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购买设计文档后加 费领取图纸 购买设计文档后加 费领取图 纸 宁毕业设计报告 (论文 ) 报告 (论文 )题目 蜗杆减速箱体工艺 及工装设计 作者所在系 别 机电工程学院 作者所在专业 机械设计与制造及自动化 作者所在班级 者 姓 名 王玮 作 者 学 号 20134011321 指导教师姓名 黄卫 指导教师职称 副教授 完 成 时 间 2017 年 5 月 北华航天工业学院教务处制 北华航天工业学院毕业论文 I 摘 要 通过对蜗杆减速箱体的加工工艺路线的确定，该零件的加工以底面作为基准是合适的，本加工工艺方案满足粗基准选择的基本要求及精基准选择的四项原则。 本夹具为专用夹具，该夹具的特点是针对性强、结构紧凑、操作简便、生产率高。在本次设计中，夹具的设计满足机床夹具总体方案设计的基本要求，充分保证零件加工质量，具有较高的生产效率和较低的制造成本以及具有良好的结构工艺性。 本次毕业设计的主要内容是机械加工工艺规程编制和工序专用夹具设计。我能综合运用机械制造技术基础和其它课程的基本理论和方法，为了能够完成蜗杆减速箱体机械加工工艺及钻床夹具的设计任务，综合运用所学的知识，应用正确的设计方法，制订了蜗杆减速箱体的机械加工工艺规程。结合工艺设计内容，熟练应用工艺计算方法，对相关工艺内容进行了正确的分析设计和计算，如切削力、切削功率、切削速度、工艺参数、定位误差、夹紧力等。 关键词 机械加工 工艺规程 专用夹具 蜗杆减速箱体 北华航天工业学院毕业论文 he is of I of of in to be to of a of in of as to of of to as is to of of is of In of of of of 录 摘 要 . I . 录 . 1 章 绪论 . 1 蜗杆减速箱体综述 . 1 蜗杆减速箱体国内外发展概况 . 1 蜗杆减速箱体机械加工工艺发展概况 . 1 蜗杆减速箱体夹具发展概况 . 2 第 2 章 零件的机械加工工艺规程设计 . 3 蜗杆减速箱体的工艺分析 . 3 蜗杆减速箱体的作用 . 3 蜗杆减速箱体的工艺分析 . 3 选择毛坯 . 4 确定铸件机械加工余量、毛坯尺寸和公差 . 4 设计毛坯图 . 5 确定圆角半径 . 5 确定毛坯的热处理方式 . 5 机械加工工艺路线的制订 . 6 选择定位基准 . 6 制订工艺路线 . 6 加工工艺过程的分析 . 8 选择加工设备与工艺装备 . 8 确定工序尺寸 . 9 确定切削用量及基本时间 . 10 第 3 章 钻 3 纹底孔攻螺纹 具的设计 . 23 确定设计任务、明确加工要求 . 23 定位方案的确定 . 23 夹紧机构的设计 . 23 切削力和夹紧力的计算 . 23 定位误差的分析与计算 . 24 定位元件尺寸及公差确定 . 24 定位误差计算 . 24 夹具体的设计 . 24 夹具与机床连接元件的选择 . 25 夹具的使用说明 . 25 夹具的结构特点 . 26 北华航天工业学院毕业论文 4 章 铣侧面夹具设计 . 27 指出存在的问题 . 27 夹具设计 . 27 夹具体设计 . 27 定位基准的选择 . 27 定位方案和元件设计 . 27 定位误差的计算 . 28 夹紧力计算 . 29 夹紧机构的设计 . 30 定向键与对刀装置设计 . 31 确定夹具体结构尺寸和总体结构 . 32 夹具设计及操作的简要说明 . 33 结 论 . 34 致 谢 . 35 参考文献 . 36 北华航天工业学院毕业论文 1 第 1 章 绪论 蜗杆减速箱体综述 蜗杆减速箱体类零件 是机器的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。因此， 蜗杆减速箱体 的加工质量将直接影响机器的精度、性能和寿命。 常见的减速器箱体类零件有：机床主轴箱、机床进给箱、变速 蜗杆减速箱体 、减速器箱体、发动机缸体和机座等。 蜗杆减速箱体 的结构形式虽然多种多样，但仍有共同的主要特点：形状复杂、壁薄且不均匀，内部呈腔形，加工部位多，加工难 度大，既有精度要求较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。