资源描述
购买设计文档后加 费领取图 纸 摘 要 本设计的主要内容是 对给定的汽车变速箱箱体进行工艺规程程设计，并编制相应的工序卡片。其中包括拟定加工工艺路线，包括加工方法、定位基准选择、机床、刀具的选择及专用夹具设计。根据工艺要求设计并绘制指定工序的专用夹具装配图。要求结构合理，工作效率高，制造方便，尽量降低成本和制造难度，并对夹具精度和技术经济性进行分析。机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件的加工面与定位面以及加工表面相互之间的位置精度。在机床上使用专用夹具后可使加工变得方便，并扩大机床的工艺范围，减轻工人劳动强度，保证安全生 产。 关键字： 变速箱箱体 工艺规程设计 专用夹具设计 购买设计文档后加 费领取图 纸 he of is to of as of To to of s is to to on it of of of 目 录 摘 要 . I . 1 章 绪论 . 1 题设计背景 . 1 内机床发展现状 . 2 外机床发展现状 . 2 第 2 章 汽车变速箱加工工艺规程设计 . 4 速箱箱体零件的分析 . 4 件的作用 . 4 件的工艺分析 . 4 体零件的材料及毛坯 . 4 体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的 相应措施 . 5 和平面的加工顺序 . 5 的加工方案选择 . 5 系加工方案选择 . 5 速 箱箱体加工定位基准的选 . 5 基准的选择 . 5 基准的选择 . 6 速箱箱体加工主要工序安排 . 6 体实际加工工艺具体安排 . 6 体加工工艺路线 . 7 械加工余量、毛坯尺寸及工序尺寸的确定 . 9 面加工余量 . 9 工艺孔的加工余量 . 9 面 螺孔 8 个 加工余量 . 10 后端面加工余量 . 10 后端面螺纹孔及倒车齿轮轴孔加工余量 . 11 后端面上支承孔加工余量 . 12 侧面的加工余量 . 14 侧面螺孔的加工余量 . 15 车齿轮轴孔内端面加工余量 . 16 定切削用量 . 16 、精铣顶面 . 16 顶面螺纹底孔、钻扩铰定位孔 . 17 精铣前后端面 . 18 精铣两侧面 . 19 倒车齿轮轴孔左右两内端面 . 21 前后端面支承孔 . 22 铰倒车齿轮轴孔、钻前后左右端面上通孔及螺纹底孔 . 24 后左右端面 孔螺纹底孔攻丝 . 26 第 3 章 专用夹具设计 . 27 铣 前、后端面夹具设计 . 27 位基准和夹紧方案的选择 . 27 位元件的选择及相关计算 . 27 位误差的分析与计算 . 29 削力的计算 . 30 紧力的估算 . 30 位键与对刀装置设计 . 30 紧装置的组成 . 31 夹紧装置的要求 . 31 紧方案的选择 . 31 紧元件的设计计算 . 31 具体的设计 . 33 具设计及操作的简要说明 . 33 第 4 章 总 结 . 34 致 谢 . 35 参考文献 . 36 1 第 1 章 绪论 题设计背景 汽车变速箱箱体一般通过灰铸铁铸造而成，由于汽车变速箱箱体结构比较复杂，常见的机械加工难以实现， 通过精密压铸方式加工，汽车变速箱箱体毛坯结构，然后通过机械加工进行精密加工，由于转子与汽车变速箱箱体内壁需要安装配合，对于公差要求高， 汽车变速箱箱体内部面一般要通过内圆磨进行精密加工，以达到要求的精度与表面粗糙度。 转子部分通过轴承，轴套，内衬套等部件安装在中心轴上，在工作过程中， 转子绕中心轴做往复偏心圆周运动，通过输出轴将动力输出，依靠控制进气管的空气燃油混合物的量来控制 的转速，一般而言 输出高转速可到 了降低转速，增大转矩，在 输出轴通过连接变速器而将动力传送到驱动桥，进行驱动车辆。由于 的转速控制起来比较方便，而且，在恒定进气量的情况下，输出转速比较恒定，输出力矩基本稳定，所以，相对于其他类型 而言， 具有很多的优势。 现代社会中， 人类为了经济性和提高效率地生产各种各样高品质的产品，一般都是采用各种设备，工具与仪器等技术设备和设备。 对于这些技术设备和设备的生产制造，还应该有各种各样的金属部件加工的装备备，比如冲压，铸造，切割和焊接设备。 因为机械部件的尺寸精 度，表面粗糙度和外形精度，现在主要是通过切割方法来实现的，尤其是那些精度较高高，表面粗糙度较低与外形繁杂的部件，经常需要通过机床数十多道以至二三十道的切割过程才可以完成。所以说，现代机械制造产业中最重要的加工设备无疑就是机床。