生产计划管理流程.doc

生产计划管理流程序号流程流程说明相关记录1生产计划编制 生产计划编制：PMC根据客户订单每月20日前会同业务编制下月的月度生产计划，经业务部、开发部、采购部、品保部和营运总监签名确认后分发到相关部门。生产单、月度生产计划2物料计划物料计划：PMC根据BOM表，结合生产的先后顺序检查是否有足够库存，库存不足生产时，编制采购计划，按采购管理控制程序执行；编制部件计划按生产过程控制程序执行采购计划3锁定周计划锁定周计划：生产能力负荷评估：PMC根据月度生产计划的实际生产状况组织相关部门人员定期进行评估；如本月生产能力负荷过重，由生产车间将情况呈报PMC，外发或按公司指示进行处理。PMC锁定周生产计划下发至相关部门。生产作业准备：各相关部门根据月度生产计划及周生产计划结合实际状况检查所用到的原材料、辅助材料、设备、检测仪器、相关作业指导书、工艺文件/技术文件、检验标准/检验规程、操作规程/操作标准、生产流程卡是否均正常和到位，对不正常和未到位的由相关部门立即对其进行处理并作好生产作业准备。4生产计划执行生产计划执行：车间根据月度生产计划及周生产计划制定车间每日计划，根据实际情况总结后交PMC。完成的产品入库或转序。车间的生产按生产过程控制程序执行。车间每日生产计划， 5生产计划追踪生产计划追踪：车间每天总结计划实际完成的情况，并形成生产日报表交生产部及PMC。PMC根据车间的实际情况进行跟踪监督检查。车间生产跟踪表表6生产异常判定生产异常判定：如生产异常时，由PMC与业务部沟通，业务部根据与客户沟通的结果，通知是否变更订单的交期。如该异常不影响订单交期时，PMC将生产计划进行调整，并重新修订周生产计划分发相关部门，各相关部门按调整后计划执行。如该异常会影响订单交期时，业务部与顾客沟通，以取得同意延迟交货；如顾客不同意延迟交货，业务部将沟通结果呈报至总经理，并按公司指示进行处理。7生产异常处理生产异常处理：生产过程中，如出现异常而影响订单订单交期时，由责任部门负责人对所发生的生产异常填写纠正与预防措施报告进行原因分析及纠正与预防，由品质部及业务部进行效果确认，直到问题得到有效处理。纠正与预防措施报告8补单生产计划调整补单生产计划调整：在生产过程中，当不良率过高或其它异常、人为因素所造成补单，由车间反馈给PMC，以联络函形式提出申请，总监签名确认后，将其分发至相关部门协助执行联络函9生产计划进度管理生产计划进度管理：生产计划进度管理由PMC对其作确认以便掌握各订单之生产进度状况，业务部负责监督。10总结分析生产计划和目标完成状况总结分析：PMC根据每月实际生产计划和目标完成状况于下月月初前将其统计在生产每月总结报告等报表追踪目标完成状况及统计分析，经营运总监核准后，由PMC存档。以将其作为公司级数据和资料分析使用的依据。生产每月总结报告11记录管理记录管理按记录控制程序执行