因此，一般机床制造厂用于 蜗杆减速箱体 类零件的机械加工劳动量约占整个产品加工量的 15%20%。 对工件进行机械加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不受外力的影响而变动。为此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。用夹具装夹工件时，工件相对于夹具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工精度趋于一致，稳定的保证工件的加工精度。同时使用夹具装夹工件方便、快捷，工件不需要划线 找正，可显著的减少辅助工时，提高劳动生产率；工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切削用量；可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高劳动生产率。在批量生产中使用夹具后，由于劳动生产率的提高、废品率下降等原因，明显的降低了生产成本。每个工件增加的成本是极少的，远远小于由于提高劳动生产率而降低的成本。工件批量愈大，使用夹具所取得的经济效益就愈明显。 蜗杆减速箱体国内外发展概况 蜗杆减速箱体机械加工工艺发展概况 机械加工工艺及夹具 设计 随着科技的发展，并且与 计算机技术、数控技术、控制论及系统工程与制造技术结合为制造系统，形成现代制造工程学。而物料流、能量流、信息流是组成制造系统的三个基本要素。现代加工逐渐演变为集成化的系统加工，这虽减轻了工人的劳动强度，但同时对工人的知识水平要求较高。这需要我们全方位的认知现代科技知识。 北华航天工业学院毕业论文 2 制造业是国民经济的支柱产业，直接体现了一个国家的生产力水平，对产品质量有着重大的影响。而工艺与装备是制造业的基础，工艺是人、机料等软、硬要素集成的一项基础工程，它贯穿于产品生产的全过程。工业发达国家极为重视工艺与装备问题， 21 世纪装备制造应是 中国与发达国家竞争的主要领域之一。自建国以来，特别是改革开放 30 多年来，我国机械制造业取得了较快发展，制造工艺取得了长足进步。但与西方先进工业国家相比，还存在着明显差距，我国的装备制造业发展速度相对缓慢，装备制造业工艺水平与国际先进水平相比，在技术方面仍有一定差距，主要表现为 “两低 ”、 “两高 ”，即产品精度和生产效率低，工艺成本和环境污染高。因此，要充分认识机械制造工艺在振兴我国装备制造业中的基础性作用。 在机械制造工艺不断发展的今天，其在国外表现出全球化、自动化、环保化、虚拟化、网络化等发展趋势。而我国的现 代机械制造加工工艺主要沿着 “广义制造 ”的方向发展，具体的发展方向可以归纳为四个方面和多个大项目。这四个方面体现为现代设计技术、现在成形和改性技术、现代加工技术、制造系统和管理技术，大项目则包括分层制造技术、微纳米制造技术、高速加工技术等。当前，我国工艺发展的重点是并行设计、创新设计、改性技术与现代成形、材料成形过程仿真和优化等。 蜗杆减速箱体夹具发展概况 夹具的发展历程，大约可以分为三个阶段：第一个阶段，主要表现在夹具与人的结合上，这时夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，使得加工效率提高；第二阶 段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧；第三阶段，表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。 随着机械制造业的飞速发展，产品的更新换代越来越快，传统的大批量生产模式逐步被中小批量生产模式所取代，机械制造系统欲适应这种变化需具备较高的柔性。国外己把柔性制造系统 （ 作为开发新产品的有效手段，对机床夹具提出了新的要求，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济以及计算机辅助夹具设计等方向发展。 机床夹具设计时工艺装备设计的一 个重要的组成部分。