APQP-培训教材演示文档

.,产品质量先期策划和控制计划APQP,TS16949相关工具培训课程,1,.,与16949关系,标准原文：7.1 产品实现的策划注：有些顾客将项目管理或产品质量先期策划作为一种产品实现的方法。产品质量先期策划包含着防错和持续改进的概念，与找出错误不同，而且是基于多方论证的方法。APQP用来实现7.1和7.3,2,.,APQP二版的改版主要内容,“目的”的修改49项输入输出修改（修改了6项）去除了“附录C 特殊特性符号”，让组织自行依照客户需求进行鉴别，以符合客户导向概念 “检验表”的重新设计“控制计划”的重新设计（与16949保持术语的一致）,3,.,0.1：APQP简介,名称：(Advanced Product Quality Planning and Control Plan) 先期 产品 质量 策划 和 控制 计划,不是“后期”，也不是“晚期”，是“先期”！,4,.,概述,“产品质量先期策划”是用来确定和制定使产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法；针对具体的产品项目；目的：使顾客和组织减少产品质量选项策划的复杂性；便于组织向供方传达产品质量策划要求；避免后期更改；以最低的成本及时提供优质产品 。,5,.,产品质量策划 循环示意图,6,.,APQP责任矩阵图,有设计责任的组织；仅限制造的的组织；提供专项服务的组织(如热处理、贮存、运输等)。,7,.,0.2：APQP基本原则(10项),原则1：组建小组建立多方论证小组并确定职责;任命组长参加的人员可包括技术、制造、物流、采购、质量、销售、服务、供方和顾客代表。现场成立小组！设计新产品！实战练习！,8,.,原则2：确定范围策划的最初阶段，识别顾客的需要、期望和要求。小组组长(有时轮流担任)及成员确定：确定每一方的作用和职责；确定顾客的要求(如QFD-质量功能展开) ；理解顾客的期望，如设计、试验次数等；对提出的设计、性能要求和制造过程，评定其可行性；确定成本、进度和应考虑的限制条件；确定所需的来自顾客的帮助；原则3：小组间的沟通应建立和其他顾客、组织小组之间的联系，包括定期会议。,9,.,原则4：培训APQP的成功依赖于有效的培训方案的实施，传授所有满足顾客需要和期望及开发技能。原则5 ：顾客和组织的参与：这条有两层意思：最初，顾客可与组织共同进行APQP；组织对其供方应有相应的要求。原则6 ：同步技术用同步技术取代按部就班的工作方法，以缩短开发周期。,10,.,原则7 ：控制计划控制计划是先期策划的产物，它是对零件和过程系统进行控制的书面描述。分三个独立的阶段：样件试生产生产 原则8 ：问题的解决策划过程中，对遇到的问题列出责任和时间矩阵表形成文件;必要时采用多方论证的方法和有关分析技术(如因果图、关键路径法等)。原则9 ：产品质量的实现进度计划列出：任务、分工、起始和完成日期;规定跟踪、监督计划和记录，会议日程格式等。,11,.,原则10：与进度图表有关的计划：产品质量策划小组有责任确保其进度符合或提前于顾客进度计划。,12,.,APQP五个阶段及输入输出,13,.,1：一阶段输入输出,计划与定义阶段,14,.,1.1：顾客的呼声 (输入),1.1.1 市场调研主要内容有：顾客访谈顾客意见与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究竞争产品质量的研究最佳实践习得经验,15,.,1.1.2 保修记录和质量信息主要内容有：最佳实践习得经验保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂退货和拒收市场不良产品分析,16,.,1.1.3 小组经验主要内容有：来自更高层体系或过去质量功能展开（QFD）项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊的报告顾客的信件和建议最佳实践习得经验经销商意见车队操作人员意见市场服务报告利用指定的顾客代理所做的内部评价道路行驶报告管理者的意见或指示由内部顾客报告的问题和事件政府的要求和法规合同评审,17,.,1.2：经营计划/营销策略(输入),顾客的经营计划和营销策略是产品质量计划的架构。经营计划包括时间安排成本投资产品定位研究与开发资源等营销策略确定目标顾客主要的销售网点主要竞争者,18,.,1.3：产品/过程标杆数据(输入),标杆方法的使用，将对确定产品/过程绩效指标提供输入。