钢筋加工及焊接施工作业指导书

钢筋加工及焊接作业指导书一、钢筋的加工方法及注意事项（一）钢筋的除锈1、加工方法钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。2、注意事项及质量要求如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。（二）钢筋的调直1、加工方法对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。2、注意事项及质量要求用卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率：级钢筋不宜大于4%；级钢筋及不准采用冷拉钢筋的结构不宜大于1%。用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意：冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低1015%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。（三）钢筋的切割1、加工方法钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对40mm以上钢筋，可用氧乙炔焰割断。2、注意事项及质量要求应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于10mm。（四）钢筋的弯曲成型1、加工方法钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯48根8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯32mm以下钢筋，当弯直径28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（1630mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。2、注意事项及质量要求钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度5mm，箍筋边长5mm。二、钢筋电弧焊工艺及操作要点（一）机具设备及工艺1、机具设备主要设备为弧焊机，分交流直流两类。交流弧焊机结构简单，价格低廉，保养维修方便；直流弧焊机焊接电流稳定，焊接质量高。2、焊接工艺焊接头型式分为帮条焊搭接焊和坡口焊，后者又分为平焊和立焊，帮条焊两主筋端面之间的间隙为25mm，应先用四点定位焊固定，施焊划弧应在帮条内侧开始，将弧坑填满。多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加熔化深度。每完一层，应立即清渣，搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定，施焊要求同帮条焊。坡口平焊焊前将接头处清除干净，并进行定位焊，由坡口根部引弧分层施焊作之字形运弧，逐层堆焊，直至略多出钢筋表面焊缝根部，坡口端面及钢筋与钢垫板之间均应熔合良好，弧坑及咬边应予补焊，为防止接头过热，采用几个接头轮流焊接。坡口立焊先在下部钢筋端面上引弧，堆焊一层，然后快速短小的横向施焊，将上、下钢筋端部焊接。当采用K形坡口时，应在坡口两面交替轮流施焊，坡口宜成45角左右。（二）操作要点及注意事项1、焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质，2、帮条焊应采用四条焊缝的双面焊，有困难时采用单面焊。帮条总截面面各不应小于被焊钢筋截面积的1.2倍（级钢筋）和1.5倍（、级钢筋）。帮条宜采用与被焊钢筋同钢种直径的钢筋，并使两帮条的轴线与被焊钢筋的中心处于同一平面内，如和被焊钢筋级别不同时，应按钢筋设计强度进行换算。3、搭接焊亦应采用双面焊，操作困难时才采用单面焊。4、钢筋坡口加工宜采用氧乙炔焰切割或锯割，不得采用电弧切割。5、钢筋坡口焊应采取对称、等速施焊和分层轮流施焊等措施，以减少变形。6、焊条应保持干燥，如受潮，应先在100350下烘0.51h。7、负温条件下进行、级钢筋焊接时，应加大焊接电流（较夏季增大1015%），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。同时从焊件中部起弧，逐步向端部运弧，或在中间先焊一段短缝，以使焊件预热，减少温度梯度。（三）质量要求1、接头外观检查时应在接头清渣后逐个进行目测或量测。焊缝表面应平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。咬边深度不大于0.5mm (低温焊接咬边深度不大于0.2 mm) 。坡口焊、熔槽帮条焊在全部焊缝上气孔及夹渣均不多于2处，且每处面积不大于6mm2；帮条沿接头中心线的纵向位置偏移不大于0.5d，接头处弯折不大于4；接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm；焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d,宽度不大于0.1d，长度不大于0.5d，坡口焊焊缝的加强高度为23mm。2、强度检验时，以每200个同类型接头（同钢筋级别同接头型式）为一批，切取三个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，且至少有两个试件呈塑性断裂。支座安装作业指导书 1、盆式支座安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出下支座螺栓位置，并检查其孔径大小和深度，用高标号碎石砼把螺栓锚固。