二、电池极片轧机的分类9第二章 电池极片轧机的主要技术参数和要求122-1 甲方提供的极片轧机主要技术参数122-2 初选极片轧机系统参数122-3 电池极片轧机元件的初选15第三章 极片轧机液压伺服控制系统的传递函数203-1 系统各环节的传递函数203-2 位置反馈系统的传递函数273-3 压力反馈系统的传递函数27第四章 极片轧机液压伺服控制系统的性能分析294-1 仿真数据汇总294-2 系统仿真30一、位置控制30二、力控制33第五章 电池极片轧机液压元件的选取365-1 极片轧机液压伺服控制系统原理图365-2 实验室搭建系统简化回路385-3 液压元件的选取385-4 阀块的设计41第六章 电液伺服阀的使用456-1 伺服放大器的选用456-2 电液伺服阀的使用维护说明47一、液压系统污染度要求47二、安装要求47三、维修保护48四、伺服阀的故障、原因及排除48第七章 个人感想50参考文献53第一章 电池极片轧制技术简介1-1 电池极片的轧制一、电池极片轧制的要求电池极片轧制的过程是电池极片由轧辊与电池极片间产生的摩擦力拉进旋转的轧辊之间，电池极片受压变形的过程。电池极片的轧制不同于钢块的轧制，轧钢的过程是一个铁分子沿纵向延伸和横向宽展的过程，其密度在轧制过程中不发生变化；而电池极片的轧制是一个正负极板上电池材料压实的过程，其目的在于增加正极或负极材料的压实密度，合适的压实密度可增大电池的放电容量，减小内阻，减小极化损失，延长电池的循环寿命，提高锂离子电池的利用率。经过试验，合适的正极材料压实密度约在之间，负极的约为。但压实密度的过大或过小时，不利锂离子的嵌入或脱嵌。因此，电池极片实施滚压时，轧制力不宜过大也不宜过小，应符合电池极片材料的特征。极片过压后，一般会出现极片上的材料剥落、粘辊、极片表面平直度差、极片硬化、吸液性差不良现象，导致极片分切时毛刺出现几率大、微短路、低电压、负极表面金属锂的析出和电池容量比下降等不良现象。因此，电池极片的轧制须满足下列几个条件：1、降低极片在轧制过程中的延伸量和宽展量，并减少微孔架构的破坏；2、保证极片轧制厚度一致性及极板平整度；3、减少极片在轧制后表面材料的反弹率。4、合适的轧制力。目前，轧制力的大小一般为经验值，由各厂家经试验给出。电池极片轧制的辅助措施一般为给极片施加一定的张力及给电极片实施热轧。在轧制过程中给极片施加一定的张力，可改变极片的塑性曲线斜率，使在不改变辊缝的情况下，保持极片轧后其厚度的一致性。二、影响电池极片轧机辊压精度的主要因素影响电池极片轧机轧制厚度的因素主要有以下几项：1） 轧制力2） 机座的刚度3） 轧辊因弯曲力和剪切力而引起的挠度4） 轧辊的形位公差精度5） 轧辊的弹性压扁6） 电池极片的原始厚度 7）轧制中心线的一致8）张力9）轧制温度10）轧制速度下面就以上影响电池极片辊压精度的主要因素简单分项论述一下。（一）轧制压力轧制压力，是电池极片受压变形时电池极片作用于轧辊上总压力的垂直分量。实验证明，单位压力在变形区内的分布是不均匀的，且不便计算。因此，要得到较准确的数据，就需要用实际测量的方法。影响轧制压力的主要因素有：1、电池极片的绝对压下量；2、轧辊直径；3、电池极片的宽度；4、电池极片的初始厚度；5、轧制温度；6、轧辊与电池极片间的摩擦系数；7、电池极片的材料组分；8、轧制速度。电池极片的压下量，一般为30%-35%，压下量越大，所需的轧制力就越大。在其他条件一定时，增大或减小轧辊的直径，会改变轧辊和被轧电池极片的接触面积，增大或减小轧辊与电池极片的外摩擦力，进而使轧制力增大或减小。（二）机座刚度谈到机座的刚度问题，就涉及到机座的弹性变形。机座的弹性变形主要包括轴承座、压下或压上装置等零件产生的压缩变形，机架的拉伸变形等。提高轧机机座刚度办法为：增加牌坊的横截面积、缩短应力回线的距离、增大轧辊的辊身直径、给轧机在轧制前施加预应力等。（三）轧辊因弯曲力和剪切力而引起的挠度轧辊因弯曲力和剪切力而引起的挠度，是影响电池极片横向厚度差的主要因素。电池极片的板型控制包括电池极片的平直度、横截面凸度（极片凸度）和边部减薄量三项内容。极片的平直度是指电池极片纵向形状平直程度，即电池极片纵向有无波浪形或瓢曲。一般是电池极片轧制时，因纵向延伸量不均匀造成的，而从实质上看，是电池极片内部产生了不均匀的残余应力。电池极片凸度是电池极片沿宽度方向中心处厚度与边部处厚度的厚度差，也可称为横向厚差。边部减薄量是在电池极片轧制时发生在极片边部的一种特殊现象，发生此现象的原因有2个：1）电池极片与轧辊的压扁量，在轧件边部明显减小；2）轧件边部横向流动要比内部容易。这也进一步降低了极片边部的轧制力及其与轧根的压扁量，使轧件边部减薄量增加。除设定一定的辊型来控制板型外，板型控制的传统方法有两种：辊温控制法和液压弯辊控制法。辊温控制法由于轧辊本身热容量大，升温或降温都需要较长的过渡时间，而急冷急热又易使轧辊损坏，故此方法不常采用。液压弯辊法是将液压缸压力作用在轧辊辊径处使轧辊产生附加弯曲，以补偿由于轧制力和轧辊温度等因素的变化而产生的轧辊有载辊缝的变化，从而获得良好的板型。