标杆数据类别如产品的性能水平质量可靠性水平服务水平和价格数据来源：竞争对手的水平顾客的水平本公司的最高水平世界级和最高级的水平成功的基准确定方法是：识别出适宜的标杆了解现状和标杆这间产生差距的原因制定缩小与标杆差距，以达到和超过标杆的计划,19,.,1.4：产品/过程的设想(输入),对产品和过程的特性提出设想，包括采取哪些：新技术新材料可靠性要求技术革新,20,.,1.5：产品可靠性研究(输入),主要指在某一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期使用的可靠性和耐久性试验结果,21,.,1.6：顾客输入(输入),这里的顾客主要指所谓的“后续顾客”（与最终顾客区别）。后续顾客提供与他们的需要和期望有关的信息，以及他们已进行的前面已叙述的评审与研究的结果。利用这些信息，顾客和供方可以开发出统一的衡量使顾客满意的方法。,22,.,输入转输出！,23,.,1.7：设计目标(输出),设计目标就是将顾客的声音转化为可测量的设计目标。使用的方法有质量功能展开、质量屋等方法。设计目标的正确选择能够保证顾客的声音不会在设计活动中消失。顾客的声音还包括法规的要求，如材料成份报告和聚合物零件标记。,24,.,1.8：可靠性和质量目标(输出),可靠性目标制定的主要依据是：顾客的需要和期望，设计目标，可靠性标杆。可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、保修数据或一定时间内修理的频率。可靠性目标用概率和置信度来描述。质量目标是指持续改进的目标，可以是百万件零件中的缺陷数（PPM），缺陷水平，废品率的下降等。,25,.,1.9：初始材料清单(输出),在产品/过程假设的基础上制定一份材料的初始清单并包括潜在供应商名单。,26,.,1.10：初始过程流程图(输出),根据产品/过程设想和初始材料清单来制订初始的制造过程的流程图。,27,.,1.11：产品和过程特殊特性的初始识别(输出),在这一阶段，小组必须制订出产品和过程的特殊特性的初始清单。特殊特性除供方根据自己的经验选定外，主要由顾客指定。这一清单的主要依据是：基于顾客需要和期望分析的产品假设可靠性目标和要求的确定从预期的制造过程中确定的过程特殊特性类似零件的FMEA计划中出版的关键特性识别系统（KCDS）将介绍这方面的内容。,28,.,1.12：产品保证计划(输出),产品保证计划是将设计目标转化为设计的具体要求。手册对保证计划的制定方法不做规定，可以由供方采用任何形式可以理解的表格。产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。保证计划可以包括（但不限于）下列措施：概述项目要求确定可靠性、耐久性及分配目标和或要求评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其他会给项目带来风险的因素。进行FMEA（失效模式分析）制定初始工程标准要求,29,.,1.13：管理者支持(输出),产品质量策划小组成功的关键之一是高层领导者的兴趣、承诺和支持。策划阶段结束时，小组应将新情况向管理者报告，以保持他们对其的兴趣，促进他们的承诺和支持。在小组的要求下，管理者要经常听取新情况或要求的正式报告，并给管理者提出问题和向管理者解答问题的机会。小组的责任是将已满足所有策划要求的情况和关注的问题写入文件，并列入解决的目标，以保持管理者的支持。包括项目进度和对支持所需产能的资源和人员的策划。管理者参加质量策划会议极其重要。,30,.,2：二阶段输出,产品设计和开发阶段,31,.,2.1：设计失效模式和后果分析,有关设计失效模式和后果分析（DFMEA）详见FMEA参考手册。同时要按规定的检查表进行检查。DFMEA是一种评定失效几率及失效影响的分析技术，DFMEA是动态的文件，将随顾客需要和期望的变化而不断更新,32,.,2.2：可制造性与装配性设计,在产品设计过程中要考虑可制造性(常称为工艺性)和装配性，这是一种同步技术过程，目的是优化设计功能、可制造性和易于装配性之间的关系。此项活动进行的程度取决于确定的顾客需要和期望的范围。