2、为安装方便，采取解体安装的方式，先吊装下底板，上紧地脚螺栓后再吊装上座板与梁体联结，支座上下应对准设计位置。安装时应注意以下几点：3、清理预留螺栓孔。锚固地脚螺栓采用与梁体同标号的砼浇注，并注意振捣密实。4、安装前对各滑接面用丙酮或酒精仔细清洗干净，其它部件也应洗净，在四氟板小凹坑内加满丁二脂后组装成套。5、安装支座除标高符合要求外，还应保持两个方向水平，其四角高差不得大于2mm。6、支座上各个部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件错开的距离必须由计算确定。7、安装纵向活动支座时，上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5分。8、支座中心线与主梁中心线应平行。9支座按设计要求安放好后，墩、台顶剩余空间用木模调整，木楔加固；安装好的支座任何时候不得扰动。桥梁顶面防水层施工作业指导书桥面铺装层施工前，检查机具，确保各类机械处于良好的工作状态，并互相匹配。防撞护栏混凝土施工完毕后，清除梁面的杂物，凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，保证新旧混凝土良好接触。注意凿除时处理层混凝土强度必须达到一定强度，当用水冲洗凿毛时，必须达到0.5Mpa；当用人工凿除时必须达到2.5Mpa。检查各梁缝是否满足设计要求，桥面预留钢筋、钢板的位置和数量是否准确，清除梁缝间杂物，按设计要求做好桥面连续处的处理工作。用水平仪测量桥面标高，并做好记录，指导桥面铺装施工。建立精确的高程控制网，桥面清洗干净后，将铺装层设计高程以5m间距标注在防撞护栏内侧面，而后弹墨线连线，沿两侧墨线施工50cm宽混凝土标准带，在标准带上安装振捣梁，在铺装层浇注过程中可沿标准带拖动振捣梁，直到标高满足设计和规范要求。按设计要求铺设铺装层钢筋网，钢筋规格尺寸在钢筋加工场集中加工预制，现场进行绑扎施工，严格检查钢筋网的直径、长度、网眼尺寸，钢筋网铺设位置和搭接长度要满足设计和规范要求。 钢筋网下混凝土保护层垫块标号不得低于铺装层混凝土强度。桥面铺装混凝土标号必须符合设计要求。混凝土采用拌和站集中拌和，在施工时严格按批复的配合比施工，控制好混凝土的坍落度，使铺装层表面颜色均匀一致。在混凝土初凝前对混凝土表面仔细拉毛，拉毛深度23mm，槽纹深浅一致、顺直美观。混凝土施工遇到下雨和大风天气不得施工。铺装层混凝土施工完之后要及时养护，养护采塑料薄膜整体覆盖或土工布覆盖并洒水养护，使混凝土表面始终保持湿润状态。在冬期不宜进行铺装层混凝土施工。隧 道 篇进出口段地基处理施工作业指导书本标段隧道出入口路基段南交口一号隧道进口上游坡面上分布黄土错落体，为了防止因隧道施工引起滑坡，在洞口右侧设两根锚索桩；交口隧道出口DK233+254DK233+266段及富村一号隧道进口DK240+101DK240+105段隧底采用树根桩加固。二、施工工艺锚索桩施工(施工工艺流程见图1)南交口一号隧道进口上游坡面上分布黄土错落体，厚度010m，目前在自然条件下已处于稳定状态，线路从其边缘通过。为了防止因隧道施工引起滑坡，在洞口右侧设两根锚索桩，桩身截面2.52.75m,桩长40m。锚索桩施工工艺流程见图1。施工方法锚索桩采用人工挖孔；砂浆锚杆及喷射混凝土护壁，卷扬机井架提升出土，混凝土采用自动计量拌和站拌和，混凝土搅拌运输车运送，混凝土输送泵泵送入仓。工艺要求a开挖及混凝土护壁施工桩基采用人工分节开挖， 井口周围设高出地平面30cm的混凝土护圈，并安装安全防护井盖，以防土石杂物落入孔内。孔口安装提升架，用卷扬机提升出碴。挖孔时注意防水，确保通风安全，分段开挖，及时护壁，护壁分段施作，分段高度1.01.5m。开挖过程中及时检查孔位、孔径及孔深等尺寸，保证符合设计及规范要求。当挖至设计桩深时，经监理工程师检查符合要求后，方可进行混凝土浇筑。b桩身浇筑钢筋笼制作和吊装就位及混凝土灌注按桥梁挖孔桩施工工艺进行控制。树根桩施工（施工工艺流程见图2）准备工作清除现场杂物，硬化场地。在平整好的场地上测定桩位。交口隧道出口DK233+254DK233+266段及富村一号隧道进口DK240+101DK240+105段隧底采用树根桩加固，树根桩参数：直径30cm，间距1.2*1.2m梅花形布置,长度69m。施工工艺流程见图2。图1 锚索桩施工工艺流程图钢筋笼检查压试件制作试件钢筋笼制作浇注混凝土测量放样浇筑砼护圈分节挖孔分节施作护壁成孔检验下钢筋笼成桩检查第二根锚固桩施工锚索施工桩板墙及钢筋混凝土挡墙施工洞口开挖桩位布置钻机就位钻孔取出钻杆下钢筋笼灌注混凝土钻机移位图2 树根桩施工工艺流程图树根桩施工施工方法采用ZKL-300型长螺旋钻机钻孔，成孔后将预先加工好的钢筋笼放入，灌注混凝土。工艺要求要求桩位准确，严格按设计图纸要求位置和间距布置，为了防止塌孔，每成孔一根就浇筑一根。隧道斜井仰拱施工作业指导书仰拱施工主要分两部分：仰拱开挖和仰拱浇注仰拱开挖仰拱开挖断面尺寸控制（1）仰拱开挖断面尺寸控制内容：斜井中线到两侧边墙的距离（b）是否满足设计要求；边墙基础是否开挖到设计高程；仰拱是否开挖到设计高程；控制（检查）方法：b值的检查首先测量班在隧道两侧边墙每隔5m打一高程控制点（水泥钉标记），该点高出相应里程隧道中线底面1m，然后在同一里程高程控制点拉一条工程线，同时找出该里程隧道中线的位置，用钢尺量出两水泥钉的距离b及中线到两水泥钉的距离，然后跟设计值进行比较，来判断是否满足设计要求。边墙基础检查用钢尺量出水泥钉到边墙基础的实际距离是否大于或等于设计值。注意同一断面要检查四个点 ，即A、B、C、D点（见仰拱开挖断面图）仰拱开挖断面检查仰拱开挖断面检查见仰拱开挖断面图，当L0L4大于或等于设计值时，开挖断面符合设计要求。外观检查仰拱开挖完后要保证两侧边墙平顺，没有虚碴和泥土，仰拱底没有虚碴、杂物、积水。