但对于电池极片轧辊来说，由于轧辊的长径比，也就是轧辊辊身长度L与轧辊直径D的比值，即L/D的比值一般小于或等于1，实施液压弯辊效果不言自明，而且，液压弯辊要受到轧辊轴承寿命和电池极片轧辊特殊构造及轧辊局部受力集中等因素的限制。自20世纪70年代以来，轧钢行业的板型控制技术和具有较好板型控制能力的新型板带轧机得到了较大发展。其技术路线方向为：一、增加有载辊缝的刚度；二、加大轧辊原始辊缝的调节范围。采用提高辊缝的刚度系数来增加板型控制能力，此种办法，显然是不能以恒定的轧辊原始辊型来适应各种轧制情况的，为了使轧辊原始辊型（或有载辊型）能适应轧制情况的变化而作相应的变化，具体到电池极片轧机的板型控制上，目前能够采取的措施为加大轧辊辊径以便增加有载辊缝的刚度。至于加大轧辊原始辊缝的调节范围，国内还处于方案论证阶段。但在轧钢领域，不论是HC轧机、UC轧机、CVC轧机、PC轧机、还是VC轧机，都是通过轧辊的轴向移动或轧辊辊型上的凸度变化来调整轧机的有载辊缝，使其抵消由轧制力引起的轧辊弹性变形，以获得良好的板型。此技术在电池极片轧机上的应用还处于研发阶段。（四）轧辊的弹性压扁轧辊的偏心直接会对电池极片的滚压精度产生影响。不过，轧辊在轧制过程中会发生弹性压扁现象。因此，轧辊的偏心在一定的范围内不会对电池极片的滚压精度产生大的影响，这一点可以通过计算加以验证。下面以直径0.5m的电池极片轧机为例，轧制力为1500kN时，轧辊的弹性压扁量。轧辊之间的弹性压扁量其中： r为轧辊材料的泊松比，9Cr2Mo的泊松比为0.3；E为轧辊的弹性模量，其值为Par；q为作用在轧辊辊身上的单位负荷。 其中p为轧制力，1500Kn；L为轧辊的辊身长度，0.55m；D为轧辊直径，0.5m，则： 两轧辊之间的弹性压扁量为： =则上辊或下辊的弹性压扁量为：轧辊的辊身直径从0.5m变为0.5000003m(即轧辊的直径增大了3um)时，轧辊的弹性压扁量从45.1116713um增大到45.1116934um,增加了0.0000221um,从增加的数值来看，增量可以忽略不计。由此可以得出这样的结论：轧辊装机辊跳在一定小范围内的变化，不会影响轧机的滚压精度，且轧机的滚压精度在范围上应小于轧机的装机辊跳精度。轧机的装机辊跳与轧机的滚压精度，其具体的函数关系，还有待实验与论证。（五）电池极片的原始厚度现在的涂布技术，涂布精度越来越高，涂布厚差可控制到1um，而电池极片的轧制过程是一个电池材料被压实的过程，因此，这样级别的厚度差别对轧件轧后的厚度影响可以忽略不计。（六）轧制中心线的一致在电池极片轧制过程中，须保持轧制中心线的一致性。一旦两个轧辊轴线相交叉，轧辊辊缝即发生变化，离轧辊轴线交叉点愈远，其辊缝就变得愈大，而且辊缝的变化也与轧辊轴线的交叉角有关。还有一种情况是，两个轧辊轴线前后错开，这样会造成轧制力不均衡。以上两种情况，都会影响电池极片的轧制厚度与板型，严重时，还会造成电池极片轧机的零部件损坏。（七）张力调整电池极片的张力可改变电池极片材料的塑性，进而对电池极片的轧制厚度进行控制。但为了防止拉断电池极片，电池极片张力的调整范围不宜过大。（八）轧制速度电池极片的轧制速度，主要跟轧机的结构和强度、减速电机的转速及转矩、设备的机械化与自动化水平等一系列因素有关。另外，轧制速度的变化影响到轧制温度、张力以及轧辊与电池极片的摩擦系数等因素。通过控制轧制速度，可控制电池极片的轧制厚度。至于电池极片的热轧问题，请大家参考浅述电池极片垫轧对锂离子电池品质的影响一文。1-2 电池极片轧机一、电池极片轧机的现状和应用当前，国内外锂电池生产厂家基本上在电池极片的滚压工序上实现了全自动连续轧制。辊压机的辊径从以前的200、300、400、500、600向800、1000增进；辊压精度从以前的0.005mm、0.003mm向0.002mm甚至0.001mm提高；辊压速度从以前的每分钟几米到每分钟几十米的速度发展。在这里须说明的是：轧辊的辊径越大，其滚压过程越近乎平压。根据前文所述的电池极片滚压条件1，大辊径辊压机减小极片在滚压时的压入角，降低极片的纵向延伸量及横向宽展量，使极片的涂层材料的微观结构不受破坏，不影响注液后极片的吸液量，使正负极片之间离子能正常的嵌入及脱嵌。同时也避免极片以后分切时因极片内部应力的释放而产生矩蛇形及翻转现象。另一方面，随着动力电池及储能电源的蓬勃发展。锂离子单体电池也从最早的18650到32650，有的厂家甚至把单体电池直径做到了四十几，而且动力电池模块往往是几十个甚至几百个电池组合到一起，这就意味着，它对电池在充放电时电压、电流上的一致性的要求也就越发严格。归结到电池极片的轧制上，首先得保证电池极片厚度上、板型上的一致性。二、电池极片轧机的分类电池极片轧机以发展的角度来讲是从轧钢机械演变过来的。一般由机架部分、传动部分及电控部分组成。其种类大致可分为四种类型：1、普通型;2、无牌轧机，也叫短应力线轧机；3、短变应力线轧机；4、AGC轧机。若以传动方式的不同又可分为单电机驱动，和双电机驱动两种类型。下面就谈一谈无牌坊极片轧机，短变应力轧机及AGC轧机在结构上的不同之处和其轧制功能上的差异。