本要素并不涉及制定制造和装配过程设计计划的正式方法，但至少要考虑如下各项：设计、概念、功能对制造变差的敏感性制造和/或装配过程尺寸公差性能要求部件数过程调整材料搬运根据小组的知识、经验、政府法规和服务要求，还可以考虑其他的因素。,33,.,2.3：设计验证,设计验证的目的是验证产品设计是否满足顾客的要求。,34,.,2.4：设计评审,设计评审是定期召开的会议，设计评审不但是防止问题和误解的有效方法，而且还提供了监视进度及向管理者报告的机制。按要求时应得到顾客批准。设计评审不只是工程检验，而是一系列的验证活动，设计评审的内容包括：设计/功能要求的考虑正式的可靠性与置信度目标部件/子系统/系统工作循环计算机模拟和标杆测试结果DFMEA可制造性与装配性评审试验设计(DOE)和装配产生的变差结果失效模式的试验设计验证进展设计评审的主要功能是跟踪设计验证进度。供方应使用规定的计划和报告的格式（DVP&R）,35,.,2.5：样件制造-控制计划,样件制造控制计划主要内容涉及样件制造过程的尺寸测量、材料与功能的试验。为帮助制定控制计划，可采用控制计划检查表。样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会来评价产品或服务满足顾客要求和程度。规定所有样件都应被评审，其目的：保证产品或服务符合规范和报告数据保证已对产品和过程的特殊特性给予了特别的注意使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求将关注的问题、变差和/或费用影响传达给顾客,36,.,2.6：工程图样(包括数学数据),不论设计由谁提供(顾客或供方)，小组应对图样进行评审。工程图样可包括必须在控制计划上出现的特殊特性。评审的内容应包括：尺寸完整性、基准面/定位面是否恰当、尺寸与制造测量标准的一致性、数学数据系统与顾客系统的兼容性。,UG、P/E、SOLIDWORK、CAD、CATIA,37,.,2.7：工程规范,详细评审工程规范，识别功能、耐久性和外观要求。试验的样本容量、频率及可接受标准必须确定。,38,.,2.8：材料规范,对涉及到材料物理特性、性能、环境、搬运和贮存有要求的特殊特性，应对材料规范进行评审。,39,.,2.9：图样和规范的更改,保证更改及时传递给受影响的领域并及时发送变更文件。,40,.,2.10：新设备、工装和设施要求,DFMEA、产品保证计划/或设计评审都可能提出增加新的设备和设施的要求。小组应在时间上安排上增加这些内容，并保证在试生产前完成，可参考检查表。,41,.,2.11：产品和过程的特殊特性,在策划阶段，对特殊特性进行了识别。在此阶段，要建立特殊特性的明细，并文件化,42,.,2.12：量具/试验设备要求,识别量具/试验设备要求，并将之增加到进度图表中,43,.,2.13：小组可行性承诺和管理者支持,对设计(供方的和顾客的)的可行性进行评定并做出承诺。承诺的内容：确信所提出的设计能按期以顾客可以接受的价格付诸制造、装配、包装和足够数量的交货。小组将设计可行性的一致意见和需要解决的问题形成文件提交管理者以获取支持,44,.,3：三阶段输出,过程设计和开发阶段,45,.,3.1：包装标准,顾客通常有包装标准，则将之体现到包装规范中。顾客未提供标准，供方的包装设计应保证产品到达使用地点的完整性。小组应确保单个产品包装（包括内部分割）的设计和开发，包装计划应保证在包装、运输、打包时产品性能和特性维持不变，还要符合材料处理设备，如自动包装的机器人。,46,.,3.2：产品/过程质量体系评审,小组对制造厂的质量手册进行评审。新增的控制或程序的更改，应体现在手册中，并包括在制造控制计划中,47,.,3.3：过程流程图,分析制造、装配过程自始至终机器、材料、方法和人员变化源。有助于小组将注意力集中于过程上。,48,.,3.4：工厂平面布置图,应制定场地平面布置图。目的是确定检测点的可接受性、控制图的位置、目测辅具的应用、中间维修站和缺陷材料的贮存区。布置图应与过程流程图和控制计划相一致。在附录中有检查清单,49,.,3.5：特性矩阵图,显示过程参数与工序之间关系(见下图)C-用于夹紧的操作特性，L-用于定位的操作特性，X-由此操作导致或改变的特性应符合过程流程图表格,50,.,3.6：潜在过程失效模式及后果分析,(PFMEA),51,.,3.7：试生产控制计划,试生产控制计划，是对样件研制后到批量生产前所进行的尺寸测量、材料和功能试验的描述。