仰拱开挖仰拱开挖以机械开挖为主，人工配合。仰拱浇注仰拱开挖完成自检合格后报检，经驻地监理工程师检查同意进行下一道工序时才能浇注，浇注前要做好准备工作，查看端头模板是否固定牢固，振动棒是否能用。浇注过程中要检查砼的和易性及坍落度是否符合要求，同时要保证砼振捣密实。仰拱砼应整体浇注一次成型，填充砼应在仰拱砼终凝后浇注，填充砼强度达到5Mpa后允许行人通过，达到设计强度的100%后允许车辆通行。三、注意事项：1.为不影响掌子面正常掘进，仰拱施工采用栈桥解决运输干扰问题。见图1栈桥加工应注意以下三点：、隧道栈桥是仰拱、铺底施工的辅助设备，严格按交底加工，焊接合格，确保使用寿命。、每幅栈桥分左右两片，长度为12m，宽度为1.2m。每片栈桥由5根I30型钢主体受力；横向用I20型钢焊接连接，两端间距100；上面平铺厚5花纹钢板。、栈桥两端坡道长1m，两侧焊接挂环（拖拉时使用）。后坡道主梁前坡道仰拱混凝土作业区图1 移动式栈桥作业平台.将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理，侧模采用槽钢14，设钢筋地段应按设计要求安装钢筋笼，应满足：钢筋连接点不应设于最大应力处，并注意接头交错排列；在同一截面处的钢筋接头截面面积不能超过钢筋总截面面积的50%；两截面处钢筋接头之间的距离不得小于35d；钢筋接头采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10 d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5 d；焊缝的宽度为0.7d且不小于10，焊缝的深度为0.3d且不小于4。.自检合格后，及时报监理工程师检查签证;.超挖采用同级混凝土回填；预留泄水孔槽位置、数量应符合设计要求;仰拱与边墙衔接处捣固密实。仰拱混凝土达到设计强度70后，进行隧底填充工作。仰拱应及时施作，仰拱一次开挖长度不超过6m，同时与下导坑开挖面的距离不得超过30m。混凝土仰拱施工流程见图2。设槽形挡头模板测量开挖清浮碴隐检浇注砼捣固抽排水接缝处理混凝土生产、运输养 护图2 砼仰拱施工工艺框图横洞与正洞挑顶施工作业指导书一、工程概况1横洞位于交口隧道DK231+550线路前进方向右侧，与线路平面夹角76，横洞纵坡为6，全长142m。2#横洞位于交口隧道DK232+000线路前进方向左侧，与线路平面夹角50，横洞纵坡8，全长275m。主要地层岩性为黏质黄土，夹透镜体状粗细圆砾土、细砂层及古土壤层。二、施工方法根据横洞与正洞交界处设计地质情况，充分考虑到土质隧道开挖后极易掉块和沉降量大的特点，以及施工的安全性，施工中采取掏小洞，挑顶至左线拱顶位置，然后再逐步扩挖至CD法开挖标准断面，及时进行初期支护，尽量封闭成环，保证正洞扩挖段施工安全。三、施工步骤1、横洞按设计原断面开挖至HK0015里程处时，开始加大开挖和初期支护断面，加大里程为HK0015HK0009，该段共计安装11榀加大拱架，并对该段初期支护进行加强，支护参数为：工字钢，间距0.6cm，系统锚杆长3.5m，每榀钢架单侧增加4根锁脚锚杆，长3.5m，并与钢架牢固焊接，确保下步正洞跨越横洞提供支护保障。并将开挖及初期支护提高40cm，然后绑扎钢筋或加工成格栅进行第二次喷射砼，及加强环施工。见图4a2、考虑横洞到正洞上导拱架落脚位置的牢固性，横洞拱架必须提供一个牢固的落脚平台。在正洞右侧边墙与横洞交界里程HK0009.6处时，沿正洞方向设置拱顶纵向托梁，托梁由2根25槽钢拼装，焊接而成，托梁牢固焊接于横洞钢架拱顶，托梁与横洞钢架间空隙设置12.6竖向立柱,立柱与正洞拱架位置相对应，牢固焊接并喷射C20砼回填密实。见图4b所示。3、横洞施工至正洞右侧边墙即HK0009时，采用人工开挖掏小洞（22m）的施工方法，这样可以减少围岩扰动，与正洞垂直上坡施工到左线拱顶位置HK0+000处，然后再逐步扩大施工断面，直至正洞的标准断面，并在拱脚处预埋钢板，加大受力面积，并且在扩大断面时及时封闭成环，减少围岩下沉及收敛。四、施工要点及工艺1、正洞跨横洞段施工：正洞与横洞相交地段处于复杂的三维受力状态，为保证正洞安全顺利通过横洞，正洞初期支护必须座落于一个牢固的落脚平台，同时应加强该段正洞初期支护的锁脚锚杆施工，防止拱架下沉。、加固横洞，为正洞拱架提供落脚平台在正洞与横洞拱顶交界里程处，沿正洞方向设置拱顶纵向托梁，托梁由2根25槽钢拼装、焊接而成，托梁牢固焊接于横洞钢架拱顶，托梁与横洞钢架间空隙设置14竖向立柱，立柱应与正洞拱架位置相对应，牢固焊接并喷射C20砼回填密实。、加密设置正洞初期支护锁脚锚杆，每榀钢架单侧不少于4根锁脚锚杆，锚杆长3.5m，注水泥砂浆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，防止拱架下沉。2、正洞扩顶施工增加临时仰拱由于正洞开挖断面较大，为确保扩顶段正洞施工安全，在横洞与正洞交接处设置一加强环，并及时在正洞设置钢拱架。3、正洞扩顶开挖，顶部支撑临时钢架，形成联合支护结构，并及时浇注砼，尽快闭合成环。超前小导管作业指导书超前小导管采用50（42）热扎无缝钢管加工而成，黄土地段采用煤电钻成孔；注水泥浆液。一、施工方法采用现场加工小钢管，喷射砼封闭岩面，用煤电钻成孔，将小导管插入孔内然后压注水泥浆。 制作钢花管8mm加劲箍小钢管普通焊50cm15cm50（42）mm无缝热轧钢管，壁厚3.5mm，前端做成尖锥形，尾部焊接8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔15cm交错钻眼，眼孔直径为68mm。小导管加工见图1。图1 注浆小导管加工图 小导管安装成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，与钢架焊接组成预支护体系。Error! Reference source not found.