齿轮减速机维护检修规程

齿 轮 减 速 机维 护 检 修 规 程1、主题内容与实用范围2、检修周期和检修内容 3、检修质量标准及检修方法4、试车与验收5、减速机的常见故障及处理方法6、安全注意事项7、交工验收资料 1、 主题内容与使用范围本规程规定了减速机的检修周期与检修内容、检修质量标准及检修方法、试车与验收、安全注意事项及交工验收资料等内容。本规程实用于化工厂圆柱齿轮、圆锥齿轮、蜗论蜗杆减速机的维护和检修。2、检修周期和检修内容2.1检修周期： 表1检 修 类 别小 修中 修检修周期（月）324362.2检修内容2.2.1小修：2.2.1.1清除机件和齿轮箱内油污及杂物。2.2.1.2检查更换、润滑油、填料等。2.2.1.3检查更换传动皮带、皮带轮、联轴节、键等。2.2.1.4检查齿轮的啮合及油泵供油情况。2.2.2.5检查紧固各部连接螺栓。2.2.2大修：2.2.2.1包括小修内容。2.2.2.2解体，检查齿轮、蜗轮、蜗杆等部件的磨损情况，磨损严重机件应修理或更换。2.2.2.3检查更换轴承或调整轴瓦间隙。2.2.2.4检查轴的磨损、弯曲度，不合格的修理或更换。2.2.2.5修理或更换冷却、润滑系统。2.2.2.6检查或修理基础。2.2.2.7测量泵体水平度，修整机座及设备油漆。3、检修质量标准及检修方法3.1机体3.1.1机盖与机体的剖分面应平整光滑、保证装配严密，可用塞尺检查剖分面的接触密合性，即用小于0.05mm的塞尺插入深度不得大于剖分面的1/3。3.1.2上盖与机体不得有裂纹，装入煤油检查不得有渗漏。3.2渐开线圆柱齿轮3.2.1齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷。3.2.2齿轮啮合处的工作面即齿高与齿宽上的剥蚀现象不大于20%。3.2.3齿轮装配后啮合必须正确，其接触面积应符合表2规定。表2名 称精 度 等 级789接触面积沿齿高不少于（%）454030沿齿宽不少于（%）6050403.2.4齿轮啮合的侧间隙应符合表3规定。表3 单位：mm名 称侧 间 隙中 心 距500.08550800.105801200.131202000.172003200.213205000.265008000.3480012500.423.2.5齿轮啮合的顶间隙为0.20.3m（m为法向模数）。3.2.6用压铅法检查齿轮的侧间隙和顶间隙，如不符合第4、5条规定者，可按表2及第5条修正中心距来实现。3.2.7两齿轮的中心距极限偏差应符合表4规定。表4 单位：mm名 称中 心 距50508080120120200极限偏差0.0600.0800.0900.105名 称2003203205005008008001250极限偏差0.1200.1600.1800.2003.2.8齿轮中心线在齿宽上的不平行度不大于表5规定。表5 单位:mm精度等级法向模数齿 轮 宽 度555511011016016022022032032045045063071300.0170.0190.0210.0240.0280.0340.04081300.0210.0240.0260.0300.0360.0420.05092.5500.0260.0300.0340.0380.0450.0520.0603.2.9齿轮轮缘的径向跳动不大于表6规定。表6 单位：mm精度等级法向模数齿 轮 直 径50508080120120200200320320500500800800125071300.0320.0420.0500.0580.0700.0800.0950.11581300.0500.0650.0800.0950.1100.1200.1500.19092.5500.0800.1050.1200.1500.1800.2000.2400.3003.2.10齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表7规定。表7 单位：mm圆周线速度2m/s266 m/s最大允许磨损值0.24 m0.16 m0.10 m注：m为法向模数3.3圆锥齿轮：3.3.1齿轮必须光滑、无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。3.3.2齿轮轴中心线夹角极限偏差应符合表8规定。