紫金矿业500硐运输巷道防护工程方案.doc

（七）钢结构制作及安装工程1、工程概况本工程的主要钢结构有：500硐运输巷道防护工程（钢构部分），粉矿仓及皮带廊，即工艺金属结构有钢平台、钢支撑、钢梯、钢栏杆等。按总体施工方案的安排，钢柱、钢屋架、钢支撑、钢墙架等钢结构集中加工制作，吊装、安装时运至现场，钢屋架加工为两半榀，运到现场进行拼装。钢结构制作采用机械自动切割，机械喷砂除锈，主要构件焊缝采用埋弧自动焊二氧化碳保护焊等焊接设备为主。2、钢结构制作（1）制作依据A、设计施工图的要求和钢结构工程施工及验收规范GB502052001的相关规定。B、钢材检验执行GB70088标准。C、焊接材料根据设计要求及焊接工艺评定的结果进行选择，检验执行GB511795标准。（2）制作程序材料验收平直矫正放样、号料、下料、切割下料后矫正、检验制孔预制、组装焊接成品矫正、检验除锈、涂装、编号。（3）材料验收A、全部钢材（板材和型材）具有质量证明书，品种、规格型号及性能符合现行国家标准和设计要求。不符合要求的钢材不准在本工程中使用；当对钢材的质量有疑义时，会同业主、工程监理按国家现行的有关规范标准进行抽检。B、焊接材料、连接材料和涂装材料，须具有质量证明书，并符合设计要求和国家现行有关规范的要求。C、材料堆放须有合适的场地，并设置合理垫层，堆放整齐并设置明显标识。材料采购、进场、领取等须手续齐全。（4）平直和矫正对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须预以矫正。矫正采取矫直机矫正和加热矫正两种方法。A、钢屋架所用型钢，用型钢矫正机矫正或加热矫正。加热矫正的温度不得超过900。B、钢屋架所用的钢板采用滚圆机矫正。对厚度较大的钢板亦可用加热法矫正。C、其它构件的钢材采用上述几种方法矫正外，尚可采用单撑直机矫正和人工矫正。D、碳素结构钢在环境温度低于-16，低合金钢在环境温度低于-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。E、矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应符合规定。（5）放样、号料和切割a、根据施工图的要求和具体情况，用1:1的比例把构件的形状和尺寸划到放样平台上，对较复杂的不规则形状，绘制几何图形，得到实样后，再依其制作样板或样杆。作为切割、弯制、制孔等加工的依据。放样和样板（样杆）的允许偏差项 目平行线距离和分段尺寸宽、长度对角线差孔 距加工样板的角度允许偏差（mm）0.50.510.520b、放样时，先划出构件的中心线，然后划出零件尺寸线及切割线，得出实样。实样完成后，须复查其主要尺寸，若有差错及时改正。c、焊接构件放样时，重点控制连接焊缝长度和型钢重心，同时还须根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。其数值分别见下表。焊接收缩余量结构类型焊件特征和板厚焊接收缩量（mm）钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0.7宽度方向每米接口1.0实腹结构及焊接H型钢断面高1000mm，且板厚25mm四条缝焊缝每米收缩0.6，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝、梁的长度收缩0.3断面高1000mm，且板厚25mm四条缝焊缝每米收缩1.4，焊透梁收缩1.0，每对加劲焊缝、梁的长度0.7断面高1000mm的各种材料四条纵焊缝每米共收缩0.2，焊透梁高收缩1.0，每对加劲头焊缝、梁的长度收缩0.5加工余量表项次材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）11012210202.5320403440以上4d、号料允许偏差符合下表的规定。号料允许偏差项 目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔 距0.5e、型钢采用氧气切割。f、气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。