（一）无牌坊轧机无牌坊轧机即短应线轧机，这种轧机的结构与普通轧机的不同。为了取得短应力线效果，它去掉了牌坊，由4个拉杆、上下轧辊及轴承座、螺母、压上装置、机床以及传动装置组成，是一种高刚度轧机。刚度之所以高，是因为采用了短应力线的结构。应力线是指轧制压力所经过的路线，其长度为工作机架中受力零件的长度之和。如普通型极片轧机，轧制时轧制力作用在轧辊上，再经过轴承、轴承座、压上或压下装置传给机架，应力作用线较长。短应力线轧机改变了工作机床的传统结构，使协调变形的边界线从牌坊的中心转移到预应力拉杆与锁紧螺母之间，缩短了应力线的长度，提高了机床的刚度系数。根据轧机机架的弹跳方程hS0+可知，机床刚度系数愈大，机床刚度愈好则机架的弹性变形愈小，可使轧件获得较高的尺寸精度，这对极片轧机大为重要。（二）短变应力线轧机短变应力线轧机不像短应力线轧机那样，为缩短应力线长度而放弃了赖以支撑的牌坊，短变应力线轧机注重的是真正影响轧辊辊缝变化的那部分受力零件的刚度系数，是一种发展了的预应力轧机。它的辊缝由可变厚度的中间斜楔调整，轧制力直接由压上和压下液压缸施压。在轧机机座中，除轧辊外，轧制工作前全部机座构件均承受预紧力，产生了预压缩或预拉伸变形。当承受轧制力作用的同时，机座是一个静不定受力系统。中间承压件的重要作用为使协调变形边界从一般预应力轧机机架上下边缘，一下子移动到了轧辊轴承外圈，这样一来，其轧制应力比光牌坊轧制的轧制应力线还短，而且中间承压件、轧辊轴承的受力面积大，长度短，根据胡克定律可知，其刚度系数远远高于无牌坊轧机丝杆的刚度系数，从而大大提高了机架的刚度，为电池极片精确轧制提供了保障条件。此外，短变应力线轧机还具有一般轧机不具备的消振和自安全保护作用。（三）AGC电池极片轧机AGC电池极片轧机即采用液压压下的自动厚度控制系统的液压AGC电池极片轧机（Automatic Gange Control)，AGC系统由测厚、厚度比较及辊缝调整组成。根据电池极片的测厚方法，AGC可分为直接测厚法的AGC，间接测厚的P-AGC，及预控AGC。预控AGC是开环系统，不能检查控制效果，其控制精度只能取决于计算精度，为了提高控制精度，预控AGC往往与P-AGC联合使用。液压AGC不仅惯性小，响应速度快，控制精度高，而且还可以进行机床当量刚度的控制，以便适应电池极片不同的轧制工艺要求。当前，国内市场内普通型轧机不少，严格意义上的无牌坊轧机及短变应力很少见，而AGC电池极片轧机国内还处于研发试制阶段。不过，就国内外整个电池极片辊压机的发展趋势来看，大家都向高辊压精度、高生产率、操作上的高自动化发展，电池极片的自由程序轧制可能在3-5年内实现。第二章 电池极片轧机的主要技术参数和要求2-1 甲方提供的极片轧机主要技术参数（一）两辊轧机采用工作辊平衡；（二）最大轧制力：双侧200T；（三）最大工作速度：5mm/s，快抬速度：20mm/s；（四）压下液压缸最大行程：20mm；（五）动态性能要求：序号 名称 性能指标 单位 备注 1 系统幅频宽 12 Hz -3dB （0.1mm幅值） 2 阶跃响应 38ms/0.1mm 3 压力控制偏差1T4 位置偏差 2m 2-2 初选极片轧机系统参数（一）系统压力和缸径初选初选系统压力，缸径300/240-25mm,则单缸最大轧制力：双侧则为220T。但是要确定轧机应该长期工作在150T位置上，这一点很重要。液压动力机构能输出200T的力，但是速度很慢，也就是说动特性很差。如果按照最佳匹配取作为供油压力，系统供油压力将提高，或者继续增加液压缸面积，加大系统的流量。（二）背压的选取本轧机是二辊轧机，轧辊和轴承尺寸如下图：图2-1 轴系尺寸示意图图2-2 轴承座尺寸示意图可动部件的质量为：如果是系统需要伺服液压缸杆腔背压压力回程，那么压力就需要克服可动部件的重力：但是在轧机系统中，通常有平衡机构，就是用平衡缸将辊系可动部件重力平衡掉，并且还有一定的过平衡系数，这时背压腔的压力就是保持有杆腔始终通有油液，这时候值可以取得很小，本例中只取1MPa。这个值的选取并不影响系统的动态特性，系统的动态特性与无杆腔的压力及供油压力有关，背压的恒值对其无影响。但是要注意背压腔基本上是减压溢流的形式，其动态特性对系统会有一定的影响。而在系统出现特殊情况需要快抬的时候，可以将背压腔压力增大些，提高启动速度，防止出现缠辊的事故。（三）流量计算系统在正常压制时、快下时及快抬时有不同的速度，对应流量也不相同。（1）正常压制时，按最大速度v=5mm/s计算：双侧则为48.2L/min ，取比例系数1.1的话，需要流量47 L/min，压力16MPa；（2）快抬时压下缸流量, 按快抬速度v=20mm/s计算：双侧则为84.4L/min，工作压力小于8MPa。2-3 电池极片轧机元件的初选（一）液压泵的选取根据极片轧机快抬时双侧压下缸的流量，所选泵为力士乐A10VSO45DR，排量为，流量，加上蓄能器可以满足流量需求。（二）伺服阀的选取选取伺服阀：根据执行元件按照最佳负载匹配条件求得的最大负载流量和压力，计算伺服阀的压降，再根据和计算伺服阀样本对应参数，按照样本给出的阀压降和样本给出的额定负载流量选伺服阀型号及规格。