电风扇磨具设计论.doc

模具制造是制造业的根基，在轻工、电子、机械、通讯、交通、汽车、军工等部门中，60%-80%的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。塑料模具占模具总量的40%左右。近年来, 我国塑料模具制造水平已有较大提高。大型塑料模具已能生产单套重量达到50t以上的注塑模,精密塑料模具的精度已达到2m,制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产,多腔塑料模具已能生产一模7800腔的塑封模;高速模具方面已能生产挤出速度高达6m/min以上的塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。注塑模具作为塑料模具中的一个非常大的部分，研究其设计、制造过程是非常有实际的工程应用价值。一般家电产品中的注塑模具的应用非常多，而家电产品中像电风扇上盖注塑成形模具的研究必然有着其实际的意义：（1）电风扇上盖的需求量非常大。在我们的生活中随处可以看到电扇，食堂、教室、办公室等，一个电扇需要两个上盖，可想而知其需求量是非常大的。（2）电风扇上盖的结构非常普遍。电风扇上盖的圆筒状外形，并且在上部还有一沉孔，又有四个加强筋，因此其结构是非常典型的，在日常生活中，我们使用的茶杯，台灯外壳，各种家电产品的外壳几乎都有这种类似的结构，因此研究非常有必要。（3）选用材料的典型性。所用材料为聚丙烯（PP），在各种生活产品的应用也很多，对于其注塑性能的研究也非常有实际的研究价值。（4）电风扇上盖注塑成型模具设计，关键的内容包括：电风扇上盖的工艺性分析，模具结构的设计，非标准件的制造工艺规划。首先塑件的工艺性分析，主要内容包括：（1）通过查阅各种注塑模具设计手册以及各类相关文章和书籍，对电风扇上盖的选用材料的性能进行分析，并对塑件的结构进行分析。（2）注塑设备选择，确定塑件的型腔数，并计算塑件的投影面积，通过注射量的校核、注射力的校核、锁模力的校核、安装部分的尺寸校核、开模行程的校核、顶出装置的校核，结合注塑设备的资料确定注塑设备的型号。（3）确定收缩率与分型面，通过查阅手册确实材料的收缩率，并且确定具体的分型面大致为电风扇上盖直接为121处。其次模具结构的设计，内容包括：（1）标准模架的选择（2）浇注系统的设计，浇注系统四部分（主流道，分流道，浇口，冷料穴）的设计，计算其尺寸（3）成型件的设计，对凹模与凸模的结构设计及其工作尺寸计算（4）抽芯机构的设计，盖顶处有一沉孔，选择合适的侧抽芯结构最后非标准件的制造工艺规划，内容包括：在设计过程中，主要是结构设计时可能存在一系列的问题，涉及的内容也很多，主要可能有以下问题：（1）非标准件的加工问题，标准件一般都可以从市场上购买，但非标准件（包括在标准件上加工）的加工加工内容可能较多，而且加工比较困难。（2）侧抽芯机构的设计，侧抽芯结构设计时，为了使形成的沉孔满足设计要求，设计时必然会存在一些问题，像抽芯机构如何安装。（3）冷却系统，冷却系统如何合理的布置，而且加工也相对比较困难，1 塑料的工艺性分析1.1 塑件的原材料分析塑料的类型：PP（聚丙烯）。属于结晶材料，吸湿性较小，流动性非常好，溢边值为0.02mm上下；成形收缩比率大，比较容易产生小缩孔、凹痕以及形变；比热容量较大，所以设置能充分进行冷却的调温系统是成型模具所必需考虑的；模具可适宜的成型温度一般为80左右，最低不能低于50。否则，会使塑料件表面光泽度变差或者熔接痕等缺陷的产生。成型温度过高会使模具翘曲变形。PP聚丙烯塑料材料主要应用于汽车模具工业，各种器械，日用消费品等领域。1.2 塑件的尺寸精度分析材料的收缩具体情况和模具的制造中产生误差是制约影响塑料制品的尺寸精度的两大主要因素。