设计质量的高低，应以能稳定地保证工件的加工质量、生产效率高、成本低、排屑方便、操作安全省力、制造维护容易等为衡量指标。因此，只有充分应用夹具设计的基本原理和知识，正确掌握夹具设计的基本方法，才能设计出先进、合理和实际的机床专用夹具。 夹具设计自动化，也是现代夹具发展的趋势之一。随着市场竞争日益激烈，传统人工设计夹具的方法已无法满足现代制造业生产的需要。 20 世纪 70 年代后期，随着计算机技术的普及、 出现，由于夹具的图形不大、结构比一般机械设备的结构简单，因此自然而然地想到将 术用 于夹具设计。因而，出现了计算机辅助夹具设计（ 术。 北华航天工业学院毕业论文 3 第 2 章 零件的机械加工工艺规程设计 蜗杆减速箱体的工艺分析 蜗杆减速箱体的作用 毕业设计所给定的零件是蜗杆减速箱体。 由它将机器和部件中许多零件连接成一个整体 ,并使之保持正确的相互位置 ,彼此能协调地运动 。各种蜗杆减速箱体类零件由于用途不同 ,形状结构差别较大 ,但结构上也存在着相同的特点 。 蜗杆减速箱体的工艺分析 该零件有三组加工面 ,但是没有位置要求 ,还有五组孔 ,其中有两组孔有位置和精度要求，机械加工工艺分 析如下： （ 1） 零件的底面是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为粗基准，表面粗糙度 。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。 （ 2）加工底面 4 个 13 孔，它是以底面为基准而加工的，它将作为精基准来完成以后孔的加工，为达到题目要求我采取钻四个孔锪平上面的 4 个 26 大孔工序过程。为以北华航天工业学院毕业论文 4 后的一面两销定位加工做好准备。 （ 3）按照先面后孔的加工理 论，我以底面为基准面并采用两个定位销构成一面两销原理来粗铣和精铣工件的左侧面和 80 的左右端面，即可达到技术要求。 （ 4）加工 3纹孔，由参考文献 20查可知底孔为 因为本孔是螺纹孔，考虑到工艺要求采取钻、攻丝二工步加工。 （ 5）加工 3M 6纹孔，由参考文献 20查可知底孔为 5用钻、倒角、攻丝三工步加工。在加工的适当工艺过程中对 产品进行质量检查，以满足工艺要求。 按照以上加工过程来加工零件即可完成本零件的技术要求。 选择毛坯 由该零件图要求可知，零件的材料为 虑到本零件在具体工作的受力情况，选择砂型铸造，足以满足要求，又因为零件是中批量生产，所以选择砂型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。 确定铸件机械加工余量、毛坯尺寸和公差 根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，生产类型为中批量生产，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于 60孔需要铸造出 来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。 由参考文献 21可知，查得该铸件的尺寸公差等级 810 级，加工余量等级 G 级。综上所述毛坯主要加工表面的总余量及尺寸允许偏差见表 2示： 表 2主要加工表面的总余量 主要加工表面 公称尺寸（ 加工余量等级 加工余量数值（ 底面 60 的孔 100 的外圆端面 32 的孔 100 的凸台端面 上端面 20 60 5 32 55 15 H H H H G H 3 4 4 5 3 华航天工业学院毕业论文 5 设计毛坯图 确定圆角半径 铸件的内外圆角半径由参考文献 4中的表 确定。结果为： 外圆角半径： r=3； 内圆角半径： R=5。 以上所取的圆角半径数值都能保证各表面的加工余量。 确定毛坯的热处理方式 毛坯应安排人工时效处理，以消除残余的应力，从而可以改善加工性能本零件的毛坯图如图 2示： 图 2杆减速箱体毛坯图 北华航天工业学院毕业论文 6 机械加工工艺路线的制订 选择定位基准 基准是用来确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点、线、面。