方法如下：（1）计算阀压降这里要注意轧机中采用的是单腔控制，故单腔的压降就是5.33MPa。（2）伺服阀样本对应参数，最大负载流量，阀压降计算样本中给定流量：这里要注意的是阀的样本中给定的是双边7MPa（145PSI=1MPa）时的流量，而换算成单边的就只要是3.5MPa。再根据伺服阀样本压降及额定流量，选取伺服阀型号。注意：为补偿一些未知因素，建议额定流量选择要大10%。采用19L/min的Moog伺服阀G761-3003H19。图2-3 伺服阀样本（三）电机功率的选取电机功率取泵流量42L/min来计算：取15Kw应该可以。（四）蓄能器的选取伺服系统中蓄能器有两种用途，辅助油源和用于消除伺服阀前的压力脉动。辅助油源是指在系统需要快速运动所需流量较大，这时要是全部由油泵来提供，流量就会选取的很大，可以采用蓄能器来做辅助油源。轧机在进行快抬时，需要的压力很小，但是流量较大，在选泵时将流量适当取得小一点，采用泵加上蓄能器进行供油的方式。本系统为高压系统，故选用皮囊式蓄能器。它具有空气与油隔离，油不易氧化，尺寸小，重量轻，反应灵敏，充气方便等优点。皮囊预充氮气，液体阀门关闭，防止皮囊卸压；一旦达到最小工作压力，需要有少量液体留在皮囊和单向菌阀之间的管路中（约为公称体积的10%）防止皮囊撞击菌阀。图2-4 皮囊式蓄能器蓄能器容积的计算：蓄能器的总容积 ，即充气容积。根据波义耳定律：蓄能器工作在绝热过程（t1min）时，n=1.4,其总容积为：式中： 冲气压力； 最低工作压力； 最高工作压力； 有效工作容积。（1）计算，系统的最高压力为16Mpa，所以取：（2）计算，从延长皮囊式蓄能器的使用寿命考虑，。作为辅助动力源的蓄能器，为使其在输出有效工作容积过程中液压机构的压力相对稳定些，一般推荐：故： 取：（2）计算，在保护胶囊，延长其使用寿命的条件下有：取：（3）计算，蓄能器在最大工作压力与最小压力所对应的容积之差，就是有用的流体体积：则系统的流量差为：将以上所计算的参数带入方程得：再根据蓄能器充气容积选取蓄能器型号：蓄能器选用NXQ1-63/31.5-H，公称容积为63L，共需要1个。另外在伺服阀前还有用于消除系统压力脉动的蓄能器，系统比较小，这里直接选取NXQ1-1/31.5-H，公称容积为1L，共需要一个。图2-5 蓄能器样本第三章 极片轧机液压伺服控制系统的传递函数3-1 系统各环节的传递函数系统的动态特性：液压压下系统的构成主要有：控制调节器、放大器、电液伺服阀、压下缸、轧机负载、检测传感装置。因此，分别建立各个元件的数学模型就可以搭建出整个液压压下系统的数学模型。极片轧机压下系统控制示意图如下图所示：图3-1极片轧机控制示意图（一）控制调节器的传递函数控制调节器采用PID调节器，传递函数如下：式中，比例放大系数积分放大系数（二）伺服放大器的传递函数伺服放大器是将电压信号转换成电流信号，可将其看作一比例环节，比例系数：（三）电液伺服阀的传递函数电液伺服阀模型是由它控制的动力元件的固有频率决定的，液压动力机构的固有频率为：大约为25Hz，G761-3003伺服阀的动态频响曲线如下图所示：图3-2伺服阀动态频响曲线由图可知，伺服阀的频宽大约为100HZ。当伺服阀的频宽（100HZ）大于液压固有频率（25HZ）3-5倍时，伺服阀可近似看为惯性环节：（即相角滞后45时的频率值），为伺服阀放大系数(m/A)，把它和伺服阀输出的流量一并考虑；以伺服阀阀芯位移作为输入信号，伺服阀输出流量方程为式中 Cd 滑阀阀口流量系数； W 伺服阀阀芯面积梯度(mm)； 油液密度(kg/m3)； PS 供油压力(Mpa)； PL 有杆腔压力(Mpa)。伺服阀样本中给出的流量公式为：所以可得出： 反之，当时，也是如此。（四）液压动力元件的传递函数三通阀控缸的原理如下图：图3-3阀控缸原理图为了推导液压动力元件的传递函数，首先要列写出基本方程，即液压控制阀的流量方程、液压缸流量连续性方程和液压缸与负载的力平衡方程。1.伺服阀流量方程：由此式可得、得到阀的线性化流量方程：2.流体的连续性方程：式中， Ctp总泄漏系数(m3/s.Mpa)； Vt控制腔容积(m3)； e 油液体积弹性模量(Mpa)； xp 上辊系的质心位移(m)； Ah活塞有效面积(m2)。3.液压缸和负载的力平衡方程：实际轧机是一个复杂的多自由度质量分布系统，为便于分析以及实时仿真计算速度的需要，将实际轧机负载简化为一个一自由度弹簧质量系统。负载力一般包括惯性力、粘性阻尼力、弹性力和任意外负载力。现做简化处理，只考虑惯性力和弹性力的作用，得负载方程：4.