查表可知PP的收缩率为1.1%2.6%,数据分析时采用S=1.75%进行计算。由于对于模具制品的精度无很具体特别的要求，根据国标GB/T14486-1993所规定，并参照以下表格的收缩特性及所选用的公差等级表，得到该塑件的公差等级为MT6。表1.1 材料收缩特性及需选用的公差等级收缩率特性值S(%)公差等级标准公差尺寸未标准公差尺寸高精度一般精度01MT2MT3MT512MT3MT4MT623MT4MT5MT73MT5MT6MT71.3 塑件的表面质量分析该塑件成型外表面精度要求粗糙度比较低，表面比较光滑，内表面精度要求比较低。并且PP在不同加工方法所能达到的表面的粗糙度读值为0.11.6m。因为对表面粗糙度无特殊要求，为了更方便更快捷的加工，在塑件制造与加工过程中可选用Ra=0.8m。1.4 塑件结构的工艺性分析本次所设计的塑件形状大小如下图：图1.1 塑件通过该落地式电风扇上盖模具的三维造型可以了解：该塑件主要是以圆柱形为主体，在顶部的位置加附上四处加强筋，在设计模具的时候必须要特别注意此处的设计，必要时甚至可以将结构做更进一步的改动；之所以采用侧向抽芯机构，就是为了更好的注出上部的沉孔，另外侧向抽芯机构也是此次模具设计时需要重点考虑的部分；虽然该塑件的设计精度要求并不要求很高，但是在这次设计模具的时候需要慎重考虑一些非常实用又经济的方法来改进模具结构的设计，以便于达到比较理想的设计效果，更好的运用于实际的生产当中。2 注塑过程的分析及确定成型设备选择2.1 注塑过程的分析在此次模具注塑成型过程中,还必须要对注塑成型阶段进行各种必要的数据分析,主要是塑料材料的填充和保压这两个重要阶段的分析与确定,通过Moldflow软件的分析结果如下： 表2.1 注塑的填充阶段 表2.2 注塑的保压阶段根据上述的Moldflow软件的分析数据过程当中可知，在1.51秒的时候速度还有压力开始切换，并且在大约在1.53秒时压力填充完成，而压力最大值是出现在1.52秒时，锁模力大致在3.7秒的时候出现了此次分析的峰值。在模具的实际生产应用过程中注塑机的模具注塑过程的速度参数以及压力参数值的切换设置可根据上表格分析结果以及实际运用中可以看的出。2.2 选用注塑机选用注塑机可以采用Moldflow软件分析来确定：（a）浇注结构系统以及此次设计的制件的总体体积大概为110 cm左右，（b）锁模力曲线图（如图2.1所示）：所选的注塑机的锁模力必须不应该小于15tonne图2.1 锁模力曲线图（c）注塑所产生的压力曲线图（如图2.2所示）：最大的压力峰值约为20.93MPa图2.2 注塑压力曲线图根据数据和表格进行初步计算可知该塑件模具的工作行程大约为150mm左右。而塑件开模行程：SH+113=151mm，H则为该模具斜导柱部分的高度，塑件侧抽芯距为S=13.5mm，开模距H =S/tan=37.1mm，就取开模距离为38mm，而113为整个塑件的高度。=20通过上述数据分析，心中可大致确定选择型号为SZ-100/800的注塑机，查询可知SZ-100/800型注塑机的内注射容积大约为138cm左右，螺杆直径40 mm，塑化能力一直可达到11.9g/s，注射压力以140MPa为标准,锁模力可达到800KN，拉杆之间的有效间距为329mm294mm，模板之间的行程可达270mm，模具最小厚度则为80 mm，模具最大厚度有400mm，最大开距570 mm，注塑机喷嘴半径为10mm。3 注射模的结构设计注塑模具的主要结构设计包括许多方面：分型面与成型面的选择，浇注口系统的设计，成型零件的设计，注塑模具导向机构的设计，推出部分的设计，侧向分型与抽芯机构的设计，冷却部分的设计以及标准模架的选用。