在通常的机械厂生产制造里 ,机床所负责加工制造的工作总量 ,大约占所有机械制造产业工作总量的很大部分机械制造产品，机床的技术特点性能影响着机械产品的质量和它的制造的经济性 ,从而绝顶了国家的经济发展能力。所以说 ,假如机床没有得到很好的发展 ,假如各个机械制造厂没有这些种类众多、性能优异以及结构 完备的各式机床 ,现如今的社会可以达到的高度物质文明是无法想象的。 我国工业领域里的各部门都有着一个强大的机械制造业为其提供相应的技术和设备、仪器、工具、现代化的设备以及各种机器等来支持，这个国家就能够实现国防业、科学技术、工业以及农业的现代化，进而使国家繁荣昌盛。但是，一个现代化的机床制造行业能够为一个现代化的机械工业提供坚强的支持。机械制造行业的“总工艺师”和“装备部”是机床行业 ,机床行业在国家经济的发展中有着重要的影响。所以 ,许多国家都高度重视国内机床行业的发展和机床技术的改进 ,使国民经济发展可以扎实牢 靠。机床是人们在持久的生产实践里 ,并不停地改善生产工具的基础上 ,伴随着科学技术的提高以及社会生产的提高 ,进而逐步改善。原来的机床是用木头制做的 ,人类或动物进行了所有的运动 ,主要用于木头、泥坯陶瓷产品以及木材的制造 ,当时的机床事实上并不是一个完整的机器设备。 2 内机床发展现状 年新中国成立后，中国机床行业才开始建立起来。新中国成立以前，因为十九世纪中叶西方和日本帝国主义国家对旧中国长期技术封锁和侵略掠夺，中国的工业生产和农业生产特别的落后，既没有自己独立的机械制造产业，也没有自己完整的机床制造产业体系 。年新中国成立前夕，全中国大概只有比较少数的几个城市有一些小型机械制造厂，只能制造一些少量简易的皮带车间，成型机和砂轮 ;在年新中国成立前夕，全中国只有种类也没有超过种的机床，生产产量也只有区区的多台。 新中国成立后，党中央以及中央人民政府高度注重机床制造行业的进展。在国家经济复苏时新中国成立初期，将原有的机械维修厂改造成为专业厂房 ;在此之后的十多年里的五年计划里，逐步扩大，新建造了一批比较先进的机床厂。通过来年的艰苦建造，中国机床制造行业从零开始，从小规模到大规模，现如今已成为一个完整的类别，拥有一定实力、独立、以及完整的机床制造行业体系，可以生产制造多种类别的机床，数控操纵机床工具多个 ;不但是国内的机械制造的设备得到装备，每年还都有一定数目的设备出口到国外。 我国的机床制造行业发展较快，成果是非常的巨大。然而因为基数比较少和开始发展比较晚，和欧洲、美国以及日本这些国家的水平比起来，距离是很大的。为了提升机床制造产品在世界市场上的竞争能力，为了适应我国农业生产，科学技术现代化，工业生产以及国防事业的发展需要，使中国机床制造行业迅速达国际先进行列，就必须加大对机床制造行业的研发投入。 外机床发展现状 在现在来看，用于加工金属机械部件的机床在年开始出现并发展。那时候 ,美国，大多数的欧洲工业发达的国家以及日本就已经从工厂的手工加工业向资本主义机器大的工业生产方向进行发展 ,这就需要大量的各式各样的机器 ,它促进了机床的快速发展。为了将蒸汽机的发明用于实践，它是在年发明的，用来制造蒸汽机汽缸里的钻孔机。年发明与移动车床刀架 ,开创了用机械代替手工具运动控制 ,不但解放了人类的双手 ,而且使机床加工精度和效率的飞跃 ,最初成为现代机床的轮廓。伴随着机械工业的发展，已经创造出了其他各式各样的机床。到世纪末 ,基本类型的机床 ,如 拉床、车床、镗床、铣床、钻床、刨床、齿轮机先后形成。 自 从 上个世纪 开始 以来 ,因为 硬质合 金以及 高速钢 的陆续产生 ,如新型刀具材料、刀具切削性能改善 ,促进 机 床 在扩大驱动功率 、 提高结构刚度 以及 提高主轴转速的 目标开展 。同时 ,因为机械制造业和电子业的技术 有了 巨大 发展 ,促进 机 床 的结构 刚度、操纵和滚 动等方方面面 也 获得了 相应的提高 ,浴池、与此同时，机械制造业的生产率 和 加工精度获得了显著提高。 另 外 ,为了满足各种需求的机械制造业越来越宽 ,各种机床的发展正在增长 ,比 如 , 3 各式各样的 高效 率 的 中 重型机床 和 精 细 机床 和智能化 机床和和特殊材料 处理需要特殊处理机床 和 适应的特殊形状 陆陆续续 出现了。 到了 年代 ,电子技术的综合应用 ,以 检 验 测 试 技术、计算机 科学 技术、自动 操纵 和 研发为 基础上开发的机床数控机床的各领域 有了很多 最新成果 ,促使 机床自动 控制操纵到达了 一个新 阶段 ,和 早期的发展只 合适用 于 大批 量的大规模生产的纯机械与自动化控制和继电器接触器控制相比 ,它是 拥有 高度灵活 性 ,甚至在 小批生产和单件生产具有很好的经济性。 