阀控液压缸的方块图由以上求出的三个基本方程可画出阀控液压缸的方块图：图3-4位置反馈回路方块图由方块图可求得的传递函数：式中，压力总增益总流量-压力系数惯性环节的转折频率液压弹簧刚度综合固有频率液压固有频率综合阻尼比也可画出阀控液压缸的方块图：图3-5力反馈回路方块图由方块图可求得的传递函数：式中，负载的固有频率惯性环节的转折频率综合固有频率液压固有频率综合阻尼比3-2 位置反馈系统的传递函数由上述分析已知系统各环节的传递函数，将系统各环节传递函数并在一起可以得到位置反馈回路的传递函数：图3-6位置反馈回路3-3 压力反馈系统的传递函数同理可得到压力反馈回路的压力反馈传递函数：图3-7力反馈回路第四章 极片轧机液压伺服控制系统的性能分析4-1 仿真数据汇总序号符号名称数值序号符号名称数值1PID比例放大系数待定9阀控缸综合固有频率670rad/s2PID积分放大系数待定10阀控缸综合阻尼比3伺服放大器比例系数11阀控缸压力总增益4伺服阀放大系数112外负载刚度5伺服阀流量系数13无杆腔面积6伺服阀惯性环节转角频率440rad/s14负载固有频率447rad/s7总流量-压力系数15位置反馈反馈系数500V/m8阀控缸惯性环节转角频率0.1rad/s16力反馈反馈系数根据以上仿真参数，可写出电池极片轧机的开环传递函数：1.位置控制：2.力控制：4-2 系统仿真一、位置控制利用MATLAB程序可对系统进行分析。为了获得良好的动态响应性能，反复对PID控制器中的比例系数、积分系数和微分系数进行整定，试凑法确定PID参数的步骤为：（1）首先只整定比例部分。即将比例系数由小变大，并观察相应的系统响应，直到得到反应快，超调小的响应曲线。如果系统么眼静差或者静差已小到允许范围内，并且响应曲线已属满意，那么只须用比例调节器即可。（2）如果在比例调节的基础上系统的静差不能满足设计要求，则须加入积分环节，整定时首先置积分时间TI为一较大值，并将经第一步整定得到的比例系数略为缩小，然后减小积分时间，使在保持系统良好动态性能的情况下，静差得到消除。根据响应曲线的好坏反复改变比例系数和积分时间，以期得到满意的控制过程与整定参数。（3）若使用比例积分调节器消除了静差，但动态过程经反复调整仍不能满意，则可加入微分环节，构成比例积分微分调节器。在整定时，可先置微分时间TD为零。在第二步整定基础上，增大TD，同时相应地改变比例系数和积分时间，逐步凑试，以获得满意的调节效果和控制参数。根据以上所述试凑法，获得较满意的的PID参数如下：KP=2e6;KI=1;KD=0matlab程序如下：clearBete=7e8;Kp=1e9;Mt=1e4;Be=2e7;Kc=2.5e-14;cic=5e-14;Kce=5e-14;Kfs=500Kq=19e-3/60/(sqrt(3.5e6)*sqrt(24e6)/0.04;Ps=16e6;D=0.3;d=0.24;L=0.02;Aw=pi/4*(D2);Ay=pi/4*(D2-d2);V0=Aw*L;Ka=4e-3;Kps=5e7;Kh=Aw2*Bete/V0;Wr=Kce/(Aw2*(1/Kh+1/Kp);Wh=sqrt(Kh/Mt);W0=Wh*sqrt(1+Kp/Kh);kersi=0.35;Wsv=439;num1=Ka*Kps*Kfs*Aw/Kp;den1=1/Wr 1;den2=1/W02 2*kersi/W0 1;den3=conv(1/Wsv 1,conv(den1,den2);KPP=2e6; KII=1; KDD=0; num4=KDD KPP KII;den4=1 0;num=conv(num1,num4);den=conv(den3,den4);margin(num,den) sys1=tf(num,den)sys=feedback(sys1,1)figure(2)step(sys) figure(3)bode(sys) 运行以上程序后，可得到位置控制系统的动态性能参数和仿真曲线图：由图4-1可得出开环系统幅值裕度为12.2db，相角裕度为70.1deg，满足系统稳定的要求。由图4-2可看出系统达到了38ms/0.1mm的阶跃响应要求，且位置控制精度控制在1m内，满足系统快速响应和高精度控制的要求。由图4-3可得出闭环系统的频宽为27HZ，满足系统快速性的要求。图4-1 位置控制系统开环伯德图图4-2 位置控制系统单位阶跃响应图图4-3 位置控制系统闭环伯德图二、力控制用试凑法，获得较满意的的PID参数如下：KP=12;KI=0.1;KD=0matlab程序如下：clearBete=7e8;Kp=1e9;Mt=1e4;Be=2e7;Kc=2.5e-14;cic=5e-14;Kce=5e-14;Ka=4e-3;Kq=19e-3/60/(sqrt(3.5e6)*sqrt(24e6)/0.04;Ps=16e6;D=0.3;d=0.24;L=0.02;Aw=pi/4*(D2);Ay=pi/4*(D2-d2);V0=Aw*L;Kh=Aw2*Bete/V0;Kff=5e-6;Wr=Kce/(Aw2*(1/Kh+1/Kp);Wh=sqrt(Kh/Mt);W0=Wh*sqrt(1+Kp/Kh);Wm=sqrt(Kp/Mt)kersi=1.5;Wsv=439;num1=1/(Wm2) 0 1*Ka*Kq*Aw*Kff/Kce;den1=1/Wr 1;den2=1/W02 2*kersi/W0 1;den3=conv(1/Wsv 1,conv(den1,den2);KPP=12; KII=0.1; KDD=0; num4=KDD KPP KII;den4=1 0;num=conv(num1,num4);den=conv(den3,den4);margin(num,den)sys1=tf(num,den)sys=feedback(sys1,1)figure(2)step(sys) figure(3)bode(sys) 运行以上程序后，可得到力控制系统的动态性能参数和仿真曲线图：由图4-4可得出开环系统幅值裕度为29.8db，相角裕度为70.1deg，满足系统稳定的要求。