小导管水泥砂浆注浆工艺流程见图2。图2 小导管注浆工艺流程图 注浆注浆设备采用KBY-50/70注浆泵压注水泥砂浆，压力一般为0.51.0Mpa。注浆工艺严格按设计和施工规范进行。注浆前先喷射混凝土510cm封闭掌子面形成止浆盘。注浆参数根据注浆试验结果及现场情况调整。注浆作业中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。二、施工注意事项1、发生串浆现象时，采用隔孔注浆或多台泵同时注浆。2、注浆压力突然升高，可能发生堵管，停止注浆要检查。3、注浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，进行小泵量低压力注浆或间隙式注浆。三、质量标准1、 超前小导管所用钢管的品种和规格必须符合设计要求。2、 超前小导管与支撑结构的连接应符合设计要求。3、 超前小导管的纵向搭接长度应符合设计要求。4、 超前小导管施工允许偏差应符合下表超前小导管施工允许偏差序号项目允许偏差1方向角+22孔口距+50mm3孔深+50mm ， 0锚杆施工作业指导书一、锚杆施工一般规定1、隧道工程洞室开挖后，应尽快安设锚杆；2、一般宜先喷射混凝土，再钻孔安设锚杆；3、锚杆的孔位、孔径、孔深及布置形式应符合设计要求；4、锚杆杆体露出岩面的长度，不应大于喷层的厚度；5、应确保隧道工程辅助稳定措施中的锚杆施工质量符合设计要求。二、锚杆孔施工要求1、锚杆位置：钻孔前应根据设计要求定出孔位，作出标记，同时锚杆间距与排距符合设计要求；2、孔位允许偏差：孔位应根据设计要求和围岩情况作出标记，孔位允许偏差为15；3、钻孔方向：宜沿隧道周边径向钻孔，钻孔方向应尽量与围岩壁面和岩层主要结构面垂直；4、钻孔深度技术要求锚杆的钻孔深度，应符合下列规定：砂浆锚杆孔深度应大于锚杆长度10cm；锚杆钻孔应保持直线型。三、22砂浆锚杆施工要点1、水泥宜使用强度等级不低于32.5号的普通硅酸盐水泥，杆体采用22螺纹钢筋；2、砂的粒径不大于2.5，使用前应过筛，严防石块与杂物等混入；3、采用先插后注法施工时，砂浆的配合比宜为水泥：砂=1：1，水灰比一般为0.450.50；4、钻孔应符合下列要求：孔径应与杆径匹配，一般孔径比杆径大15孔位允许偏差为15；孔深允许偏差为50。钻孔方向宜尽量与岩层主要结构面垂直。钻好孔后用高压风清理；5、锚杆应按设计要求的尺寸截取，并整直、除锈和除油，外端不用垫板的锚杆应先弯制弯头；6、砂浆应拌和均匀，并提高其和易性，随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完；7、先注浆后插杆体时，注浆管应先插距孔底510cm处，随砂浆的注入将注浆管缓慢匀速地向外抽出，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，注浆孔口压力不得大于0.4Mpa；8、注浆体积应略多于需要体积，将注浆管全部抽出后，应立即插入杆体；9、杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%，实际粘接长度亦不得短于设计长度的95%；注浆是否饱满，可根据孔口是否有砂浆挤出判断；10、砂浆未达到设计强度的70%时，不得随意敲击碰撞，一般规定三天内锚杆端部不得悬挂重物；11、注浆开始或中途暂停超过30分钟时，应用水润滑砂浆罐及其管路，同时测定砂浆坍落度，其值小于10时，不得入罐内使用。质量检验一、锚杆拉拔力测试测试方法1、根据试验目的，在隧道围岩指定部位钻锚杆孔。孔深在正常深度的基础上稍作调整，以便锚杆外露长度大些，保证千斤顶的安装；或采用正常孔深，将待测锚杆加长，从而为千斤顶安装提供空间。2、按照正常的安装工艺安装待测锚杆。用砂浆将锚杆口部抹平，以便支放承压垫板；3、根据锚杆的种类和试验目的确定拉拔时间；4、在锚杆尾部加上垫板，套上中空千斤顶，将锚杆外端与千斤顶内缸固定在一起，并装设位移量测设备与仪器。5、通过手动油压泵加压，从油压表读取油压，根据活塞面积换算锚杆承受的拉拔力。视需量从千分表读取锚杆尾部位移，绘制锚杆拉力位移曲线，供分析研究。注意事项1、安装拉拔设备时，应使千斤顶与锚杆同心，避免偏心受拉；2、加载应匀速，一般以每分钟10KN的速率增加；3、如无特殊需要，可不作破坏性试验，拉拔到设计拉力即停止加载。顺便指出，用中空千斤顶进行锚杆拉拔试验，一般都要求作破坏性试验，测取锚杆的最大承载力。一方面检验锚杆施工质量，另一方面为调整设计参数提供依据。4、千斤顶应固定牢靠，并有必要的安全保护措施。特别应注意的是，试验时操作人员要避开锚杆的轴线延长线方向，在锚杆的侧向并远离锚杆尾部的位置上加压读数；测位移时停止加压。试验要求1、每安装300根锚杆至少随机抽样一组（3根），设计变更或材料变更时另作一组拉拔力测试。2、同组锚杆锚固力或拉拔力的平均值，应大于或等于设计值。3、同组单根锚杆的锚固力或拉拔力，不得低于设计值的90%。湿喷混凝土作业指导书一、原材料选择及配合比设计（一）原材料选择1、水泥：业主统供普硅等级为32.5水泥。2、砂：机制粗砂，细度模数大于2.5。3、米石：用5mm和13mm筛网分别筛去石粉和大骨料，采用516.0mm，且连续级配。4、速凝剂：选用黄滕化工厂生产的AJ型速凝剂，该产品属碱性，初凝时间5min，终凝时间10min。5、水：饮用水（二）配合比设计1、在进行C20喷射砼配合比设计时，必须符合下列要求：（1）强度必须满足设计要求（2）不发生管路堵塞（3）必须能向上喷射至设计厚度2、拌合料配合比设计（1）胶骨比：即水泥与骨料之比。水泥过少，回弹量较大，初期强度增长慢；水泥过多，水化不充分，而且硬化后砼收缩较大。经试验选定，胶骨比为1：3.7。 （2）砂率：即砂子在整个粗细骨料中所占百分率，经试验选定，砂率为48%。（3）坍落度：控制在80120mm之间。