g、气割和机械剪切的允许偏差分别符合下表的规定。气割的允许偏差项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05T且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差 项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端正部垂直度2.0（6）制孔a、制孔方法：平台、支撑系统安装孔，用立式钻床钻孔，其中各构件支座板等构件孔距精度要求较高的螺栓孔，采用钻模钻孔。b、构件上钻床钻孔不便时，用磁座钻钻孔。c、制孔质量精制螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5m。螺栓孔径和孔距的允许偏差分别符合下表的规定。螺栓孔的允许偏差项 目允许偏差（mm）直径0+1.0圆度2.0垂直度0.03T且不大于2.0螺栓孔距的允许偏差项 目允许偏差（mm）5005011200120130003000同一组内任意两孔距离1.01.5_相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0（7）预制、组装A、预制（滚弧、压弯）前必须制作样板，预制后的钢板须放置在胎具上，以防变形。B、组装原则：组装时，先确定构件的组装顺序，复杂部位和不易施焊的部位需制定工艺装配措施，规定先后组装顺序，严禁不按顺序组装和强力组对。组装前，零件部件经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛剌、污垢、冰雪等清除干净。板材型钢的拼接，在组装前进行，构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。胎具及组装出的首件须经过严格检验，方可大批进行装配工作。C、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，残留焊疤须修磨平整。D、顶紧接触面应有75的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25，边缘间隙不应大于0.8mm。E、焊接连接制作组装的允许偏差符合下表规定：焊接连接制作组装的允许偏差（mm）项目允许偏差图例对口错边/10，且不应大于3.0间隙1.0搭接长度5.0缝隙1.5型钢错位连接处其他处箱形截面高度2.0bhbh宽度2.0垂直度/200，且不应大于3.0F:钢平台、钢梯和防护栏杆外形尺寸的允许偏差符合下表规定：钢平台、钢梯和防护栏杆外形尺寸的允许偏差表项目允许偏差（mm）检查方法图例平台长度和宽度5.0用钢尺检查fll2l1bl平台两对角线差（l1-l2）6.0平台支柱高度3.0平台支柱弯曲矢高5.0用拉线和钢尺检查平台表面平面度（1m范围内）6.0用1m直尺和塞尺检查梯梁长度l5.0用钢尺检查11a1l钢梯宽度b5.0钢梯安装孔距离a3.0ba1-1钢梯纵向挠曲矢高l/1000用拉线和钢尺检查蹋歩间距5.0用钢尺检查栏杆高度5.0栏杆立柱间距10.0（8）焊接及焊接质量要求A、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊下层焊道，每层焊缝金属的厚度不大于5mm。B、定位焊所采用的焊接材料型号，须与焊件材料相匹配；焊缝厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm；焊接长度大于40mm，定位焊间距宜为500600mm，定位焊位置布置在焊道以内，并填满弧坑。若发现焊缝上有气孔或裂缝，须清除干净后重焊。定位焊的电流提高1015，以减少间断焊接中夹渣等缺陷。交叉焊缝宜离开50mm左右进行定位焊。C、定位焊缝焊接后进行正式焊接，避免停顿、休息和过夜。D、焊接时焊工遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材上引弧。