由图4-5可看出系统达到了80ms/0.01N的阶跃响应要求，且力控制精度控制在0.01N内，满足系统快速响应和高精度控制的要求。由图4-6可得出闭环系统的频宽为12HZ，满足系统快速性的要求。图4-4 力控制系统开环伯德图图4-5 力控制系统单位阶跃响应图图4-6 力控制系统闭环伯德图第五章 电池极片轧机液压元件的选取5-1 极片轧机液压伺服控制系统原理图图5-1系统原理图序号名称数量作用1减震喉1软性连接2减震台1减弱液压泵工作引起的振动3液压泵1提供工作压力流量4过滤器3过滤油液6溢流阀1限定系统最高工作压力7压力继电器4压力测量8蓄能器A2为压下缸快抬时提供大流量9压力表4显示管路油液压力值10减压阀3二次降压11二位四通阀1选择油路12蓄能器B2消除减弱伺服阀前油液的流量脉动和压力脉动13伺服阀2控制进入油缸油液的流量和压力14二位二通阀2选择油路15安全阀2限制压下缸的最高工作压力16压下缸2动力输出元件17蓄能器C1消除减弱系统背压腔的流量脉动和压力脉动18背压阀1保证系统在一定背压下工作压下缸动作： KA1 KA2 KA3 压下缸工作-压下缸快抬+5-2 实验室搭建系统简化回路利用实验室现有液压元件搭建系统简化回路，虽不能对系统的性能做出准确的测试和分析，但可以帮助我们理解系统回路的结构原理、系统的工作过程以及验证所设计系统的可行性，可操作性和可靠性。我们从中还可以锻炼动手能力。这在一定的程度上来说是很有意义的。图5-2 实验室简化回路图5-3 液压元件的选取在2-3节中，已经对部分液压元件进行了初选，本节将对剩下的液压元件进行选取。已选取的液压元件有：序号名称型号数量说明 1泵力士乐A10VSO45DR1排量2伺服阀Moog伺服阀G761-3003H1923蓄能器ANXQ1-63/31.5-H2公称容积63L4蓄能器B、CNXQ1-1/31.5-H3公称容积1L （一）伺服油缸的选择1）伺服油缸出厂前主要要求以下检测： （1）静态特性测试保证油缸具有足够的机械强度和刚度以及良好的密封性。包括内、外泄漏测试、耐压测试、空载往复测试、爬行测试、摩擦力特性测试等，提供相应曲线 。 （2）动态特性测试频率响应测试的范围达到10HZ以上，精度符合国家相关标准要求，提供辐频和相频特性曲线。2）一般在提出要求时多是： （1）采用进口知名品牌密封，比如特瑞堡、洪格尔等； （2）启动压力0.05MPa； （3）伺服缸清洗达到NAS 6级，清洁程度的衡量只能是对方提供的合格证书，一般国产的都不太达标，需要安装前进行冲洗。3）根据以上要求，油缸选取力士乐RC 17331 重载型液压缸。（二）滤油器的选择滤油器，压力滤油器100L/min，阀前名义精度3，其余5，回油160 L/min，5，洗油为160L/min，5。冲洗完成后，需要从系统中采出油样到专业检验部门化验合格后方才准许安装伺服阀。油液取样点并没有特殊要求，如果要是说合理的话，应该是回油滤油器之前的位置。包含位移传感器（索尼磁尺、压力传感器）的选取，分辨率要高于系统偏差要求的35倍，同时注意量程和动态响应时间。选用和伺服阀相应的伺服放大器。根据以上要求，选取贺德克DFBN/HC160P10D1.X/-V-L24-B6滤油器。（三）溢流阀的选择选择力士乐RC 25402直动式溢流阀 DBD型即可满足要求。（四）减压阀的选择选择力士乐RC 26564直动式减压阀 DR6DP型即可满足要求。（五）换向阀的选择选择力士乐RC 22058电磁换向阀即可满足要求。（六）单向阀的选择选择力士乐RC 20375管式单向阀即可满足要求。序号名称型号数量备注 5油缸力士乐RC 17331 重载型液压缸26滤油器贺德克DFBN/HC160P10D1.X/-V-L24-B637溢流阀力士乐RC 25402直动式溢流阀 DBD型28卸荷阀力士乐RC 25802先导式溢流阀 DBW型29二通阀力士乐RC 18136-06/02.07 210减压阀力士乐RC 26564直动式减压阀 DR6DP型311四通阀力士乐RC 22058电磁换向阀112单向阀力士乐RC 20380插装式单向阀313截止阀J41B-2001014压力继电器力士乐RC30276压力传感器45-4 阀块的设计（一）液压阀块的设计准则阀块是指用作油路的分、集和转换的过渡块体，或者用来安装板式、插装式等阀件的的基础块，在其上具有外接口和连通各外接口或阀件的流道，各流道依据所设计的原理实现正确的沟通。针对液压系统的油路走向，对液压系统中各个阀类元件的安装进行集成化设计，主要设计集成阀块的尺寸、油道控、材料、精度等参数。减少了液压系统中的管路连接，提高了集成化程度，便于系统维护和管路。