（4）水灰比：水灰比是影响喷砼强度的一个主要因素，水灰比适中时，水泥有适宜的水分与其水化、硬化后形成致密的水泥石结构，且砼表面平整，有光泽，回弹量较小，宜控制在0.400.55之间。（5）速凝剂：经试验选定为2.5%的水泥用量。最终经试验确定，喷砼配合比为：水泥：砂：石：外加剂：外掺料：水：=1：1.76：1.91：0.008:0.025:0.42二、生产要素配置（一）机具配置在湿喷机的选择上，选择了铁科院西南分院研制的KSP2(5m3/h)型转子活塞式湿喷机，该机体积小，机动性强；构造简单，维修方便；该机对集料的级配和坍落度要求范围广，易操作。W10标段各隧道均采取无轨运输施工方案，砼拌合料的运输采用砼输送罐车运送，砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机拌合，机具配置见表一。主要机具配置表 表一序号设备名称型 号数 量状 况备 注1湿喷机TK9612台良好每个洞口2台2自动拌和站2JS5002-3台良好各洞口根据实际情况配置3砼输送罐车8m32台良好4电动空压机ZL2-20/836台良好各洞口根据实际情况配置（二）劳动力组织单班劳力组织见表二。 劳 力 组 织 表 表二序号工 种人数职 责1班长1全面负责喷射作业2湿喷机司机1操作、维修湿喷机，需专门培训3喷射手2轮换及辅助，掌握喷头，检查喷砼质量4搅拌站6给搅拌机上料，负责砼搅拌，包括司机5喂料工2给喷射机喂料，并清除超径石子6空压机司机1操作空压机7砼运输2砼运输8电工1负责机、电维修合 计16三、湿喷混凝土工艺喷射混凝土前的准备工作1、喷射支护前撬去表面危石和欠挖部分，用高压水、高压风清除杂物，用高压水冲洗岩面。2、遇表面有少量水时，采取带孔排水管外裹土工布用铁丝固定在型钢拱架上；遇表面水量大时，采取措施将水集中引排，喷射砼后，使之在初期支护背后形成永久性排水孔。3、喷前进行电器和机械设备检查和试运转。4、在受喷面，各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备。5、设置控制喷层厚度标志：按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋或喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，每12m设一根，作为施工控制用。6、粗骨料加入拌和前要再次过筛，以防超径骨料混入，造成堵管。7、细骨料应堆放在防雨料库，以控制含水量。 拌合料的搅拌、运输湿喷砼采取搅拌、运输、喷射一条龙施工作业线，搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料严格按配合比进行操作，搅拌时间不小于3min。洞口地段可用东风车直接运输到灌注点，洞内运输可采用砼运输罐车，随运随拌，砼不会因运输时间长等其他因素发生离析、凝固现象，并可保证砼有足够的搅拌时间。喷射砼时，两台运输车交替运料，可满足湿喷砼的供应。 湿喷混凝土工艺筛网10mm（滤出超径石子）混凝土喷射机械手混凝土拌合水泥砂石子水拌合时间1min混凝土运输车运送风压控制在0.4MPa液体速凝剂（水泥用量4%）60-100cm受 喷围岩面30cm(气密剂)湿喷砼施工工艺流程见图1。图1 喷射混凝土施工程序框图3、喷嘴与岩面的距离为60100cm，太近太远都会增加回弹量；可将喷咀固定在机械手上进行作业。4、喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以直径方向喷射；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不宜小于70。如果喷咀与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。5、一次喷射厚度不宜超过10cm，且不小于5cm；过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，促使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩面形成空隙；如果一次喷射厚度过小，则粗骨料容易弹回。第二次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为1520min。影响喷层厚度的主要原因是混凝土的坍落度、速凝剂的作用效果和气温。坍落度要根据实际情况进行调整，喷拱时，坍落度控制在80100，喷边墙时，坍落度控制在80120。6、为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行，一般为2m长、1.5m宽的小片。为防止回弹物附着在未喷的围岩面上而影响喷层与岩面的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑，喷嘴喷射距离与风压有关系，岩面初喷、结束补喷时风压稍小一些，距离1.2m为宜，这样可减少回弹，砼易与岩面粘结，砼面易喷平整。大量喷射时，风压应大些，距离1.51.8m为宜，此时，砼喷射密实，工作效率高。喷射手要时刻注意观察喷嘴情况，一旦堵管，要让助手立即与操作司机联系，停机、关风，检查管路是否畅通。 管路堵塞及排除1、堵管原因拌合料中有大粒径石子，杂物。喷射机司机操作失误；喷射砼结束后未进行对料斗和砼管及时清洗，造成砼结块。风压偏小。喷射手更换砼管时产生急拐弯和憋劲现象。2、堵管后排除堵管后要立即停机、停风，检查堵管原因，若由于风压偏小，则要调整风压；若由于混有大粒径石子或异物及钢纤维结团，则要拆除管路清除堵塞物；若由于砼管打折憋劲，则要理顺砼管后，用高压风砍通。四、注意事项湿喷作业时应注意以下问题：1、必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标尺，严格控制喷射砼的厚度，经监理检查合格后方可施工；2、严格控制喷射砼的平整度，局部超挖部分用喷射砼补平，外露锚杆头应切除，并用水泥砂浆抹平。