质量通病防治监理细则

苏 州 轨 道 交 通 工 程承包单位： 中国中铁十六局集团有限公司 合同号： 监理单位： 上海建科工程咨询有限公司 编 号： 监理规划/实施细则报审表B1.14致 苏州轨道交通有限公司建设分公司 （建设单位）： 兹报验： 1 标段监理规划 2 单位（子单位）工程监理实施细则 3 分部（子分部）/分项工程监理实施细则 4 特殊工程专项监理实施细则 5质量通病防治 监理实施细则本次申报内容系第 次申报，申报内容项目总监理工程师/公司技术负责人已批准。说明：监理实施细则中应明确分项工艺流程、材料控制、质量停检点及质量验收办法等内容。 项目监理机构（章）： 总监理工程师： 日期： 建设单位签收人姓名及时间项目监理机构签收人姓名及时间项管部审核意见负责人： 日期： 工程处审批意见：工程处处长： 日期： 分管工程领导审批意见： 同意。 不同意。分管工程领导： 日期： 主管领导审批意见： 同意。 不同意。主管领导： 日期： 注：1、监理规划与标段、（子）单位工程开工报告同步申报，监理实施细则与分项开工报告同步申报。 2、分管工程领导、主管领导审批标段监理规划；工程处处长审批（子）单位工程监理实施细则及主要的分部分项工程监理实施细则和专项工程监理实施细则；项管部审批一般分部分项工程监理实施细则和专项工程监理实施细则等。3、本表与审核单同时使用。4、本表由监理单位呈报两份，批准后工程处、监理单位各留一份。苏 州 轨 道 交 通 工 程苏州轨道交通-Y-JL-02标工程 监理实施细则 B1.8 （质量通病防治）内容提要：专业工程特点监理工作依据监理工作控制目标及控制要点监理工作方法及措施 项目监理机构（章）： 专业监理工程师： 总监理工程师： 日 期： 编号： A402 苏州轨道交通-Y-JL-02标工程质量通病防治监理实施细则编制人： 总监理工程师： 批准时间： 苏州轨道交通-Y-JL-02标工程监理项目部 苏州轨道交通-Y-JL-02标工程目 录一、专业工程概况与特点1二、监理工作依据1三、阶段性建筑工程质量通病防治监理流程1四、分项工程质量通病防治监理控制及措施24.1地下连续墙质量通病及防治措施24.1.1槽壁塌坍(塌孔)24.1.2钢筋笼尺寸不准或变形44.1.3钢筋笼上浮44.1.4导管埋入混凝土槽段内拔不出54.1.5锁头管拔不出54.1.6连续墙渗漏水64.2钻孔灌注桩质量通病及防治措施74.2.1孔壁坍陷74.2.2缩颈84.2.3钢筋笼上浮94.2.4桩底沉渣量过多94.2.5导管进水104.2.6断桩114.2.7钻孔内的有害气体114.3旋喷桩质量通病及防治措施124.4 SMW工法桩质量通病及防治措施134.5钢筋工程质量通病及防治措施134.6土方工程质量通病及防治措施154.7模板工程质量通病及防治措施164.7.1轴线偏位164.7.2变形174.7.3标高偏差174.7.4接缝不严184.8混凝土工程质量通病及防治措施194.8.1蜂窝194.8.2麻面204.8.3孔洞214.8.4露筋214.8.5缝隙、夹层234.8.6缺棱掉角244.8.7混凝土裂缝254.8.8混凝土强度不足264.8.9结构漏水274.9地下防水工程通病及防治措施284.9.1防水砼蜂窝、麻面、孔洞渗漏水284.9.2防水砼施工缝渗漏水284.9.3防水砼裂缝渗漏水284.9.4预埋件部位渗漏水294.9.5管道穿墙或穿地部位渗漏水294.9.6水泥砂浆防水层局部阴湿与渗漏水294.9.7水泥砂浆防水层空鼓、裂缝、渗漏水29一、专业工程概况与特点本标段车站工程包括松涛街站、金谷路站、新发路站、星华街站、太东路站、西公田站，共六个地下车站；隧道工程包括松涛街站（含）金谷路站新发路站星华街站盾构区间，太东路站西公田站苏州高速站（不含）盾构区间，及入出场线段区间、桑田岛停车场，另含桑田岛停车场土建施工等。项目名称：苏州轨道交通II-Y-JL-02标工程建设单位：苏州轨道交通有限公司设计单位：中铁第四勘察设计院集团有限公司勘察单位：上海市隧道工程轨道交通设计研究院监理单位：上海建科工程咨询有限公司施工单位：中铁十六局集团有限公司 中铁十七局集团有限公司中交隧道工程局有限公司二、监理工作依据1、根据国家和省、市有关法律、法规和规范性文件，结合建筑工程质量通病防治办法内容，开展建筑工程质量通病防治监理工作。2、国家施工质量验收规范、规程、施工技术标准、设计图及设计文件。3、本工程地质勘察资料。4、本工程设计图纸、设计变更洽商以及有关的设计文件。5、相关部门批准的项目批文、规划红线、规划许可证、施工许可证等。6、本工程建设监理合同和施工合同。7、建设工程强制性标准（土建部分）。三、阶段性建筑工程质量通病防治监理流程（一）、开工准备阶段1、审查施工单位提交的建筑工程质量通病防治方案和施工措施。