其目的是遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。试生产控制计划的加强例如：增加检验次数增加生产过程中的检查和最终检验点稳健的统计评价增加的审核识别防错装置,52,.,3.8：过程指导书,确保向所有操作员提供足够详细的、可理解的过程指导书。指导书制定的依据是：FMEA控制计划工程图样、性能规范、材料规范、外观标准和工业标准过程流程图工厂平面布置图特性矩阵图包装标准和规格过程参数生产者对过程和产品的经验和知识搬运要求过程的操作者过程指导书应予公布，应包括机器的速度、进给量、周期时间等参数，员工应易于得到。,53,.,3.9：测量系统分析计划,小组制定测量系统分析计划，至少应包括量具的双性、线性、准确度和备用量具的相关性的职责（详见MSA手册）,54,.,3.10： 初始过程能力研究计划,小组应制定初始过程能力研究计划。控制计划中被标识的特性是初始过程能力研究计划的基础（详见PPAP和SPC手册）。,55,.,3.11：管理者支持,该阶段结束时要安排正式的评审，确认应提供的必要的资源和人员配置，促进管理者参与和支持。,56,.,4：四阶段输出,产品和过程确认阶段,57,.,4.1：一定数量的生产运行,应使用正规的生产工装、设备、环境、人员、设施、检具、生产节拍，来进行生产试运行。生产试运行的最小产量通常由顾客确定。生产试运行的输出用来开展下列活动：测量系统分析初始过程能力研究生产节拍证实过程评审生产确认试验生产零件批准包装评价首次合格能力（FTC）质量策划认定样品生产零件标准样件（按要求）,58,.,4.2：测量系统分析,在一定量的生产运行中或之前进行(详见MSA手册),59,.,4.3：初始过程能力研究,对控制计划中识别的特性进行研究(详见SPC手册)。,60,.,4.4：生产件批准(PPAP),PPAP的目的是验证由正规工装和过程制造出来的产品是否拥有持续满足顾客要求的潜在能力(详见PPAP手册)。,61,.,4.5：生产确认试验,生产确认试验是验证由生产线制造出来的产品是否满足工程标准和外观要求。,62,.,4.6：包装评价,如要求试装运，通过试装运和试验评价产品在正常运输条件下和不利环境下受到的保护。顾客规定的包装不排除小组的评价。,63,.,4.7：生产控制计划,是试生产控制计划的扩展，是一种动态文件，应根据实际生产经验来更新。,64,.,4.8：质量策划认定和管理者支持,在首次产品装运之前，进行以下的评审和做出正式的认定：过程流程图控制计划过程指导书监视和测量装置所需的能力证实。利用生产过程、设备和人员在质量策划认定之前，安排一次管理者评审。参考产品质量策划总结和认定报告文件示例。,65,.,5：五阶段输出,反馈、评定和纠正措施阶段,66,.,5.1：减少变差,应用控制图和其他统计技术识别变差的特殊原因和普通原因，并找出减少这些变差的途径，持续改进。提出降低成本、减少变差的建议，由顾客决定是否实施。,67,.,5.2：增进顾客满意,在产品使用阶段需要供方参与，以评价质量策划的有效性。供方和顾客合作进行必要的改进。,68,.,5.3：改进交付和服务,在交付和服务阶段，供方和顾客要继续合作，解决问题和不断改进，如简化过程、降低库存、降低成本、降低价格。,69,.,5.4：习得经验/最佳实践的有效利用,习得经验和最佳实践可通过各种方法获得，如：评审运行状况良好/不良（TGR/TGW）保修数据和其他性能指标纠正措施计划类似的产品和过程的交叉参照DFMEA和PFMEA的研究,70,.,6：控制计划方法论,什么是控制计划控制计划是用来最大限度减少过程和产品变差的体系所做的书面描述。控制计划是标准要求的，不是随APQP可选的！,71,.,6.1：概述,控制计划是一种结构化方法，是动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。一个控制计划可以适用于同种工艺和材料的系列产品。主要途径：通过总体系设计，选择和实施增值性控制方法，并提供结构性的文件方式。作用：产品寿命周期早期：对过程初始计划起成文和交流目的；正式生产阶段：反映当前控制方法和测量系统；整个产品寿命周期保持使用。,72,.,6.2：制定控制计划的基础信息：,过程流程图系统/设计/过程的FMEA特殊特性从类似零件得到的经验小组对过程的了解设计评审优化方法(如QFD，DOE等),73,.,6.3：控制计划,74,