3.1 分型面的选择图3.1分型面Moldflow分析通过上述实际分析模拟的Moldflow软件模拟分析（图3.1），图中灰色部分的区域则应该为分型面最好的选择，因为在整个注塑过程中这个地方会出现排放不畅，并且最大截面处也在这个地方，因此分型面最好要选择在该处比较合理。另外一点还考虑到在塑件的顶部地方还必须有一个侧向抽芯的机构，为了更好的使模具结构设计以及制造的方便与快捷，以及塑件的脱模和取出的方便，因此可以采用二次分型法，另一个分型面设置在塑件的大约86所在的平面较好。3.2 浇注系统的设计 先通过Moldflow软件模拟分析该塑件的最佳浇口位置，分析数据得出的结果如图3.2与图3.3：图3.2 最佳浇口位置Moldflow分析图3.3 最佳浇口位置Moldflow分析图3.3 最佳浇口位置Moldflow分析由得出的数据分析图3.2可看出：最佳浇口位置应该选择深蓝色的区域，但如果设置在这些深蓝色的区域可能会造成模具设计各种结构复杂或者浇口位置暴露在外表面，虽然该塑件对表面精度粗糙度要求不是很高，但是考虑到如果只采用一个浇注口的话，那么则其注塑所填充的均匀性必然不是很好，综上考虑之下，可将浇注口设计成轮辐式浇口，如图3.4所示：图3.4 最佳浇口位置辐式浇口3.2.1 主流道设计 浇口套进口的直径d应比注射机喷嘴孔直径大0.51 mm,取0.8mm。浇口套一般采用T8A或T10A材料，热处理硬度为5055HRC,浇口套直接从市场上购买。浇口套与顶模座板的配合一般按照H7/k6过渡配合。图3.5 浇口套3.2.2 分流道的设计采用的是中心浇口形式，因此对于模具而言，其分流道主要是其主浇道与浇口的连接部分的形状及尺寸的确定，以及浇口本身的形状和尺寸的确定两部分的设计内容。出于加工方便以及成本的考虑，连接部分主要采用圆形的，其尺寸为3mm。3.2.3 浇口设计由于采用中心浇口中的轮辐式浇口（如下图）形式,开设在模具的第一分型面处,这种浇口是将圆形进料改为几小股进料。这样，浇口的去除较为方便，浇注系统的凝料也比较少。轮辐式浇口主要应用于圆筒形、扁平和浅杯塑料件的成形。由于对塑件的强度及表面质量的要求并不是非常严格，即使这种浇口形式易使塑料件产生熔接痕，影响强度与表面质量，但这种浇口还是能满足注塑的要求。图3.6 轮辐式浇口3.3 成型零件的设计一般影响塑料件尺寸精度的主要因素有：a、塑料成形收缩率。 塑料成形收缩率与塑料的品种，塑料件的形状、尺寸大小、壁厚的分布，成形模具的结构以及成形的工艺条件等因素有关。b、模具成形零件的制造误差； 生产实际证明，成形零件的制造误差约为塑料件总公差的1/31/4，因此，在确定成形零件的工作尺寸公差值时，可去塑料件公差值的1/31/4，或取IT7IT8级作为模具的制造公差c、模具成形零件的磨损； 在使用过程中，由于塑料熔体高速流动的冲刷、脱模时与塑料件的摩擦、成形过程中可能产生的腐蚀性气体的腐蚀以及由于上述各种原因造成的成形零件表面粗糙度值的增大而重新打磨抛光等，造成模具尺寸的变化，其结果使型腔尺寸变大而型芯尺寸变小。当然磨损的大小还与模具的材料及其热处理有关。d、模具装配的误差； 很明显装配工艺的好坏直接影响各个部分的尺寸。下面对各个 模具的成形部分的尺寸进行相应的确定。3.3.1 凹模、凸模和型芯的基本尺寸的确定根据凹模径向尺寸的计算公式：，计算结果如表（表3.1）。