表8 单位:mm名 称节 圆 锥 母 线 长 度50508080120120200200320320500500800轴线夹角极限偏差0.0450.0580.0700.0800.0950.1100.1303.3.3齿轮中心线的位移度不大于表9规定。表9 单位：mm精度等级端面模数节 圆 锥 母 线 长 度20020032032050050080071160.0190.0220.0280.03681160.0240.0280.0360.04592.5160.0300.0360.0450.0553.3.4齿轮啮合的侧间隙应符合表10规定。表10 单位：mm名 称节 圆 锥 母 线 长 度50508080120120200200320320500500800侧间隙0.0850.1000.1300.1700.2100.2600.3403.3.5齿轮啮合的顶间隙为0.20.3m（m为大端模数）。3.3.6齿轮节圆锥顶的位移度不大于表11的规定。表11 单位：mm精度等级端 面 模 数12.52.566101016163070.0300.0450.0600.07580.0380.0580.0800.0950.12090.0750.1000.1150.1603.3.7用涂色法检查齿轮的啮合区域，正确啮合的接触斑点应布满于大齿轮齿侧面的中间部分，并接近于小端，其接触面积应符合表12规定。表12 名 称精 度 等 级789接触面积沿齿高不少于（%）605040沿齿宽不少于（%）6050403.3.8齿轮因啮合不贴实，可在大齿轮上修正齿形来调整，其修正极限面积应符合表13规定。表13 名 称精 度 等 级789齿 宽 面 积（%）40修 正 方 法研磨或刮后研磨刮或锉后刮配3.3.9锥齿轮齿顶圆锥的径向跳动应不大于表14规定。表14 单位：mm公 称 尺 寸（运 动）精 度 等 级789大 端 分 度 圆 直 径401000.0250.0500.0801002000.0300.0600.1002004000.0400.0800.1204008000.0500.1000.15080020000.0700.1200.2003.3.10齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表7中的规定。3.4蜗轮、蜗杆：3.4.1蜗轮、蜗杆的齿形表面不得有裂纹、毛刺、严重划痕等缺陷。3.4.2蜗轮、蜗杆啮合的侧间隙值应符合表15中的规定。表15 单位：mm名 称中 心 距4080801601603203206306301250侧 间 隙0.0950.1300.1900.2600.3803.4.3蜗轮、蜗杆的顶间隙应为0.20.3m（m为模数）。3.4.4蜗轮、蜗杆的啮合接触斑点应占齿轮工作面的3550%，正确的接触位置应接近蜗杆的出口处，不得左偏右移。3.4.5蜗轮、蜗杆的中心距的极限偏差量应符合表16规定。表16 单位：mm精度等级中 心 距408080160160320320630630125070.0420.0550.0700.0850.11080.0650.0900.1100.1300.18090.1050.1400.1800.2100.2803.4.6蜗轮、蜗杆中心线在齿宽上的不垂直度应不大于表17规定。表17 单位：mm精度等级中 心 距12.52.566101016163070.0130.0180.0260.0360.05880.0170.0220.0340.0450.07590.0210.0280.0420.0550.0953.4.7蜗轮中间平面与蜗杆中心线的偏移极限偏差应符合表18的规定。表18 单位：mm精度等级中 心 距408080160160320320630630125070.0340.0420.0520.0650.08080.0520.0650.0850.1050.12090.0850.1060.1300.1700.2003.4.8蜗轮节圆处齿厚磨损的最大允许值应符合表7的规定。3.4.9蜗轮齿圈的径向跳动不大于表19的规定。表19 单位：mm精度等级蜗 轮 分 度 圆 直 径50508080120120200200320320500500800800125070.0320.0420.0500.0580.0700.0800.0950.11580.0500.0650.0800.0950.1100.1200.1500.19090.0800.1050.1200.1500.1800.2000.2400.3003.5轴3.5.1轴及轴颈不应有毛刺、划痕、碰伤等缺陷。