康、稳定发展，对于转变经济增长 从机床发展的历史来看，伴随着机械制造行业的发展和科技进步，一直在发展，一直在不断提高加工精度与生产效率和扩展产品品种以 及自动化进行中，现如今的世界机床的总体发展趋势依然沿着这个目标展。 4 第 2 章 汽车变速箱加工工艺规程设计 速箱箱体零件的分析 件的作用 变速箱箱体内装有输入轴、输出轴、倒档轴和齿轮等。变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证变速箱箱体部件与其相连接的其他部件的正确安装。因此汽车变速箱箱体零件的加工质量，不但直接影响汽车变速箱的装配精度和运动精度，而且还会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车变速箱主要是实现汽车的变速，改变汽车的运动速度。汽车变速箱箱 体零件的顶面用以安装变速箱盖，前后端面支承孔用以安装传动轴，实现其变速。从变速箱箱体零件图来看，它是一个薄壁壳体腔形零件，形状复杂，铸造困难，刚度差，易变形，加工精度要求较高。 件的工艺分析 由汽车变速箱箱体零件图可知。汽车变速箱箱体是一个簿壁壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （ 1）以顶面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：顶面的铣削加工；8 10 6的螺孔加工； 0 72 1 2 的工艺孔加工。m ， 8 个螺孔均有位置度要求为 ， 2 个工艺孔也有位置度要求为 。 （ 2）以 、 、 的支承孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括： 2 个 、 1 个 和 1 个 的孔；尺寸为 365 与 0 2 1 2 0 、 的 3 个孔轴线相垂直的前后端面；前后端面上 3 14 6、 18 10 的螺孔，以及 4 个 的通孔；还有另外两个在同一轴心线上与两端面相垂直的 倒车齿轮轴孔及其内端面。其中前后端面有表面粗糙度要求为 m ， 3 14 6、 18 10 螺孔， 4 个 通孔均有位置度要求为 ，两倒车齿轮轴孔内端面有尺寸要求为 及表面粗糙度要求 m 。 （ 3）以两侧窗口面为主要加工平面的加工面。这一组加工表面包括：尺寸为 和 的两侧窗口面；与两侧窗口面相垂直的 12 个 10 的螺孔。其中两侧窗口面有表面粗糙度要求为 12 个 螺孔均有位置度要求为 。 体零件的材料及毛坯 对于汽车上的箱体类零件，由于形状较为复杂，通常采用铸铁制造毛坯。铸铁具有成形容易、可加工性良好，同时吸振性好，成本低等优点，故采用金属型铸造毛坯，壳体的 5 材料为 处理硬度为 190来，随着轻量化技术的成熟，轿车上的变速器壳体已采用铝合金压铸等。 体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 由以上分析可知，变速箱箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要 比保证孔系的加工精度容易。因此，对于变速箱箱体来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 和平面的加工顺序 箱体类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工箱体上的基准平面，再以基准平面定位加工其他平面，然后再加工孔系。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。并且先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平，为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。同时变速箱箱体零件的加工工艺应遵循粗精加工分开 的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。 的加工方案选择 对于平面加工的技术要求，主要有平面本身的尺寸公差、平面度及该平面与其他表面的位置公差。