表3.1凹模径向尺寸基本尺寸塑件公差值材料收缩率S计算得基本尺寸基本尺寸取值/3模具公差取值T=/3110.460.017510.847510.850.1533330.15280.70.017527.96527.970.2333330.23350.80.017535.012535.010.2666670.27390.80.017539.082539.080.2666670.27681.280.017568.2368.200.4266670.43861.480.017586.39586.400.4933330.491191.920.0175119.6425119.640.640.641212.20.0175121.4675121.470.7333330.73根据凸模径向尺寸的计算公式：，计算结果如下表（表3.2）：表3.2凸模径向尺寸表基本尺寸塑件公差值材料收缩率S计算得基本尺寸基本尺寸取值/3模具公差T=/31.50.260.01751.721251.720.0866670.0970.380.01757.40757.410.1266670.13220.620.017522.8522.850.2066670.21370.80.017538.247538.250.2666670.27661.280.017568.11568.120.4266670.43811.480.017583.527583.530.4933330.491151.720.0175118.3025118.300.5733330.57根据凹模深度尺寸的计算公式：，计算结果如下表（表3.3）：表3.3凹模深度尺寸表基本尺寸塑件公差值材料收缩率S计算得基本尺寸基本尺寸取值/3模具公差T=/360.3890.01756.1056.110.1296670.13140.540.017513.7362513.740.180.18190.620.017519.332519.330.2066670.211131.720.0175114.9775114.980.5733330.57根据凸模高度尺寸的计算公式：，计算结果如下表（表3.4）：表3.4凸模高度尺寸表基本尺寸塑件公差值材料收缩率S计算得尺寸取值/3模具公差T=/3190.620.017519.7458319.750.2066670.21921.480.017594.5966794.600.4933330.493.3.2 凹模壁厚确定刚度要求计算型腔壁厚：式3.1 强度要求计算型腔壁厚：式3.2 式中 p-型腔内塑料熔体的压力Mpa E-型腔材料的弹性模量，碳素钢取MPar-型腔半径mm -泊松比，碳素钢取0.25 -模具材料的许用应力，45钢取160MPa，一般材料取200MPa -型腔内半径的允许增大量mm当p=50MPa，许用应力=160MPa,允许的变形量=0.05mm条件下,r86mm,用刚度计算公式,r67mm,用刚度计算公式,r67mm用强度计算公式。p为20.93MPa；查得 为160MPa；显然r为50mm。采用强度计算公式计算可得：H20mm，在设计时采用H=40mm，3.3.4 成型零件的位置布置及其三维造型采用镶嵌的结构，各个部分如下：图3.7 凸模组合件01图3.8 凸模组合件02图3.9 凸模组合件03图3.10 装配后凸模图3.11 凹模图3.12 凹模3.4 导向机构的设计为了保证模具导向机构的动模部分和定模部分在注塑的模具工作时导向机构的主要功能能够在进行过程中进行正确的导向与定位。有时必须在顶出机构中设置出导向机构，为了使模具的顶出机构更加平稳稳定的工作。在该注塑模具的设计结构构思时时主要是采用的导柱和导套联合的结构，导柱均匀分布置在该模具的各个四周，并且是采用对称不等径的布置方法；导柱和导套需要采用T8碳素工具钢，加上淬火处理，配合面的Ra精度值要求为至少为0.4m，而固定部分的Ra精度值则要求为0.8m；导柱所涉及的滑动部分的配合精度以H7/g6（间隙配合）为标准；导柱固定部分所涉及的配合精度以H7/k6（过渡配合）为标准；导套外径所涉及的的配合精度以H7/k6（过渡配合）为标准，并且需要用一个6mm紧定螺钉来固定其的位置，这样做的目的主要是为了增加导套嵌入塑件的牢固性，以防万一开模时背拉出，所以需要将导套的侧面极加工出一个缺口，然后从模板的侧面使用紧定螺钉来更好的固定导套。