基准根据其功用的不同可分别为设计基准和工艺基准。 在工件工序图中，用来确定本工序加工表面位置的基准，加工表面与工序基准之间，一般有两次核对位置要求：一是加工表面对工序 基准的工序尺寸要求；另一次是加工表面对工序基准的形状位置要求，如平行度，垂直度等。 定位基准的选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基准的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会出现很多问题，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 制订工艺路线 制定工艺路线的出发点，是应该使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善保证，在生产纲领确定成批生产的情况下，我们尽量集中工序，除此之外我们还应该考虑经济效益，工艺简单、工序集中，尽量降低成本。 1. 工艺路线方案一 工序号 工序名称 工序内容 10 铸造 一箱多件砂型铸造 20 时效 时效处理 30 涂漆 涂漆 40 铣削 粗铣、半精铣底面 50 铣削 铣上端面 60 铣削 钻 4 13 孔锪平 26 的孔，钻 2 10 锥销孔 70 铣削 粗铣 100 的左右侧面和工件的左侧面 80 铣削 精铣 100 凸台的左侧面和工件的左侧面 90 钻扩铰 钻扩铰 32 孔 100 粗镗 粗镗 60 孔 110 精镗 精镗 60 孔 120 钻孔攻丝 钻 3纹底孔，攻螺纹 3130 钻孔攻丝 钻 螺纹底孔，攻螺纹 北华航天工业学院毕业论文 7 140 钻孔攻丝 钻 4 纹底孔，攻螺纹 4 50 终检 终检 160 入库 清洗入库 2. 工艺路线方案二 工序号 工序名称 工序内容 10 铸造 一箱多件砂型铸造 20 时效 时效处理 30 涂漆 涂漆 40 铣削 粗铣、半精铣底面 50 铣削 铣上端面 60 铣削 钻 4 13 孔锪平 26 的孔，钻 2 10 锥销孔 70 铣削 粗铣 100 的左右侧面和工件的左侧面 80 铣削 精铣 100 凸台的左侧面和工件的左侧面 100 粗镗 粗镗 60 孔 100 精镗 精镗 60 孔 110 钻扩铰 钻扩铰 32 孔 120 钻孔攻丝 钻 3 纹底孔，攻螺纹 3 30 钻孔攻丝 钻 3 纹底孔，攻螺纹 3 40 钻孔攻丝 钻 螺纹底孔，攻螺纹 150 钻孔攻丝 钻 4 纹底孔 ,攻螺纹 4 60 终检 终检 170 入库 清洗入库 3. 工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按先粗后精，加工面再加工孔的原则进行加工的。方案二 是先加工 60 孔，然后以底面为基准经过尺寸链换算找正 32 的中心线再来加工孔 32孔，因此，选择方案一是比较合理的。 4. 确定工艺过程方案 该零件拟定工艺过程见表 2示： 表 2定工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 10 铸造 一箱多件砂型铸造 20 时效 时效处理 北华航天工业学院毕业论文 8 30 涂漆 涂漆 40 铣削 粗铣、半精铣底面 50 铣削 铣上端面 60 铣削 钻 4 13 孔锪平 26 的孔，钻 2 10 锥销孔 70 铣削 粗铣 100 的左右侧面和工件的左侧面 80 铣削 精铣 100 凸台的左侧面和工件的左侧面 90 钻扩铰 钻扩铰 32 孔 100 粗镗 粗镗 60 孔 110 精镗 精镗 60 孔 120 钻孔攻丝 钻 3 纹底孔，攻螺纹 3 30 钻孔攻丝 钻 4 纹底孔，攻螺纹 4 40 钻孔攻丝 钻 螺纹底孔，攻螺纹 150 钻孔攻丝 钻 4 纹底孔 ,攻螺纹 4 60 终检 终检 170 入库 清洗入库 加工工艺过程的分析 1. 保证相互位置精度 多道工序的加工都是以大孔、小孔以及平面组合定位，这种方法减少了工件的安装误差，能获得很高的相互位置精度，其结构简单，制造精度容易保证的主要是孔定位基准的夹具是心轴和定位销。以孔定位其定心精度很高。 2. 