喷射砼表面不得有显著凸凹不平(系指矢高与弦长之比超过1/20的部位)，采用2m直尺配钢卷尺测量； 3、喷射砼完成后要及时检查，不应有漏喷、离鼓现象；同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。喷砼厚度可用钻孔或取芯检验，单线隧道每20m，双线隧道每10m，至少应检查一个断面。每个断面应从拱顶起，每间隔2m布设一个检查点。实际厚度小于设计厚度的点数不应大于检查点数的40%，平均厚度不得小于设计厚度，最小厚度不得小于设计厚度1/2，且不小于3cm。4、开机应按先开风阀，再依次开计量泵、震动棒、主机的顺序进行；5、喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净；6、严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况，发现问题及时处理；7、如有堵管现象发生，则必须先关闭主机，然后才能进行处理；8、速凝剂属低碱性，作业中要加强劳动保护，防止灼伤作业人员皮肤。五、湿喷砼质量保证措施1、按照施工工艺施工，严格执行操作规程。2、请湿喷机厂家来人进行现场培训、指导，按照湿喷机操作方法进行严格执行。3、对于原材料进货，由试验部门进行进场前试验，不合格材料一律不得进场。4、制定质量保证体系，抓好每一环节、每一步骤的监控，并责任到人，狠抓落实。5、每次喷射作业前，做好人员、机具、物资、技术、测量、试验、运输等准备工作。6、施工技术人员对喷射作业环节进行认真检查（内容包括：喷层厚度、喷层与受喷面粘结情况、喷射作业中各种参数），严格把关。隧道防排水施工作业指导书一、防水层铺设1、施工准备防水板铺设施工是一项严格细致的工作，由专业防水工班作业，并建立专业检查制。对进场的防水板进行张拉试验、防水试验、焊缝的抗拉强度试验，如试验结果满足设计要求，在洞外宽敞的场地上拼接成大幅面的防水板，以利于洞内施工，加快铺设进度。铺设前，对喷砼表层进行检查。裸露的锚杆、钢筋头应予以割除，不得残留钢刺，并用砂浆覆盖，对过度超挖和坍方部分应采取编挂铁丝网回填补齐，使洞壁尽可能平整，二次衬砌中埋设的各种构件、预埋件（如通风管挂钩）不应穿透防水层，无法避免时要作特殊处理。2、防水层铺设、EVA复合式防水板铺设EVA复合式防水板铺设采用洞外大幅预制，洞内整卷起吊，从拱顶向二侧铺设，防水板铺设要有一定松驰量。在喷砼表面采用ZIC-16电锤8钻头钻眼，塑料膨胀螺栓固定，锚固点环向间距50cm，纵向90cm，防水板用背带与锚固点绑紧。防水板挂设完毕，随之进行环向缝焊接，环向缝要修正搭接松紧不一的现象，只允许放松绷紧的一边，而禁止截松凑紧，焊缝搭接宽度不小于10cm。防水层背面的围岩裂隙水，通过环向设置的盲沟流入排水沟排出洞外。防水层铺设程序：整平补喷浆打孔设置锚固点挂设防水板接缝焊接质量检验。、工艺要求、防水板表面平顺，无折皱、无气泡、无破损等现象。、防水板与隧道避密贴，松驰适度，无紧绷现象。、接缝、补眼粘贴密实饱满，不得有气泡，空缝。、无漏焊、假焊现象。、按环状铺设，防水层接头干净，防水层用背带固定，点间防水层不紧绷。3、透水管盲沟隧道平均每隔810m设一环50透水管盲沟，施工时可根据地下水出露情况进行调整。在洞内水沟泄水孔标高处设贯通的直径50或80透水管盲沟各一道，该盲沟需与环向盲沟及泄水孔连通，透水盲沟型号为“HDPE打孔波纹管”，施工时注意不要堵塞盲沟。.用防水板条(宽30-50cm)和塑料胀栓将透水管固定在喷锚支护面上(环向每隔40cm固定一处)。.用快凝水泥砂浆将塑料胀栓包住。.透水盲沟铺设要求：a 要求沿岩面布设，要松，以适应起伏不平的岩面。b 纵向盲沟要求控制好标高，与隧道的纵向坡度一致，上下不能有起伏现象，以保证排水的畅通。c 连接处采用三通接头连接。4、 中埋式橡胶止水带衬砌混凝土施工时应预埋中埋式橡胶止水带。二、质量保证措施为了使隧道防水取得良好效果，防水层铺设时采用无钉孔铺设技术。1、在铺设防水板前，应对初期支护表面进行检查，将锚杆露头，钢筋喷砼尖锐突起处除去，用7.5#砂浆抹平。2、防水板铺设时应保证有一定的富余量，避免浇筑砼时出现拉裂防水板的现象。3、保证防水板搭接处的清洁和爬焊机温度防止发生假焊、露焊现象。4、热合焊接为双焊缝，每条焊缝宽1.5cm，使于检查焊接效果是否满足设计要求。三、防水板的铺设检查及处理方法检查内容：铺设防水板搭接宽度和焊缝是否满足要求； EVA复合式防水板与是否与喷砼表面密贴；防水板松驰度；有无划痕，扯破现象等。1、对影响防水板质量的关键部位焊缝进行检查。（1）两层经焊接在一起的防水板呈透明状，无气泡，即融为一体，表明焊接严密。（2）采用充气检查。用5#注射针头插入两条焊缝中间空腔，用人工气筒打气检查，当压力达到0.25Mpa时停止充气，保持15min压力下降在10%以内，说明焊缝质量良好。2、防水板破损的修补（1）对防水板有漏焊、假焊处进行重新焊接，对小洞、烤焦，焊穿处用剪刀裁一小块防水板，入在破损处用电烙铣或塑料热风焊枪沿周边焊接。（2）为保证隧道建好后不渗不漏，在精心防水施工的同时，对各道工序二次衬砌浇筑砼施工进行跟踪。如因二次衬砌施工造成防水板破损，应立即做好明显标志，以使不遗漏地一个一个把破损处修补好。二次衬砌混凝土施工作业指导书一、衬砌模板模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性；衬砌台车必须验收合格后方可投入使用。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆；模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。