表3.5 导柱和导套的推荐值导柱直径/mm导套直径/mmdd1d2d3DD18142081420121824121824152127152127202836202836253443253443303947303947354555354555455767455767塑件进行设计时所需要的两组导柱与导套的尺寸应选用上述表格中字体加黑加粗的两组。3.5 推出部分的设计3.5.1 脱模力的计算由于所设计的推出部分与计算分析在一定的程度上与塑件的脱模力有一定的关系，所以在模具设计计算之前就必选先选定计算出塑件在脱模过程中的脱模力，此次设计的塑件属于薄壁件（/d0.05，其中为塑件实际的壁厚，d为塑件实际的的直径）。脱模力的计算公式为：式3.5其中 K2-无量纲系数-圆环形塑料件所测得的壁厚(mm）Scp-塑件平均成型收缩率E-塑料的弹性模量（MPa）L-塑料件对型芯的包容长度（mm）f-塑料件与型芯之间的摩擦因数-模具型芯所测得的拔模斜度-塑料的泊松比A-不通孔塑料件型芯在垂直于脱模方向上的投影面积（mm）,通孔为0经过查找资料可知：K2=1.06；1=2mm；Scp=1.75%；E =1340MPa；L =3.14121=380mm；f= 0.392；=10；= 0.25；A=0 mm。由以上数据计算可得脱模力约为F=15040N3.5.2 推件板的厚度计算由于制件在推迟时可能发生表形，为了避免这种情况，可以采用推件板推出的这种新型的结构形式，推板推出机构形式则是需要由一块与凸模按一定配合精度相互配合的模板，然后在塑料件的整个四周周围端面上进行推出设计，推出作用面积大，力大而且必须要均匀，动作需平稳而顺畅，最后在塑料件上无明显的推出痕迹。推件板的厚度计算要求：通过刚度要求所需计算出推件板的厚度公式为：式3.6 通过强度要求所需计算推件板的厚度公式为：式3.7式中 C3- 系数，随R/r而异，按表格选取 R- 推杆作用在推板上所形成的几何半径（mm）r- 推件板环形内孔（或型腔）的半径（mm）- 推件板板中心最大变动量的允许值，可以选取塑料件在所被推出方向上的尺寸公差的1/61/10（mm）F- 脱模力（N）K3- 系数，随R/r而异，按表格选取- 推件板材料的许用应力经查得：K3=13.5；= 160MPa。而脱模力由前计算可得F=15040N。采用强度计算可得：t11mm。注塑设计过程中所取得的推件板的厚度则为t=16mm3.6 侧向分型与抽芯机构的设计由于注射成型零件设计打开水槽孔，它必须在模具组成部分的沉孔时，预留的横向自由移动，以使模具在模具拆除过程中可以顺利脱模的，侧向分型抽芯机构。使用角度针马达离别与抽芯的结构，结构简单，易于加工，可靠性，劳动强度大，生产效率高，用机器开模行程的帮助下，完成抽芯动作，广泛应用于抽芯或靠近分型面抽芯力不大的型芯。斜导柱用料T8A。导柱频繁的摩擦和滑动件，因此，其热处理硬度要求5558HRC，表面粗糙度小于Ra0.4m。斜导柱固定板在过渡配合H7/k6的形式。b、抽芯力的计算：式 3.8式中 c-侧抽芯成型部分的截面平均周长（m） h-侧抽芯成型部分的高度（m） p-塑料件对侧抽芯的收缩应力（包紧力），一般模内冷却的塑件，p=（0.81.2）10Pa，模外为(2.43.9)10Pa-塑料在热状态对钢的摩擦因数，一般0.150.2-斜导柱的斜度（）经查及计算可得：c=0.022m，h=0.0135m，p=3107Pa，=0.18,=20计算得抽芯力Fc=1541N而弯曲力Fw=Fc/cos=1640N，由Fw和Hw（Hw为脱模力的作用线到斜导柱中心线交点到斜导柱固定板之间的距离，为6.5mm）及导柱斜角确定斜导柱的直径，查得直径可取14mm。 