E、角焊缝转角处须连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部大于10mm，角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部大于10mm。F、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。G、型钢对接连接：型钢对接连接接头位置考虑对受压部位的杆件，可用直焊缝，对受拉部位和受拉杆件，用斜切接口，一般为45斜面接口。H、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须查清原因，订出修补工艺后方可处理。I、焊接检验：按标准钢结构工程施工及验收规范GB502052001中的要求进行。J、钢屋架焊接顺序a、焊接下弦杆及腹杆与下弦连接板连接的焊缝，先外侧后内侧。b、焊接上弦杆及腹杆与上弦连接板连接的焊缝，先外侧后内侧。c、焊接腹杆填板焊缝及其它部位焊缝。d、屋架焊完一侧面后，翻转180。，焊接另一面焊缝。K、手工焊接较长焊缝时，应采用分段退步焊接法。L、型钢对接连接：型钢的接长连接头的位置应考虑：a、在钢屋架构件中，接头宜设在受力不大的节间内。b、对受压部位的杆件，可用直焊缝，对受拉部位和受拉杆件，应用斜切接口，一般为45斜面接口。M、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。N、钢屋架等构件焊缝温度冷却至环境温度可进行焊缝探伤检验。O、焊缝外形尺寸应符合外观检查二级标准要求。P、焊接质量等级及缺陷分别应符合钢结构工程施工质量验收规范 (GB502052001)的规定。焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢建设钢结构焊接规程(JGJ8191) 的规定。（9）成品构件的矫正及检验钢构件局部矫正用千斤顶及大板手。成品构件检验按钢结构工程施工及验收规范GB502052001相关规定进行。（10）除锈、防腐A、钢结构的除锈和防腐在制作质量检验合格后进行。B、除锈的质量要求必须符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）的规定。C、材料的种类及防腐要求按设计要求进行。D、安装焊缝处留出3050mm暂不施工。E、防腐在日出3小时后构件上无露点为度，雨天或风沙较大时禁止防腐。3、钢结构安装（1）安装依据设计施工图、钢结构工程施工质量验收规范的要求进行。钢柱在跨外吊装，钢屋架跨内吊装，吊装采用汽车式起重机进行。（2）安装准备A、安装之前首先根据提供的高程及坐标控制点建立厂房的半永久控制网点，由专业测量人员严格复查柱网的高程和行、列轴线尺寸，实测实量定位轴线的尺寸、标高。B、构件进场时，技术人员应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和构件上钢印编号是否齐全，以及构件变形、油漆脱落状况，负责将进场构件按系统、安装顺序存放。构件在装卸时使用的钢丝绳必须套橡胶管或在接触处垫木块，以保护油漆防止刮落。C、结构在安装前，施工班组要依据图纸对进场构件全面认真复查其几何尺寸和外观质量，对不能满足标准要求的构件，应预先处理。（3）安装一般要求A、钢结构安装校正时，应根据风力温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应措施。B、当天安装的钢构件应形成稳定的空间，焊接和高强度螺栓并用的连接，应按先栓后焊的顺序施工。C、垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。D、当采用设计标高进行控制时，应以每节柱为单元进行柱标高的调整，使每节柱的标高符合设计的要求。E、钢结构安装的允许偏差符合钢结构工程施工质量验收规范中的相关规定。（3）钢柱安装A、基础弹线在基础杯口的上面、内壁及底面弹线，并在口内壁弹出抹杯底找平层的标高。B、抹杯底找平层根据柱子牛腿面到柱脚的实际长度和已弹出的杯底标高，用水泥砂浆抹杯底，调整杯底标高，以保证柱安装后各牛腿面的标高基本一致。