液压阀块的设计应遵循以下六点准则：（1）可靠性高，确保孔道间不窜油；（2）结构紧凑，占用空间小；（3）油路简单，压力损失小；（4）易于加工，辅助工艺孔少；（5）便于布管；（6）各控制阀调节操作方便。（二）阀块的设计液压系统可按功能不能将液压元件划分为不同模块。在本例中，可将液压控制系统大致划分为油液处理模块、供油模块、辅助供油模块、脉动消除模块、伺服阀模块和回油模块组成。本节以伺服阀模块为例进行阀块的设计。（1）根据元件样本确定阀块元件的外形及安装尺寸；（2）根据阀组工作原理、系统布局、各阀本身特性和维护性能初步确定各控制阀在阀块上的安装位置；（3） 设计并反复优化各外接口和阀件间的流道，使各流道依据所设计的原理实现正确、合理的沟通。最后得到阀块的结构图：图5-3 伺服阀阀块油路原理图图5-4 伺服阀阀块三维模型图图5-5 伺服阀阀块工程图第六章 电液伺服阀的使用电液伺服阀是电气一液压伺服系统中关键的精密控制元件，价格昂贵，所以伺服阀的选择，应用要谨慎，保养要特别仔细。选用时主要考虑以下因素： 1、可靠性第一 2、满足工作条件 3、价格合理 4、工作液、油源 5、电气性能和放大器 6、安装结构、重量、外型尺寸 6-1 伺服放大器的选用伺服放大器一般按照控制形式来选用：1、位置反馈：图6-1 位置反馈伺服放大器2、力反馈：图6-2 力反馈伺服放大器3、速度反馈：图6-3 速度反馈伺服放大器对伺服放大器的要求： 1、具有深度电流负反馈的放大器 2、放大器要带有限流功能 3、输出调零电位器 4、有时还带有颤振信号发生电路 5、输出端不要有过大的旁路电容或泄漏电容 6-2 电液伺服阀的使用维护说明一、液压系统污染度要求1、安装伺服阀的液压系统必须进行彻底清洗；2、伺服阀进油口前必须配置公称过滤精度不低于10的滤油器 ；3、使用射流管电液伺服阀的液压系统油液推荐清洁度等级为：长寿命使用时应达到-/16/13级（NAS 7级）一般使用最差不劣于-/19/15级（相当于NAS10级）。二、安装要求1、安装座表面粗糙度值应小于Ra1.6，表面不平度不大于0.025mm ；2、不允许用磁性材料制造安装座，周围不允许有明显的磁场干扰；3、安装工作环境应保持清洁 ，清洁时应使用无绒布或专用纸张 ；4、进口油和回油口不要接错；5、检查底面各油口的密封圈是否齐全 ； 6、每个线圈的最大电流不要超过2倍额定电流 ；7、油箱应密封，并尽量选用不锈钢板材。油箱上应装有加油及空气过滤用滤清器；8、禁止使用麻线、胶粘剂和密封带作为密封材料；9、伺服阀的冲洗板应在安装前拆下，并保存起来，以备将来维修时使用；10、对于长期工作的液压系统，应选较大容量的滤油器；11、动圈式伺服阀使用中要加颤振信号，有些还要求泄油直接回油箱，伺服阀还必须垂直安装；12、双喷挡伺服阀要求先通油后给电信号。三、维修保护1、定期检查工作液的污染度 ；2、建立新油是“脏油”的概念 ，注入新油前应彻底清洗油箱 ，清洗24小时以上 ；3、不得擅自分解伺服阀；4、定期返回生产单位清洗、调整；5、油质保持相对较好的油源，可较长时间不换油； 6、切忌让铁磁物质长期与马达壳体相接触； 7、除非外部有机械调零装置，否则不要自己擅拆伺服阀去调零；8、最好接受厂方的指导更换伺服阀滤器；9、伺服阀装卸时千万要注意干净 ，这是最重要的保养要求。 四、伺服阀的故障、原因及排除（一）伺服阀常见故障：1、阀不工作 ；2、阀有一固定输出，但已失控；3、阀反应迟钝、响应变慢等； 4、系统出现频率较高的振动及噪声；5、阀输出忽正忽负，不能连续控制，成“开关”控制； 6、漏油。（二）故障排除伺服阀的故障常在伺服系统调试或工作不正常情况下发现的。这里有时是系统问题包括放大器、反馈机构、执行机构等故障，有时是伺服阀问题。故障排除的方法有：方法一：上试验台复测。方法二：将系统开环，备用独立直流电源、经万用表给伺服阀供正负不同量值电流，根据阀的输出情况来判断。第七章 个人感想刘宝通过这次课程设计，综合了自己大学期间所学的专业知识，对电池极片轧机的液压控制系统系统进行了设计，对液压伺服控制系统的设计过程有了详细的了解。下面是我所体会到的液压伺服系统的一般设计步骤：在液压伺服系统中采用液压伺服阀作为输入信号的转换与放大元件。液压伺服系统能以小功率的电信号输入，控制大功率的液压能（流量与压力）输出，并能获得很高的控制精度和很快的响应速度。位置控制、速度控制、力控制三类液压伺服系统一般的设计步骤如下：1、明确设计要求：充分了解设计任务提出的工艺、结构及时系统各项性能的要求，并应详细分析负载条件。（1）全面了解被控对象：液压伺服控制系统是被控对象主机的一个组成部分，它必须满足主机在工艺上和结构上对其提出的要求。例如轧钢机液压压下位置控制系统，除了应能够承受最大轧制负载，满足轧钢机轧辊辊缝调节最大行程，调节速度和控制精度等要求外，执行机构压下液压缸在外形尺寸上还受轧钢机牌坊窗口尺寸的约束，结构上还必须保证满足更换轧辊方便等要求。要设计一个好的控制系统，必须充分重视这些问题的解决。所以设计师应全面了解被控对象的工况，并综合运用电气、机械、液压、工艺等方面的理论知识，使设计的控制系统满足被控对象的各项要求。