模板的安装允许偏差和检验方法见表1。表1 模板安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1边墙角15尺量2起拱线10尺量3拱顶+10、0水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高低差10尺量二、钢筋工程钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有消弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：级钢筋不得超过2，级钢筋不得超过1。1、钢筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合表2规定：表2 钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置202、钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表3规定：表3 钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法序号名 称允许偏差检验方法1双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距5尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距203分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距205钢筋保护层厚度+10、-5尺量两端、中间各2处焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50，轴心受拉构件不得大于25；绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25，在受压区不得大于50；钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。三、砼二次衬砌1.施工方法二次砼衬砌采用自制自行式全断面钢模衬砌台车、泵送砼灌注，插入式振捣器捣固。一次衬砌长度9m，挡头模采用自制式钢模和木模，泵送砼灌注。混凝土衬砌施工要左右对称灌注，既缩短衬砌时间，又防止钢模台车偏移。用轮式罐车进行砼输送作业；砼衬砌泵送灌注施工中辅以插入式振动棒捣固。确保砼施工质量。砼生产全部采用自动计量拌合站拌合。砼拌合站设置满足冬季施工要求，场地采用C15砼硬化。在粗骨料生产场设立粗骨料破碎筛分处理系统，保证粗骨料粒径符合泵送砼要求。2.施工程序a 二次衬砌施工作业前，要求围岩和初期支护变形基本稳定，量测监控数据表明位移率明显减缓、收敛值拱脚附近小于0.2mm/d和拱顶下沉小于0.15mm/d时，方可施作二次砼衬砌；级围岩地段应尽快施作二次衬砌。b 测量工程师和隧道工程师共同进行水平、高程测量放样。c 根据交底中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。d 起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。e 清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况.。f 自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。g 对于受围岩压力较小的拱墙，当封顶和封口砼衬砌强度达到设计强度70%时，方可拆模；对于受围岩压力较大的拱墙，当封顶和封口砼强度须达到设计强度100时方可拆模。拆模后须进行砼养生。二次砼衬砌施工作业程序详见图1。监控量测确定施作二衬时间施工准备台车移位台车定位施作止水带隐蔽检查 灌筑混凝土台车脱模退出养 护1.敷设防水板及盲沟2.中线水平放样3.铺设衬砌台车轨道1.水平定位立模2.拱部中心线定位3.边墙模板净空定位1.清理基底2.装设钢制挡头模板3.装设止水条1.自检2.监理工程师隐检洞外混凝土拌合混凝土运输混凝土泵送捣 固涂刷脱模剂图1 二次衬砌作业程序图3.注意事项a、衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm。b 、混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查。发现问题应及时处理，并做好记录。c、防水层采用无钉铺设，并在二次衬砌灌注前进行。d、灌注砼前，应除去喷层或防水层表面灰粉并洒水润湿；灌注混凝土应振捣密实，防止收缩开裂，振捣时不应破坏防水层；e、衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。砼衬砌灌注过程中，要杜绝破坏预埋设施现象发生。灌注砼自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。f、捣固时，每一振点的捣固延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不再沉落。g、泵送泵结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。h、钢筋砼还应注意以下两点： 灌注混凝土时应分层进行，边灌注边振捣，振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。 脱模后立即对混凝土浇水养护，浇水次数应能保证混凝土处于湿润状态，养护时间不少于7d；当气温低于5不得洒水养护；混凝土拆模的强度应符合设计要求。泵送混凝土施工作业指导书 一、原材料选择及其控制 1、水泥的使用及保管。