防止变形的工艺措施 前机体在加工过程中，常由于夹紧力、切削力和切削热、热处理等因素的影响而产生变形，使加 工精度降低，防止变形注意以下几点： （ 1） 与减少切削力和切削热的影响。粗、精加工应分开进行，使粗加工产生的变形在精加工中可以得到纠正，也可以采用辅助支撑，增加安装刚性，减少切削力影响。 （ 2） 减少夹紧力的影响，工艺上可采取一些措施。可以分散应力，减少变形。夹紧力不应集中于工件的某一点，使应力分布在比较大的面积上，以使工件单位面积上所受力较小，从而减少变形。还可以采用夹紧工件的夹具。 选择加工设备与工艺装备 由于生产类型为中批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方北华航天工业学院毕业论文 9 式以通用机床专 用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。 1. 选择夹具 本零件除铣 、 镗及钻孔等工序需要专用夹具外，其 它 各工序使用通用夹具即可。 2. 选择刀具，根据不同的工序选择刀具 （ 1） 铣刀选择 硬质合金 铣刀 。 （ 2） 钻 孔、攻螺纹选用高速钢麻花钻、机用丝锥。 3. 选择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点， 根据 参考 文献 23选择如下： （ 1） 选择加工面的量具 用分度值为 游标 卡 尺测量， 以及读数值为 测量范 围 100125外径千分尺。 （ 2） 选择加工孔量具 因为孔的加工精度介于 选用读数值 测量范围 5025 确定工序尺寸 1. 确定面的加工（所有面） 根据加工长度的为 60坯的余量为 3加工的量为 2据 参考文献26表 工的长度的为 60工的宽度为 60精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。 2. 确定孔 的加工 （ 1） 钻 4 13平 26孔 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 间。 由参考文献 26查表 铰孔： 4 13 锪平 ： 4 26 2） 钻 3M 10纹底孔，攻螺纹 3M 10华航天工业学院毕业论文 10 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 间。 由参 考文献 26查表 钻孔： 2Z=丝： 3） 钻 3M 6纹底孔，攻螺纹 3M 6坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 间。 由参考文献 26查表 钻孔： 3 2Z=丝： 3M 6 确定切削用量及基本时间 切削用量包括背吃刀量 给量 f 和切削速度 v。确定顺序是先确定 f，再确定 v。 1. 工序 40 切削用量及基本时间的确定 本工序为铣底面。已知工件材料为 削宽度 0削深度 据 参考文献 25中的表 择铣刀的基本形状 。 选择硬质合金 面铣刀直径d=200数 z=10。机床选用 卧式 万能 铣床。 （ 1） 切削用量 1） 确定每齿进给量 62W 型卧式铣床 的功率为 根据 参考文献 26中的表 知，工艺系统刚性为中等。硬质合金端面 铣刀加工灰铸铁， 查得每齿进给 量 z， 现取z。 2） 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据 参考文献 26中的表 知 ，用硬质合金端面 铣刀 粗加工灰铸铁，铣刀刀 齿后刀面的最大磨损量为 据参考文献 26中的表 知， 铣刀直径 d=200用度 T=300 3） 确定切削速度 和工作台每分钟进给量 据 参考文献 26中的表 式 所知，依据铣刀直径 d=200数 z=10，铣削深度 用度 T=300 ， 故相应的切削速度为： vv 式中 d铣刀直径， 北华航天工业学院毕业论文 11 T耐用度， 铣削深度， 每齿进给量， mm/r； 铣削宽度， z铣刀齿数。 根据参考文献 26中的表 取03， m=.2， 。