箱体平面加工常用的方法有刨、铣、磨三种。刨削和铣削常作平面的粗加工和半精加工，而磨削则作平面的精加工，综合分析变速箱箱体的主要平面应该采用铣削的加工方法。 系加工方案选择 变速器箱体孔系加工方案的挑选，应该挑选达到孔系统加工精密准确度的加工技巧来加工。另外 ,还应该思考经济性的要素。在达到加工精密准确度及工厂 生产制造效率的目的，一般会挑选比较廉价的机床进行加工。 通过汽车变速器箱体的零部件图的分析，考虑到生产制造效率以及生产精度的因素 ,现在应当挑选组合机床，使用镗孔的方法更好。 速箱箱体加工定位基准的选 基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （ 1）、保证各重要支承孔的加工余量均匀； 6 （ 2）、保证装入箱体的零件与箱壁有一定的间隙。 为了满足上述要求，应选择变速箱的主要支承孔作为主要基准。即以变速箱箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限 制工件的五个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第六个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。 基准的选择 从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证变速箱箱体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从变速箱箱体零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是变速箱箱体的装配基准，但因为它与变速箱箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。 速箱箱体加工主要工序安排 体实际加工工艺具体安排 对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。变速箱箱体加工的第一道工序也是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第 二道工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到变速箱箱体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则，应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 c9080 的含 11% 硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 7 体加工工艺路线 根据以上分析过程，现将汽车变速箱箱体加工工艺路线确定如下： 方案一： 工序 1：金属型铸造毛坯 工序 2：去应力退火 工序 3：粗、精铣顶面。以两个 的支承孔和一个 的支承孔为粗基准。选用立式铣床，和专 用夹具。 工序 4：钻顶面螺纹底孔及攻丝、钻扩铰工艺孔。以两个 的支承孔和一个的支承孔为粗基准。选用立式加工中心和专用夹具。 工序 5：粗铣前后端面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。 工序 6：粗铣左右两侧窗口面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。 工序 7：钻前后左右面螺纹底孔及通孔、攻丝。以顶面和两工艺孔为基准。选用卧式加工中心和专用夹具。 工序 8：自动线加工 工位 1：铣倒车齿轮轴孔 处两内侧面。以顶面和两工艺孔为基准，选用数控铣床和专用夹具。 工位 2：粗镗前后端面支承孔。以顶面和两工艺孔为基准，选用专用组合镗床和专用夹具。 工位 3：扩倒档轴孔。以顶面和两工艺孔为基准，选用专用组合镗床和专用夹具。 工位 4：半精镗前后端面支承孔。以顶面和两工艺孔为基准，选用专用组合镗床和专用夹具。 工位 5：铰倒档轴孔。以顶面和两工艺孔为基准，选用专用组合镗床和专用夹具。 工位 6：精镗前后端面支承孔。以顶面和两工艺孔为基准，选用专用组合镗床和专用夹具。 工序 9：精铣前后端面。以顶面和两工艺孔 为基准，选用专用组合铣床和专用夹具。 工序 10：精铣两侧窗口面。以顶面和两工艺孔为基准，选用专用组合铣床和专用夹具。 