（1）水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。（2）水泥进库后要注意保管，防止受潮。（3）各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺序，以免储存时期过长而失效。（4）水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定后按情况使用。2、粗骨料粗骨料粒径应控制在0.30.4D（D为管径）范围之内，D=100mm时最大粒径不能超过25mm；D=125mm时，最大粒径不能超过30mm；D=150mm时，最大粒径不能超过40mm，且应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。3、细骨料细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂，不应少于15%。4、外加剂及掺合料的作用（1）泵送剂：作用，改善砼的和易性及抹光性，增加抗掺性，减少泌水，防止离析。（2）粉煤灰：作用，提高砼和易性，增加抗渗性，减少泌水及离析，防止砼开裂，可节约水泥，利于泵送。二、配合比设计1、泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，尚应使混凝土满足可泵性要求，混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。一般10s的相对压力泌水率S10不宜超过50%。2、泵送混凝土的水灰比宜为0.380.50。水灰比过小，和易性差，流动阻力大，容易引发堵塞；水灰比过大，容易产生离析，影响泵送性能。3、泵送混凝土的砂率宜为38%45%。砂率过大，砼流动性差，泵送性能差，砂率过小，容易影响砼粘聚性、保水性，容易脱水，造成堵塞。4、泵送混凝土的坍落度宜控制在120180mm范围之内。5、泵送混凝土的最小水泥用量（含掺合料）不宜小于300kg/m3，水泥用量过小，影响管壁润滑膜的形成及质量。三、砼搅拌1、混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。2、混凝土搅拌时其投料次序，除应符合有关规定外，外加剂的添加应符合配合比设计要求，且宜滞后于水和水泥。3、水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。4、泵送混凝土搅拌的最短时间，不应小于3.0min。5、每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。四、砼运输1、砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。2、砼运输车使用前须湿润，运输过程中要清除容器内粘着的残渣，装料要适当，防止过满溢出。3、从搅拌机卸出到浇灌完毕的延续时间不超过120分钟。4、运输轨道及道路保持平坦，以免造成砼分层离析，并根据浇灌结构情况，合理调度车辆，保持道路畅通。5、混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。运送途中，当坍落度损失过大时，可在符合混凝土设计配合比要求的条件下适量加水。除此之外，严禁往拌筒内加水。6、混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持36r/min的慢速转动。7、混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：（1）喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌23min，方可出料。（2）喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。（3）中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。（4）上述作业，应由本车驾驶员完成，严禁非驾驶人员操作。（5）混凝土泵进料斗上，应安置网筛并设专人监视喂料，以防粒径过大骨料或异料入泵造成堵塞。8、严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。9、混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。五、砼灌筑及捣固砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理，因意外砼灌筑作业受阻不得超过2个小时，否则按接缝处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。采用插入式振动棒辅助捣固，必须符合下列规定：1、每一振点的捣固延续时间，宜为1530s，且隔2030min后进行第二次复振，应使砼表面呈现浮浆和不再沉落。2、振捣时的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍。3、振捣器与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。4、振捣器插入下层砼内的深度不小于50mm。5、对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。6、试验中心按规定要求在灌筑砼现场做试件，并详细填写施工记录。六、砼养护及整修1、二次衬砌砼灌筑后，砼强度达到设计强度70%时，若衬砌在受力状态下，砼强度达到设计强度100%时，方可拆模，并及时养护。2、缺陷整修：拆模后，立即用水泥砂浆（白水泥、矿碴水泥及细砂按一定的配合比拌合）进行整补，终凝后