C、安装柱子在吊装前以牛腿面为基准实测实量其每一单件几何尺寸后，做出+0.500标高观测标记和柱底四面中心以及柱身中心线标记，调整好柱底垫铁，以保证其平面水平及标高准确，柱子就位后将柱底中心与基础中心线对正，用两台经纬仪在夹角90的两个方向观测柱子垂直度，达到标准后，及时固定。D、定位找正找正采用填塞垫板的方法进行找正，填塞垫板后用水准仪、经纬仪、水平尺进行实测实量，保证钢构件纵横中心、垂直度、水平度及标高符合设计要求。（4）钢梁安装A、梁分段制作、运输，现场拼接成整体，钢梁组装时要控制好起拱度和跨度，水平檩条要及时就位，以保证结构整体稳定性。B、钢梁在吊装时要严格控制其长度、拱度、侧向弯曲等，每跨第一、二榀屋面梁及构件安装形成的结构单元，是其它屋面结构安装的基础，应确保其安装质量及精度。C、钢梁安装前须对建筑物的定位轴线、柱轴线和标高等进行检查。D、吊装就位钢梁在运输和吊装前用衫木杆予以加固，以防变形。对运输、堆放或吊装中造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行校正和修补。吊至柱的相应部位后，将其中心线与柱的相应中心线对齐并进行临时固定。安装时在柱上部设置吊栏。（6）高强度螺栓连接A、高强螺栓进入现场须检查质保书、轴力复验报告，构件进入现场后检查加工厂摩擦面抗滑移系数报告是否齐全合格，现场应根据加工厂提供试验板作抗滑移试验。B、安装时，螺栓、螺母和垫圈只允许本包内互相配套，不允许不同包内相互混用。C、梁与柱、梁与梁连接节点施工时，先用冲子校准孔位，再穿入高强螺栓，并用专用初拧扳手拧紧。扭剪型高强螺栓安装时，垫圈不得装反。D、大六角高强螺栓安装时，应在螺栓头下及螺帽下各垫一垫圈，旋转螺帽予以紧固。组成螺栓的垫圈及螺帽有里外之分，所以螺栓安装时，应注意避免装反。E、螺栓应能自由穿入螺栓孔，不得强行敲打，且不得采用气割扩孔。若个别不能自由穿入，应使用铰刀铰孔，不允许将螺栓强行打入，高强螺栓穿入方向要一致，以便操作。F、现场安装时，如果孔位偏移小于2mm，则可用铰刀修孔。而超过2mm时，用铰刀修孔将使构件断面缺损太大，可采取换垫板等方法进行处理。G、安装高强螺栓时，摩擦面应始终保持干燥状态，不得在雨中作业。高强螺栓必须分两次进行紧固（初拧、终拧），高强螺栓初拧值应为终拧值的70%。H、高强度螺栓终拧后，螺栓丝扣外露应为23扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。高强螺节点紧固完毕后，要及时封闭，防止水分进入摩擦面。应在连接板、螺母头、螺母、垫片周围涂抹底漆封闭。（7）钢屋架安装A、钢屋架安装程序土建预制柱验收、划线钢屋架安装定位找正横梁、支撑安装构件连接和固定檩条吊装就位检验补涂B、准备a、吊装前应检查轴线、支承面标高、水平度。b、根据钢结构施工及验收规范中有关规定，仔细检查钢构件的外形和几何尺寸，如有超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除。C、吊装a、绑扎 （a）屋架的绑扎点应选在上弦节点处或附近 500mm区域内，左右对称，并高于屋架重心，使屋架起吊后基本保持水平，不晃动，不倾翻。在屋架两端应加绳，以控制屋架转动。屋架吊点的数目及位置，与屋架的型式和跨度有关，一般由设计确定。绑扎时吊索与水平线的夹角不宜小于45，以免屋架承受过大的横向压力。当夹角小于45时，为了减少屋架的起吊高度及所受的横向力，可采用横吊梁。横吊梁的选用应经过计算确定，以确保施工安全。（b）屋架采用4点绑扎，并采用横吊梁（铁扁担），以减小绑扎高度。b、吊升、对位和临时固定 （a）屋架吊升是先将屋架吊离地面约300mm，并将屋架转运至吊装位置下方，然后再起钩，将屋架提升超过柱顶约300mm。最后利用屋架端头的溜绳，将屋架调整对准柱头，并缓缓降至柱头，用撬棍配合进行对位。 （b）屋架对位应以建筑物的定位轴线为准。因此，在屋架吊装前，应当用经纬仪或其他工具在柱顶放出建筑物的定位轴线。如柱顶截面中线与定位轴线偏差过大时，可逐间调整纠正。屋架对位后，立即进行临时固定。临时固定稳妥后，起重机才可摘钩离去。（c）第一榀屋架的临时固定必须十分可靠，因为这时它只是单片结构，而且第二榀屋架的临时固定，还要以第一榀屋架作支撑。