图3.7 斜导柱的工作结构3.7 冷却部分的设计对该塑件注塑的冷却性能进行Moldflow的分析，其结果如图3.8： 图 3.8塑件注塑的冷却性能Moldflow分析 显然，通过分析显示，容易使在冷却过程中，模具的温度高于其他部分的厚壁部的沉孔，所以特别注意的处所的冷却效果的冷却管道中，当应设置管道设置，冷却Departmentthe管道更接近的部分，并尝试设置的入口接近该位置。，因为它们不需要考虑在管内的质量要求的，这些冷却配管的处理主要用于模制零件的加工完成后，需要设置在冷却管道部分的处理，在第一次直接加工通孔阻挡住那些谁也不需要的位置传递一些插头。当然，这将在一定程度上影响加工精度的工件的内表面上，但工件本身的内表面上没有特别的要求，使用这样的方式，可以大大减少加工难度和更灵活的时设置冷却管道。3.8 标准模架的选用根据塑件和模具设计的结构和大小的要求是采用推板推出，检查塑料注塑模具，模具标准件手册，可选A4模具标准件，315315。模板厚度A=25，B=40毫米，板厚C =80MM，获得模板总高度H= 115+ A+ B+ C=115+25+40 +80=260毫米。和装配图中所示的模板的混凝土结构。3.9 注塑机的校核整个注射成型工艺与模具结构尺寸是确定的，注塑机需要检查检查的喷射量的主要内容，检查，在注塑机的注射压力的支票，模具夹紧力至安装部位的大小，开放行程检查。，检查进样量：选定的注塑机138毫米厘米，塑料件和浇注系统体积110厘米，根据实际经验M1+，M20.8米（M1 + M2，m为塑料件和浇注系统体积注塑机标称注射体积）的注塑机的注射量，以满足要求。B，注射压力检查：从前面的分析表明，实际注射压力20.93MPa选择注塑机的注射压力140MPa，完全符合使用需要。C，检查夹紧力：注塑机锁模力800KN=80T，整个注塑过程中，最大的锁模力小于15T，完全符合要求。研发，模内注塑成型机安装部分的检查的大小：模具组装，图纸的高度显示小于364毫米的安装尺寸，最大的注塑机。开模行程检查：二次离别角针模具开模行程（38毫米）和推件板行程（120毫米）和，而最大开模行程注塑机570毫米的。检查结果表明，注塑机注塑完全符合。4 标准零件的加工图和非标准零件的加工工艺规划a、 非标件加工工艺规划，加工非标成型零件，具体进程规划表4.1至表4.4：b、 表4.1 型芯件组合件01的加工工艺卡机械工程学院产品型号机 械 加 工 工 艺 过 程型芯材料名称型号及规格毛坯种类毛坯尺寸毛重/kg40Cr圆钢132168净重/kg序号工序名称工 序 内 容设备工艺装备名称与编号夹具量具刃具辅具1粗车粗车内部和外腔的孔70125，留1mm的加工余量cjk6132三抓卡盘游标卡尺车刀2半精车半精车内部和外腔的70125，留0.3mm的加工余量cjk6132专用夹具游标卡尺车刀3钻钻的8孔钻头4铣铣2519槽铣刀5热处理表面淬火6磨削磨削外腔专用夹具游标卡尺7精车精车70125cjk6132游标卡尺车刀8钳去毛刺表4.2 型芯件加工工艺卡机械工程学院产品型号机 械 加 工 工 艺 过 程型芯材料名称型号及规格毛坯种类毛坯尺寸毛重/kg45圆钢72126净重/kg序号工序名称工 序 内 容设备工艺装备名称与编号夹具量具刃具辅具1粗车 cjk6132三抓卡盘游标卡尺外圆车刀2半精车 cjk6132三抓卡盘游标卡尺外圆车刀3精车 cjk6132三抓卡盘外径千分尺外圆车刀4车 cjk6132三抓卡盘游标卡尺切槽刀5铣 专用铣夹具游标卡尺8立铣刀6钻 专用夹具7钳去毛刺表4.3 型芯件组合件03的加工工艺卡机械工程学院产品型号机 械 加 工 工 艺 过 程型芯材料名称型号及规格毛坯种类毛坯尺寸毛重/kg45圆钢3247净重/kg序号工序名称工 