则切削速度为： 00203 v =根据公式： d =据 卧式万能铣床主轴转速表，选择 n=95r/实际切削速度为： 10 00 9520 0 =60m/作台每分钟进给量为： 095=1100mm/） 校验机床功率 根据 参考文献 27中 表 切削功率 ： z n 式中 z=10， n=150/60=s，0z， 。 将 它 们带入 上 式中得： 7 P 根据 参考文献 28中 表 得机床功率为 取效率为 机床功率足够。 （ 2）基本时间 根据参考文献 28中表 底面的基本时间为： 1j 式中 基本时间， s； l切削加工长度 ， 北华航天工业学院毕业论文 12 1l 刀具切入长度 ， 2l 刀具切出长度 ， 工作台每分钟进给量 ， 其中 2l =13。 工时定额称为单件时间定额。可按下式计算： 式中 单件时间定额； 辅助时间，一般取 （ 15%20%） 和称为作业时间； 布置工作时间，约为作业时间的 2%7%； 休息及生理需要时间，约为作业时间的 2%4%； 准备与终结时间，大量生产时可忽略不计，中小生产时按作业时间的 3%5%（ 在本工艺中可忽略不计 ） 。 则铣底面的基本时间为： 190 28176j T=助时间为： 其它时间为： 2T ） =2（ =单件时间定额： Td=. 工序 50 切削用量及基本时间的确定 本工序为钻 4 13孔和锪 4 26 的沉头孔。选用硬质合金刀具，机床为 件装卡在专用夹具中，使用切削液。 （ 1） 确定钻孔 4 13切削用量 1） 确定进给量 f 根据参考文献 26中的表 取进给量 f=r。 2） 确定 切削速度 v 根据参考文献 26中的表 计算公式确定 ： 北华航天工业学院毕业论文 13 式中.1，m=T=60， v =再有公式 ： 1000初步算出 ： 010 00 d =448r/据机床 轴转速表，选择 n=500r/所以实际速度 v ： 1000 =22m/ 2） 确定 锪 4 26 的沉头孔的切削用量 1） 确定进给量 f 根据参考文献 26中的表 取进给量 f=r。 2） 确定切削速度 v 根据参考文献 26中的表 式计算得 ， v=20m/ 由公式 ： 010001000 d =据机床 轴转速表，选择 n=315r/所以实际切削速度 v ： 10 00 31 0 = 3） 基本时间 1） 钻 4 13的基本时间 根据参考文献 28中表 削的基本时间为 ： 1j 式中 基本时间， s； L总切削长度， l 切削 加工长度 ， 1l 刀具切入长度 ， 2l 刀具切出长度 ， f 刀具进给量 ， mm/r； n机床转速 ， r/ i进给次数。 北华航天工业学院毕业论文 14 其中 1l = 1(2/)c r D 为孔的直径 （ ，得 1l =3i=4， 2l =14钻中心孔或盲孔时 2l =0，所以取 2l =0。所以 ： 320j T =） 锪 4 26头孔的基本时间 根据参考文献 28中表 削的基本时间为 ： j 其中 l =51l =2i=4 5j T =件总基本时间： 助时间： 它时间： 2=4s 总单件时间定额 ： =. 工序 60 切削用量及基本时间的确定 本工序为 粗铣 100 的左右侧面和工件的左侧面 ， 根据参考文献 切削用量简明手册 中的表 择铣刀形状。 所选择的刀具为 硬质合金 面铣刀，其直径 1d =100数z=10, 2002 d 数 z=10。 机床选用 卧式铣床。 （ 1） 切削用量 1） 确定每齿进给量 根据参考文献 26中的表 知 ，查得粗铣和精铣每齿进给量 z，现取粗铣 z，精铣 z。 2） 选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据参考文献 26中的表 取 铣刀刀齿后刀面的最大磨损量 为 据参考文献 26中表 取 耐用度 T=130 3） 确定切削速度和工作台每分钟进给量 据上述参数，按照参考文献 26中表 v 85mm/s， n=266r/ 根据 卧式铣床主轴转速表，查取 n=255r/实际切削速度： v =1000华航天工业学院毕业论文 15 v =1000 =铣工作台每分钟进给量为 0255=510mm/铣工作台每分钟进给量为 0255=612mm/mi
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