第一榀屋架的临时固定方法，通常是用4根缆风绳，从两边将屋架拉牢，也可将屋架与抗风柱连接作为临时固定。 （d）第二榀屋架的临时固定，是用工具式支撑撑牢在第一榀屋架上。以后各榀屋架的临时固定，也都是用工具式支撑撑牢在前一榀屋架上。c、校正与最后固定 屋架的竖向偏差采用垂球法检查。（a）用经纬仪检查竖向偏差的方法，（一般可取500mm），在卡尺上作出标志。然后在距屋架中线同样距离（500mm）处设置经纬仪，观测三个卡尺上的标志是否在同一垂面上。用经纬仪检查屋架竖向偏差，（b）用垂球检查法，是在屋架上安装三个卡尺，一个安装在上弦中点附近，另两个分别安装在屋架的两端，自屋架几何中线向外量出一定距离(一般可取300mm)，在两端头卡尺的标志间连一通线，自屋架顶卡尺的标志处向下挂垂线球，检查三个卡尺标志是否在同一垂面上。若发现卡尺上的标志不在同一垂面上，即表示屋架存在竖向偏差，可通过转动工具式支撑撑脚上的螺栓加以调整，并在屋架两端的柱顶垫入斜垫铁校正。（c）屋架校至垂直后，立即用电焊固定。焊接时，先焊接屋架两端成对角线的两侧边，再焊另外两边，避免两端同侧施焊而影响屋架的垂直度。（d）为了保证屋架在吊起后不致发生摇摆和其它构件相碰，起吊前在支座的节间附近用麻绳系牢，随吊随放松以此保证其正确位置。（e）安装第一榀屋架时，找正垂直度后用揽绳固定，待第二榀及支承系统安装完毕，形成刚性单元后，才能拆除揽绳。（f）屋架的垂直度用挂线垂球检验，弦杆的正直度可用拉紧的测绳检验。（8）钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差符合下表规定：钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差（mm）项 目允许偏差检查方法平台高度15.0用水准仪检查平台梁水平度l/1000，且不大于20.0用水准仪检查平台支柱垂直度H/1000，且不大于15.0用经纬仪或吊线和钢尺检查承重平台梁侧向弯曲l/1000，且不大于10.0用拉线和钢尺检查承重平台梁垂直度h/250，且不大于15.0用吊线和钢尺检查直梯垂直度l/1000，且不大于15.0用吊线和钢尺检查栏杆高度15.0用钢尺检查栏杆立柱间距15.0用钢尺检查（9）焊接固定A、焊接工作由经过考试并取得合格证的焊工承担。焊接时，焊工须遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂以及已熔烧过的渣壳。B、焊接前，焊条必须在350400的温度下烘干12个小时，然后在100150的温度下保存。送至现场的焊条需放入保温筒内，随用随取。做好烘干记录和领用记录。不允许焊条在上述的烘干温度下长期保温，以免氧化变质。C、施焊前，焊工应复查焊件接头质量，焊接表面的边缘应平整、均匀，并无毛刺、氧化物、挂渣、裂缝和其它影响焊缝强度和质量的缺陷。当不符合要求时，应以修磨合格后才可施焊。D、定位焊所采用的焊接材料与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊位置布置在焊道以内。E、多层焊接连续施焊，每一层焊道焊接完毕后及时清理检查，清除缺陷后再进行下层焊道焊接。F、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须查清原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部分的返修次数不得超过两次。G、焊接完毕，焊工清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝。4、“H”型钢制作（1）制作程序钢板平整号料切割翼缘板、腹板拼接无损检测对接板平整H型钢组对角缝焊接翼缘矫正机矫正无损检测端部切割、连接板配钻连接板组焊喷砂、摩擦面处理油漆涂刷检查验收构件编号出厂。（2）制作要点及要求A、钢板平整由于钢板在运输过程中会出现不同程度的变形，如不进行平整会影响下料、切割的精度。为此，将钢板吊放在平台上，用2米长的水平尺进行检查，当最大间隙5mm时，该钢板须进行平整，平整在辊床上进行，平整后钢板不平度2mm，注意钢板平整时，须逐渐辊压，使其逐步恢复到平整状态。