（2）明确设计系统的性能要求1）被控对象的物理量：位置、速度或是力。2）静态极限：最大行程、最大速度、最大力或力矩、最大功率。3）要求的控制精度：由给定信号、负载力、干扰信号、伺服阀及电控系统零飘、非线性环节（如摩擦力、死区等）以及传感器引起的系统误差，定位精度，分辨率以及允许的飘移量等。4）动态特性：相对稳定性可用相位裕量和增益裕量、谐振峰值和超调量等来规定，响应的快速性可用载止频率或阶跃响应的上升时间和调整时间来规定；5）工作环境：主机的工作温度、工作介质的冷却、振动与冲击、电气的噪声干扰以及相应的耐高温、防水防腐蚀、防振等要求；6）特殊要求；设备重量、安全保护、工作的可靠性以及其它工艺要求。（3）负载特性分析正确确定系统的外负载是设计控制系统的一个基本问题。它直接影响系统的组成和动力元件参数的选择，所以分析负载特性应尽量反映客观实际。液压伺服系统的负载类型有惯性负载、弹性负载、粘性负载、各种摩擦负载（如静摩擦、动摩擦等）以及重力和其它不随时间、位置等参数变化的恒值负载等。2、拟定控制方案，画出系统原理图。3、静态计算：确定动力元件参数，选择反馈元件及其它电气元件。4、动态计算：确定系统的传递函数，绘制开环波德图，分析稳定性，计算动态性能指标。5、校核精度和性能指标，选择校正方式和设计校正元件。6、选择液压能源及相应的附属元件。7、完成执行元件及液压能源施工设计。赵德龙在这次200T电池极片轧机液压伺服系统设计项目当中我们在图书馆和网上查阅了好多资料，在信息的筛选和分析过程中曾遇到组内意见不统一的情况，经过激烈的讨论最终确定上述分析结果。经过这次讨论课不仅加深了我们对多学知识的了解，更丰富了我们课外相关知识的积累，加强了我们团队合作精神。期间虽然还有一些问题是我们一直没有理解的，由于时间精力的原因不能再深一步研究下去留下一些遗憾，但也使我们认识到了自己的不足，促使我们将会更加细心努力专业课本所学知识积极听取老师的指导。这样的讨论课加深了我们对课程学习的兴趣，更激发了我们对所学知识具体应用领域探索的欲望。在实验过程中曾遇到一些问题，经过实验室吕老师的精心指导是我学到了很多。也使我认识到以后从事技术研究工作必须本着一丝不苟的精神，保证在每一个细小的环节都做到一丝不苟。遇到问题多问几个为什么，不要为了赶进度而草草了事，行百里者半九十，做一件事每一个环节都起着重要的作用。大学课程虽然结束了，但我对这方面知识的探求路还很长，在以后的技术工作道路上我会一直本着一丝不苟的精神刻苦专研下去。参考文献1控制工程基础/孔祥东，王益群主编. -3版，-北京：机械工业出版社，2008.12自动控制原理/胡寿松主编.-5版，-北京：科学出版社，20073液压元件与系统/李壮云主编.-3版，-北京：机械工业出版社，2011.64液压传动系统/官忠范主编.-3版，-北京：机械工业出版社，19965液压控制系统/王春行主编.-北京：机械工业出版社，1999.5*大桥 4# 桩系梁一、工程概况我单位施工的*大桥，中心桩号为*，起点桩号为K119+567，终点桩号为K119+873，全长306米，上部结构采用10*30m先简支后连续预应力混凝土箱梁，下部结构采用柱式墩、肋板台，基础为钻孔灌注桩基础。4#墩桩系梁桩号为K119+690，系梁属于C系梁，系梁长6.6米，宽1.4米，高1.7米。该系梁为桩顶系梁。二、编制依据及编制原则1、 本项目的合同文件、合同技术条款、图纸及补遗书；2、交通部颁发的技术规范、规程和检验评定标准；3、我单位对施工现场的实地勘察资料；4、我单位现有机械设备和技术实力,以及类似工程的施工经验。5、在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为根本，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。 6、整个工程对环境破坏最小、占用场地最少，并有较周密的环境保护措施,避免周围环境的破坏。7、综合考虑现场道路及周围居民生活环境，积极配合业主进行征地拆迁工作，最大限度降低对周围居民生活的干扰，做到文明施工，并维持当地居民正常的交通及生活秩序，合理制定交通导流方案。8、施工工艺与施工规范及设计要求相符，并达到完善先进。9、施工进度安排合理、高效，施工区段划分协调、统一。10、采用先进的施工设备和施工技术，确保质量和工期目标。三、施工准备及施工安排1、人员配置：施工负责人：*工地质检员：*工地施工员：*工地试验员：*工地测量员：*工地安全员：*根据总体进度计划，合理配置人力资源，目前进场人员满足该工程施工要求，其中管理人员1人，技术人员1人，测量2人，试验1人，钢筋工3人，模板工2人，混凝土工2人，机驾人员6人，工人3人，共计21人。2、机械设备主要施工机械名称规格型号单位数量备注装载机ZL50-E台1砼搅拌站2HZS120台1混凝土罐车12m3台2吊车25T台1钢筋弯曲机3kw台1钢筋调直机2.5kw台1数控弯曲机套1钢筋切断机台1电焊机15kw台2潜水泵3kw台1发电机组400kv.A台1