序 内 容设备工艺装备名称与编号夹具量具刃具辅具1粗车粗车外径一端至24.3540，另一端端为29.55Cjk6132三抓卡盘游标卡尺外圆车刀2半精车半精车一端外径至23.3540，另一端为28.55cjk6132三抓卡盘游标卡尺外圆车刀3精车精车一端外径至23.3540，另一端为28.55cjk6132三抓卡盘外径千分尺外圆车刀4铣铣侧边至尺寸25千分尺5钳去毛刺凹模的尺寸315315114.98，并且侧边的两个槽都已经加工完成，现在主要加工型腔以及孔系，采用加工中心。表4.4 凹模的加工工艺卡船山学院产品型号机 械 加 工 工 艺 过 程型芯材料名称型号及规格毛坯种类毛坯尺寸毛重/kg40Cr半成品315315114.98净重/kg序号工序名称工 序 内 容设备工艺装备名称与编号夹具量具刃具辅具1粗铣 加工中心平口钳铣刀2精铣 加工中心平口钳铣刀3热处理 4精加工 3钻孔 加工中心平口钳钻头和铰刀4钳去毛刺b、标准零件的加工图固定模固板的加工，固定模固定板的三维形状，如在图4.1中示出 图4.1 定模固定板的的三维造型工，加工过程中，首先钻中心孔，钻底部钻具最后，根据孔的精度和最终孔的位置的处理的要求，钻的中心孔的切割路线图如下：图4.2 钻中心孔的走刀路线图图4.3 钻中心孔的走刀路线图毕业设计的过程，可以让我重新研究这本书的内容，我明白任何时候不管是什么总是离不开书，从书中无论什么时候，我们总能找到我们想要的东西。书本上的东西永远是基础，基础是移动到更深的领域，此基础上，我们将永远不会享受到成功的喜悦。这样的设计，我基本上满意，因为这是我完成这个设计。在此之前，我总是莫名其妙地感到茫然，不知道从哪里开始。不过，我们计划安排非常紧凑，有一个具体的时间表。通过这次课程设计，我明白，一个好的设计思路往往可以节省超过一半的时间，所以我觉得未来无论设计，设计思路上，一定要作出努力，即使非常缓慢，但一旦思路然后后期制作将成为不可抗拒的力量，将可以节省大量的时间。绘制各种零件和装配图纸，一定要小心，不能马虎，因为这些数字是比较繁琐的，它必须一步一步来，不要贪图方便。当然，在毕业设计或暴露的许多问题，如一些基本内容，治疗效果的小细节还不是很清楚的了解，有时处理问题比较简单，粗糙，也没有全面考虑，尤其是在的冷却系统的设计是在设计过程中设置的程序开始后，不考虑干扰的问题和加工难度，导致在随后的三维建模，找出问题，作出及时，但浪费了大量的时间和精力。毕业设计，我会在今后的工作结合起来将是理论和实践内容，在工作中不断提高自己，使自己在各方面改善。当然，也非常感谢教练的指导，完成毕业设计过程中，他可以认真地帮我解答一个问题，给我提供了很多有用的信息，圆满完成了毕业设计。参考文献1 沈言锦.林章辉.塑料模课程设计与毕业设计指导M .长沙：湖南大学出版社，2008.3 .9-1732 申开智.塑料成型模具（第二版）M中国轻工业出版社 ，2004年；3 翁其金.塑料模塑成型技术M.机械工业出版社，2001年；4 李建军.李德群.模具设计基础及模具CADM.北京:机械工程出版社,2005.7.106-192.5 陈万林.实用塑料注射模设计与制造M.北京:机械工程出版社,2000.34-205.6 张磊.Pro/ENGINEER Wildfire4模具设计实例M .北京:清华大学出版社,2008.7 王旭.塑料膜结构图册M.北京:机械工业出版社,1994.8 虞福荣.橡胶模具实用手册M.第2版.北京:化学工业出版社,2001.109 奚永生.塑料橡胶成型模具设计手册M.北京:中国轻工业出版社,2000.710 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