B、号料、切割将平整度合格的钢板吊放在切割胎架上，按相应的排料图进行号料，号料时遵循三线制，即基准线、检查线、切割线。大幅面板件切割采用半自动切割机进行，对于采用半自动直线切割的板件，号料时可预留2mm的切割余量。由于板件切割线较长，板件幅面较窄，切割后易产生旁弯。因此，对于多条同一规格的板件宜采用多头直线切割机一次性切割。焊 接 收 缩 余 量结构类型焊件特征和板厚焊接收缩量（mm)钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0.7 mm；宽度方向每米焊缝1.0 mm。实腹结构断面高1000mm，且板厚25mm四条焊缝每米收缩0.6 mm，焊透梁的高度收缩1.0 mm，每对加劲焊缝的长度收缩0.3 mm。断面高1000mm，且板厚25mm四条焊缝每米收缩1.4 mm，焊透梁的高度收缩1.0 mm，每对加劲焊缝的长度收缩0.7 mm。断面高1000mm的各种材料四条焊缝每米收缩0.2 mm，焊透梁的高度收缩1.0 mm，每对加劲焊缝的长度收缩0.5 mm。C、翼缘板、腹板拼接a、焊接H型钢翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不小于200mm。翼缘板拼接长度不小于2倍的板宽；腹板拼接宽度不小于300mm，长度不小于600 mm。焊剂431钢平台剂431构件jian打磨垫块2mmb、将切割好的翼板或腹板吊放在焊接平台上，按相应的对接编号组对，清理干净切割毛刺及飞溅物，打磨焊道两侧的坡口，保证所要求的坡口形式，同时在焊口下部垫上焊剂。如下图所示： 翼缘板、腹板的拼接图示D、焊接材料的要求a、焊接材料符合设计及国家现行标准的要求。b、焊接材料在使用前先检验合格证、出厂日期等，焊条、焊剂使用前应按照产品说明书的烘焙温度进行烘干，烘焙工作由经过培训的专人操作，并及时做好烘焙记录。焊丝在使用前须清除油污、铁锈。E、焊接要点a、正面焊完后用碳弧气刨或角磨机清根，打磨干净后再进行背面焊接，焊接完毕按设计要求进行无损检测，合格后方可进入下道工序。b、焊于焊缝两端的引弧板用火焊切割，并打磨光滑，切不可直接敲击，以免损伤母材或焊缝金属。c、工艺参数熔剂层埋弧自动焊工艺参数表钢板厚度坡口形式焊接顺序焊接电流（A)电弧电压（V)焊丝直径（mm)焊接速度（m/h)导电阻伸出长度（mm)1010正50055033-354302530反60065035-3743025301212正60065034-364242530反65070036-3742425301414半面V型坡口正60065034-364222530反65070036-3742225302020半面V型坡口正70075035-374202530反75080036-3842025302525X型坡口正75080035-374222530反80085037-394222530F、“H”型钢组对a、“H”型钢组对是将翼缘板和腹板在专用H型钢组对胎架上完成，这是一个关键工序，其尺寸精度直接影响到今后的安装，因此，该工序由有经验的工人技师指导完成。b、“H”型钢专用组对胎架如下图所示，其原理是：两翼板的下面靠支架的水平度控制，两翼板的距离靠两侧紧顶螺栓或油压机的顶紧来实现，腹板与翼板的相对位置靠底部调整垫来控制，当尺寸调整好后，在角缝处每隔500mm左右分段均匀点焊固定，点焊长度一般为25mm左右。c、检验校准组对时须保证翼板和腹板严密贴紧，且保证一端对齐，将误差累计到另一端。组对后的偏差符合下表的规定：焊接H型钢的允许偏差（mm)项 目允许偏差图 例截面高度（h)h5002.0bh500h10003.0h10004.0截面宽度（b)3.0腹板中心偏移2.0e翼缘板垂直度（)b/1003.0bbh弯曲矢高l/10005.0扭曲h /2505.0腹板局部平面度（f)t143.01000bf111000f1-1t142.0G、焊接“H”型钢组对完成后，进行角缝焊接，角缝焊接属固定操作模式，只须将H型钢吊放到焊接胎架上根据已评定好的焊接工艺参数，调整好焊机上的预设参数，即可施焊。如下图所示。a、焊接要求（a）H型钢焊接是一道重要工序，为保证两端焊缝的全熔透性，在H型钢的两旁必须有100150mm与H型钢截面等厚的引弧板，该引弧板可用角钢点焊在两端。