3.5.2轴颈的圆柱度和椭圆度应不大于0.02mm。3.5.3轴颈处的不直度应不大于0.015 mm，其他部位的不直度应不大于0.04 mm/m。3.5.4安装轴承处的轴颈光洁度应不低于。3.5.5轴上键槽磨损后，在结构及强度允许的情况下，可以在原键槽120位置上另铣键槽，键槽与轴的中心线不对称读不大于0.03mm。3.5.6轴的表面及与密封件配合处有严重磨损或轴产生裂纹用更换。3.6滚动轴承3.6.1拆装滚动轴承应使用专用工具，严禁直接敲打。3.6.2检查滚动轴承如发现如下情况的任一项者，便应更换。3.6.2.1轴承内外圈滚道、滚动体、保持架有麻点、锈蚀、裂纹。3.6.2.2轴承传动时有噪音，或过分松动。3.6.3轴承装入轴颈后，其内圈端面必须紧贴轴肩或定位环，用0.05mm塞尺检查，不得通过。3.6.4轴承内圈与轴的配合，外圈与轴承座的配合，按表20选用。表20向心球轴承和向心推力轴承推力滚子轴承内座圈与轴配合外座圈与轴承配合内座圈与轴配合外座圈与轴承座配合gc, gdGd, Dgb, gcGd, D3.6.5与滚动轴承外圈配合的孔光洁度应为。3.7滑动轴承3.7.1轴瓦与轴承座的配合为D/ gb，光洁度为。3.7.2轴瓦与轴的配合为D4/ dc4，光洁度为。3.7.3轴瓦间隙应符合表21规定。表21 单位：mm轴颈直径508080120120180180260轴瓦间隙0.1000.1800.1200.2100.1400.2450.1650.2853.7.4用涂色法检查接触面积，每平方厘米应不少于2点，且在下瓦中部6090范围内接触。3.7.5轴承合金不得有脱壳、裂纹、砂眼、破损、气孔等缺陷。3.8密封圈：3.8.1发现密封圈老化、变形、磨损及损坏时应更换。3.8.2装配前应检查调整密封圈内镶嵌弹簧的松紧程度，涂以适量润滑油，安装时注意正反向。4、试车与验收4.1试车前的准备工作4.1.1检查润滑油的牌号及液面，必须符合规定。4.1.2应先用手盘车，使其运转几周，确认转动灵活平稳，才能启动。4.2空载试车：4.2.1各密封处、接合处不应有渗油现象。4.2.2各连接件、紧固件应连接紧密可靠，没有松动现象。4.2.3运转平稳，不应有振动和冲击声音。4.2.4油泵供油情况正常。4.2.5可换向工作的减速机，应在正、反旋转方向分别试车。4.2.6试车时间不少于1小时。正反向试车各不少于1小时。4.3负载试车：4.3.1油温最高不超过60，滚动轴承最高温度不超过70，滑动轴承最高温度不超过65。4.3.2负载试车时间不少于2小时。4.3.3新换齿轮在负载试车后，应换去润滑油，清除磨损下来的金属末。4.3.4齿轮啮合良好，无异常杂音。4.3.5检查振动情况，振幅应不大于0.08mm。4.4经试车合格，运转情况良好，满足生产要求，检修质量达到本规程要求，检修记录齐全、准确即可交付生产使用5、减速机的常见故障及处理方法见表22。表22故 障 现 象原 因排 除 方 法过 度 发 热1.轴或轴颈弯曲变形更换2.轴承安装不正确或间隙不适当重新安装或调整3.轴承已磨损或松动更换4.齿轮啮合间隙过小调整间隙5.轴套与轴的间隙过小修整间隙6.密封圈与轴的配合过紧调整7.润滑油油质不良，油量不足或过多更换填加，或放出多余润滑油8.油泵油路失灵，造成断油检查或更换油泵系统噪 音1.轴弯曲变形更换2.齿轮磨损严重更换3.齿轮啮合不正确调整4.轴承损坏更换5.轴承间隙不当调整6.轴承内润滑油不足加润滑油至适量7.连接件松动紧固漏 油1.箱体剖分面间垫片损坏更换垫片2.密封圈老化、变形、磨损更换3.轴表面在密封圈处磨损或变形修理或更换4.由于润滑油温度过高引起油封损坏检查发热原因并更换油封6、安全注意事项6.1设备检修前必须切断电源，经复查后，在电源处挂上“禁动牌”标志，方可开始检修。6.2检修时必须穿工作服，戴安全帽等劳保用品。6.3检修工具，拆卸、清洗、更换的零部件，要放在规定的地方，摆放要整齐，做到文明施工。7、交工验收资料7.1检修记录。7.2易损件图纸。7.3验收材料。7.4检修方案。在合格的基础上，我们为什么不能再作得更好一些！15