工序 11：去毛刺，清洗。选用抛光机抛光、清洗机清洗。 工序 12：最终检验，涂底漆。 以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡 8 方案二： 工序 1：金属型铸造毛坯 工序 2：去应力退火 工序 3：涂底漆 工序 4：粗、精铣顶面。以两个 的支承孔和一个 的支承孔为粗基准。选用立轴圆工作台铣床，和专用夹具。 工序 5：钻顶 面孔、铰工艺孔。以两个 的支承孔和前端面为基准。选用专用组合钻床和专用夹具。 工序 6：粗铣前后端面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。 工序 7：粗铣左右两侧面。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合铣床和专用夹具。 工序 8：钻前后左右面螺纹底孔。以顶面和两工艺孔为基准。选用专用组合攻丝机和专用夹具。 工序 9：铣倒车齿轮轴孔处两内侧面。以顶面和两工艺孔为基准，选用专用组合铣床和专用夹具。 工序 10：粗镗前后端面支承孔。以顶面和两工艺孔为基准，选用专用组合镗床和专用夹具。 工序 11：半精镗前后端 面支承孔。以顶面和两工艺孔为基准，选用专用组合镗床和专用夹具。 工序 12：精镗前后端面支承孔。以顶面和两工艺孔为基准，选用专用组合镗床和专用夹具。 工序 13：铰倒档轴孔。以顶面和两工艺孔为基准，选用专用组合镗床和专用夹具。 工序 14：精铣两侧面。以顶面和两工艺孔为基准，选用专用组合铣床和专用夹具。 工序 15：精铣前后端面。以顶面和两工艺孔为基准，选用专用组合铣床和专用夹具。 工序 16：前后左右端面螺孔攻螺纹。以顶面和两工艺孔为基准，选用专用组合攻丝机和专用夹具。 工序 17：去毛刺，清洗。选用清洗机清洗。 工 序 18：最终检验。 通过两个方案的比较可知，方案一是组合机床自动生产线，虽然不能用于多品种、小批量混流生产，但是比较适用于大批量、单一品种生产， 零件加工成本低 、质量好， 生产能力大 ，并且方案一中的工序集中，减少了不必要的定位夹紧次数，更容易保证箱体的加工精度，同时也提高了箱体的生产效率。而方案二工序相对来说要分散一些，定位夹紧次数要多一些，但也适合于大量生产中变速箱箱体的机械加工工艺过程。综合各方面的因素，变速箱箱体的加工工艺选用方案一。 9 械加工余量、毛坯尺寸及工序尺寸的确定 汽车变速箱箱体零件材 料采用灰铸铁，材料为，硬度为 190生产类型为大批量生产，采用金属型铸造毛坯。根据机械制造工艺设计简明手册成批和大量生产铸件的尺寸公差等级表 .,查得铸件尺寸公差等级选用 工余量等级为 F。 面加工余量 计算长度为顶面与 支承孔轴线尺 根据文献机械制造工艺设计简明手册根据文献机械制造工艺设计简明手册铸件机械加工余量表查得毛坯的加工余量为 铸造毛坯的基本尺寸为 1 0 0 3 . 5 1 0 3 . 5 。 根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：参照文献机械加工工艺手册第一卷表可知，其余量值规定为 现取 粗铣平面时厚度偏差取 。 精铣：参照文献机械 加工工艺手册第一卷表可知，其余量值规定为 毛坯的名义尺寸为： 毛坯最小尺寸为： 毛坯最大尺寸为： 粗铣后最大尺寸为： 粗铣后最小尺寸为： 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即 。 表 2面的工序间余量、 工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名称 工序间余量/济精度 工序间尺寸 /寸、公差 / 面 粗 糙 度Ra/铣 00 100 铣 00+50 铸造 工艺孔的加工余量 毛坯为实心，不冲孔。两孔精 度要求为，表面粗糙度要求为 m参照文献机械加工工艺手册第一卷表，确定其工序尺寸及加工余量为： 钻孔： 10 扩孔： （ Z 为单边余量） 铰孔： 812H 表 2工艺孔的工序间余量、工序尺寸公 差及表面粗糙度 工序名称 工 序 间 余 量/济精度 工序间尺寸 /寸、公差 / 面 粗 糙 度Ra/孔 2 孔 25 钻孔 11/2 1 11 50 面 螺孔 8 个 加工余量 毛坯为实心 ，不冲孔。