施焊前用风铲清除焊角处的焊瘤，并用压力风吹干净焊道内所有的杂物；（b）暂不焊接的角缝不可取掉临时斜拉筋；（c）焊接过程中，随时铲掉药皮，观察焊缝情况，发现问题，及时停机；（d）建议整条焊缝一次焊完，中间不停顿，当焊接另一面时，必须用角磨机或碳弧气刨清根。b、关键工序的控制（a）H型钢角焊缝是重要焊缝，该工序须严格控制。施焊前由专职质检员对坡口大小、钝边量、组对间隙等参数进行检查确认，符合已经评定好的工艺参数后方可施焊。（b）施焊时持证焊工须严格遵守有关工艺评定参数，同时随时填写有关焊接工艺卡，做好施焊记录。（c）焊缝焊接结束24小时后，由持证无损检测人员按国家现行有关标准规定中的焊缝质量标准进行检测，要求全部焊缝须经严格的目视检查，需要进行无损检测的焊缝其检测数量和质量等级须符合设计文件，并及时填写有关记录。如果内部有缺陷须及时配合电焊工进行返修，同一部位返修次数不得超过二次，确保重要焊缝的焊接质量。（d）焊接完毕所有焊工在其所焊钢构件上打钢印编号注明，以保证焊接质量，明确责任，便于追溯。H、“H”型钢的矫正a、角缝施焊结束后，翼缘板会出现下图所示的变形，为消除此变形，必须在翼缘矫正机上进行矫正。b、矫正时由有经验的技工操作，随着压辊逐渐下调，操作人员用直靠尺（标准）对其进行检查。c、对较厚的翼缘板，一次调量不可过大，以免矫正过量，造成返工。d、矫正H型钢如下图所示I、端部铣平端部铣平的允许偏差符合下表的规定：端部铣平的允许偏差（mm)项 目允许偏差两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度l/1500J、联接板的制作a、联接板是整个钢结构施工的关键部分，联接板切割完毕后对其上的其它连接部件进行焊接，先焊接腹板上的加强筋板，再焊翼板上的支撑牛腿，注意装配筋板时须严格顶紧，以免造成焊接后翼板内缩，影响安装。b、装配联接板时须以腹板中心线为基准，柱脚板偏斜量2mm。接点板件焊完后，对于变形部位须进行矫正。5、压型钢板制作与安装工程彩板工程主要考虑车间及屋面板封闭，采用建筑外用彩色压型板。（1）施工程序：檩条安装及检查固定第一块压形钢板固定第二块压形钢板循环进行直至完成收边检查验收交工。（2）安装前应先检查压型钢板的规格是否齐全，颜色是否一致，材质是否符合设计要求。搬运过程中要轻拿轻放，以免引起扭曲变形。（3）彩板进场后经复核品种、规格无误后按设计要求板型在现场压制。压制时注意核查板的正反面，成型后表面应干净，不应有明显凹凸和皱褶。安装时两板之间要搭接一个波，接缝严密。压型板的现场制作尺寸允许偏差表项 目允许偏差波 距2.0波高压型钢板 截面高度701.5截面高度702.0侧向弯曲在测量长度L1范围内20.0注： L1测量长度，指板长扣除两端各部分0.5m后的实际长度(小于10m)或扣除后任选的10m长度。（4）压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固，连接件数量、间距应符合设计要求。（5）压型金属板应在支承构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，且不应小于下表规定。项目搭接长度截面高度70375截面高度70屋面坡度1/10250屋面坡度1/10200墙面120（6）压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物，檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。（7）压型金属板安装的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差压型金属板的覆盖宽度截面高度70+10、-2截面高度70+6、-2板长9横向剪切偏差6.0泛水板、包角板尺寸板长6.0折弯面宽度3.0折弯面夹角2。（8）施工后的墙体表面应平整，接缝严密，连接可靠，无翘起、卷边，自攻螺栓松动等现象。（9）屋面收边，泛水做法合理，自攻螺栓固定于波峰上，坡度符合设计要求，排水流畅。（10）屋面、墙面彩板要在现场连续压型，屋面板沿排水方向整块铺设，以减少搭接。