参照文献机械加工工艺手册第一卷表可确定其工序尺寸及加工余量为： 钻孔： 攻丝： 10 表 2面螺孔的工序间余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名称 工序间余量/济精度 工序间尺寸 /寸、公差 / 面 粗 糙 度Ra/丝 10 钻孔 50 后端面加工余量 计算长度为 根据文献机械制造工艺设计简明手册铸件尺寸公差数值查表 根据机械制造工艺设计简明手册铸件机械加工余量表查得毛坯的加工余量为 铸件毛坯的基本尺 3 6 5 3 . 5 2 3 7 2 。 根据工艺要求，前后端面分为粗铣、精铣加工。各工序余量如下： 粗铣：参照文献机械加 工工艺手册第一卷表可知，其加工余量规定为 现取 精铣：参照文献机械加工工艺手册第一卷表可知，其加工余量取为 毛坯的名义尺寸为： 3 6 5 ( 2 . 7 0 . 8 ) 2 3 7 2 毛坯最小尺寸为： 3 7 2 0 . 8 2 3 7 0 . 4 11 毛坯最大尺寸为： 3 7 2 0 . 8 2 3 7 3 . 6 粗铣后端面工序尺寸定为 3 6 6 精铣后端面后尺寸与零件图尺寸相同，即 表 2后端面的工序间余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名称 工序间余量 /济精度 工序间尺寸 /寸、公差 /面粗糙度 Ra/铣 65 365 铣 6 5 2 0 6 6 50 铸造 3 6 6 . 6 2 2 . 7 3 7 2 372 后端面螺纹孔及倒车齿轮轴孔加工余量 毛坯为实心，不冲孔。参照文献机械加工工艺手册第一卷表可确定螺孔加工余量为： 螺孔 10 钻孔： 攻丝： 10 螺孔 6钻孔： 12 攻丝： 64 17 孔，工序尺寸为： 钻孔： 17 表 2后端面螺纹孔 工序间余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名称 工序间余量/济精度 工序间尺寸/寸、公差 /面粗糙度 Ra/丝 10 10 钻孔 50 12 表 2后端面螺纹孔 工序间余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名称 工 序 间 余 量/济精度 工序间尺寸 /寸、公差 /面粗糙度 Ra/丝 2 /2 14 6 钻孔 12/2 42 50 表 2后端面通孔的工序间余量、工序尺寸公差及表面粗 糙度 工序名称 工 序 间 余 量/济精度 工序间尺寸 /寸、公差 / 面 粗 糙 度Ra/孔 17/2 7 17 50 倒车齿轮轴孔 ，铸造毛坯尺寸为 28，根据文献机械制造工艺设计简明手册铸件尺寸公差数值查表可得铸件尺寸公差为 毛坯的名义尺寸为： 28 毛坯最小尺寸为： 2 8 0 . 4 5 2 7 . 5 5 毛坯最大尺寸为： 2 8 0 . 4 5 2 8 . 4 5 参照文献机械加工工艺手册第一卷表，可确定工序尺寸及余量为： 扩孔： 铰孔： 830H 表 2车齿轮轴孔的工序间 余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名称 工 序 间 余 量/济精度 工序间尺寸 /寸、公差 / 面 粗 糙 度Ra/ 铰孔 0 扩孔 25 铸造 8 28 后端面上支承 孔加工余量 根据文献机械制造工艺设计简明手册铸件尺寸公差数值查表 根据文献机械制造工艺设计简明手册铸件机械加工余量表查得毛坯的单边孔加工余量分别为 铸造毛坯孔的基本尺寸分别为 1 2 0 5 1 1 5 、 80 4 76 、 1 0 0 5 9 5 。 根据工序要求，前后端面支承孔的加工分为粗镗、半精镗、精镗三道工序完成，各工 13 序余量如下： 参照文献机械加工工艺手册按与级精度加工已预先铸出或热冲出的孔的余量表可知： 粗镗： 孔，其余量值为 3 孔，其余量值为 2 孔，其余量值为 3 半精镗： 孔 ,其余量值为 孔，其余量值为 孔，其余量值为 精镗： 孔 ,其余量值为 孔 ,其余量值为 孔，其余量值为 铸件毛坯的基本尺寸分别为： 孔毛坯基本尺寸为 1 2 0 5 1 1 5 ； 孔毛坯基本尺寸为 80 4 76 ； 孔毛坯基本尺寸为 1 0 0 5 9 5 。 孔毛坯名义尺寸为 1 2 0 5 1 1 5 ； 毛坯最大尺寸为 1 1 5 0 . 6 1 1 5 . 6 ； 毛坯最小尺寸为 1 1 5 0 . 6 1 1 4 . 4 ； 粗
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