6、门窗工程1、钢板大门安装(1)、大门进场后须对出厂检验项目中的钢衬装配、五金件安装、外形尺寸、框扇对角线、框扇相邻件间隙、密封条和玻璃压条等外观质量进行检查。钢衬装配是否齐全可用磁铁辅助检查。(2)、大门安装固定用的铁脚厚度2mm，宽度8mm，铁脚钢板应采用镀锌板，其安装数量由窗洞口尺寸确定，但每边不少于2个。(3)、门安装前，须逐个检查洞口尺寸、位置和标高，并在墙体结构上弹出控制线。(4)、门框安装须在相邻墙柱抹灰前完成。(5)、门框与墙体之间的缝隙应用弹性材料填充，且填塞不宜过紧。(6)、大门安装须保证横平竖直，高低平齐，其允许偏差为：水平度2mm，垂直度2mm;下横框标高5mm，竖向偏离中心5mm；框口对角线之差3mm。(7)、门洞口侧面抹灰应留有23mm缝隙，用密封胶封严，以防雨水渗透，严禁硬性连接。(8)、大门在安装过程中按工序及时检查验收，从而保证大门的安装质量。2、钢窗安装(1)、钢门窗进场后须对出厂检验项目中的钢衬装配、五金件安装、外形尺寸、框扇对角线、框扇相邻件间隙、密封条和玻璃压条等外观质量进行检查。钢衬装配是否齐全可用磁铁辅助检查。(2)、钢门窗安装固定用的铁脚厚度2mm，宽度8mm，铁脚钢板须采用镀锌板，其安装数量由窗洞口尺寸确定，但每边不少于2个。(3)、门窗安装前，须逐个检查洞口尺寸、位置和标高，并在墙体结构上弹出控制线。(4)、门窗框安装须在相邻墙柱抹灰前完成。(5)、门窗框与墙体之间的缝隙须用弹性材料填充，且填塞不宜过紧。(6)、钢门窗安装须保证横平竖直，高低平齐，其允许偏差为:水平度2mm，垂直度2mm；下横框标高5mm，竖向偏离中心5mm；框口对角线之差3mm。(7)、门窗洞口侧面抹灰或贴砖应留有23mm缝隙，用密封胶封严，以防雨水渗透，严禁硬性连接。(8)、外墙上的塑钢门窗须设置排水系统，排水孔设在下框型材沟槽最低位置，使沟槽内雨水顺利排出。(9)、钢门窗在安装过程中按工序及时检查验收，从而保证钢窗的安装质量。（一）劳动力计划 劳动力计划表 单位：人（金矿三选厂新建粉矿仓、皮带廊及500硐运输巷道防护钢结构）工程工种按工程施工阶段投入劳动力情况2015年1月2月3月测量工222机械工222起重工222电焊工121210火焊工222电 工222铆 工101210钳 工444无损检测220油 工222普 工151512合 计555748三、施工机械及进场计划拟投入本工程的主要施工设备表（金矿三选厂新建粉矿仓、皮带廊及500硐运输巷道防护钢结构）工程序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率（KW）生产能力用于施工部位备注1.液压汽车吊QY-501徐州201050T吊装良好2.液压汽车吊QY-251徐州200925T吊装良好3.龙门起重机16/3.2t1银川20082216t制作良好4.卷扬机3t1陕西2009153t吊装良好5.运输车20T1四川201020T构件运输良好6.客货车1.5T1南京20111.5T配合施工良好7.叉 车5T1陕西20105T倒运材料良好8.5T自卸汽车EQ1401湖北2011全场良好9.多头切割机CG1-40001上海201034000mm钢板切割良好10.半自动切割机CG1-1001上海20133100A钢板切割良好11.型材切割机4002上海20143400型材切割良好12.交流电焊机YK-5054唐山201324500A钢构件制安良好13.CO2气体保护焊机YM-500KR6唐山20118500A钢构件制安良好14.埋弧自动焊机MZ-10002天津201264钢构件制作良好15.焊条烘干箱EYH-301无锡20106焊条烘干良好16.保温箱D6-0.61无锡20105保温良好17.H型钢翼缘矫正机HYJ-8001无锡20097.5钢构件制安良好18.摇臂钻床Z30501沈阳20087.550钢构件钻孔良好19.磁力钻301沈阳20141.5钢构件制作良好20.台 钻32GF1江苏2012332钢构件制作良好21.压力机320T1太原200215320T钢构件制作良好22.空压机0.9M31江苏2014制作良好23.经纬仪J21苏州2012测量良好24.水准仪S31南京2012测量良好