2、向建设单位提交建筑工程质量通病防治监理细则。（二）、工程实施阶段1、定期召开工程例会，协调和解决施工过程中出现的问题。2、严格工序交接验收，认真填写质量通病检查验收记录。3、严格执行监理旁站制度，加强平行检验，发现问题及时处理。4、做好质量通病防治专题记录，收集整理相关资料。（三）、工程竣工阶段1、审查施工单位向建设单位提交的建筑工程质量通病防治总结报告。2、认真填写建筑工程质量通病防治评估报告，并提交建设单位批准。3、协助建设单位共同审查建筑工程质量通病防治总结报告、建筑工程质量通病防治评估报告，并向市建设局备案。四、分项工程质量通病防治监理控制及措施4.1地下连续墙质量通病及防治措施地下连续墙的施工方法是建造深基础工程和地下构筑物的一项新技术。适用于建造高层建筑地下室、深基础、地下商场、停车场、车站、油库、挡土墙支护、逆作法施工围护结构以及水工结构的防渗墙护岸、码头等。但其施工技术和工艺较复杂，质量要求严，施工难度较大，如施工操作不当易出现各类质量问题，影响工程进行和墙体质量。因此在施工中要制订严密科学的施工方案，精心操作，严格控制从挖槽、钢筋笼制作、吊放、混凝土浇筑到锁头管拔除等质量通病，以确保工程顺利进行和施工质量。4.1.1槽壁塌坍(塌孔) 1现象在槽壁成孔、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部子L壁塌坍，出现水位突然下降，孔口冒细密的水泡，钻进时出土量增加而不见进尺，钻机负荷显著增加的现象。 2原因分析 (1)遇竖向节理发育的软弱土层、粉砂层或流砂土层，或地下水位高的饱和淤泥质土层。在软土地基，土的抗剪强度很低，土的内摩擦角12o，塑性指数Ip14时，易发生塌孔。(2)护壁泥浆选择不当，泥浆质量差，密度不够，不能在壁面形成良好的泥皮，起液体支撑作用。(3)暴雨引起地下水位急剧上升，地面水进入槽段内，使泥浆变质，并产生渗流通道。(4)地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现承压水，降低了静水压力。(5)配制泥浆水质不合要求，含盐类和泥砂过多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，不能起到护壁作用。(6)泥浆配制不合要求，质量不符合指标规定，废泥浆未经认真处理就继续使用，使泥浆失去效用。(7)由于泥浆漏失或在泥浆循环过程中未及时补浆，使槽内泥浆液面降至安全范围以下。(8)在松软砂层中钻进，进尺过快，或钻机回转、提钻速度过快，空转时间过长，将槽壁扰动，或存在地下障碍，处理方法不当。(9)单元槽段过长，或地面附加荷载过大，或属易塌坍的异性槽段。(10)成槽后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽段搁置时间过长，使泥浆沉淀失去护壁作用；或地下水位过高，槽壁受到冲刷。 3预防措施(1)在竖向节理发育的软弱土层、粉砂层、流砂土层、淤泥质土层以及软土层钻进时，采取慢速钻进，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位05m以上。(2)严格抨制泥浆质量。成槽根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆密度，一般不小于1.05t/m3。(3)泥浆认真配制，并使其充分溶胀，储存3h以上，严禁将膨润土、火碱等直接倒入槽内；所用水质符合规定，废泥浆经循环过滤处理后使用。(4)做好地面排水或降低地下水位工作，减少渗流和高压水流冲刷，控制槽内泥浆液面在安全范围以内。(5)在松软砂层中钻进，控制进尺，不要过快或空转时间过长。(6)尽量采用对土体扰动较少的成槽机械，减少地面荷载。(7)根据钻进情况，随时调整泥浆密度和液面标高；发现泥浆漏失或变质，及时补浆或更新泥浆。(8)单元槽段一般不超过两个槽段，控制地面荷载不过大。(9)槽段成孔后，紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土，尽量不使其搁置时间过长。(10)加强施工操作控制，缩短每道工序的间隔时间。 4治理方法 (1)对严重坍孔的槽段，要拔钻，在塌坍处填入较好的粘土或土砂混合物，再重新下钻钻进。(2)槽壁局部塌坍时，加大泥浆密度；已坍土体用钻机搅成碎块再用砂石泵抽出，但须注意钻一段时间后，将钻机提升一定高度，然后再下钻，以防再次塌方的土体将钻机埋在槽段内，如此反复进行，直至设计标高。(3)如出现大面积塌坍，将钻机提出地面，用优质粘土(掺入20水泥)回填至塌坍处以上12m，待沉积密实后冉行钻进。4.1.2钢筋笼尺寸不准或变形1现象钢筋笼制作尺寸偏差过大，或扭曲变形，造成无法运输、安装。2原因分析(1)钢筋笼制作未在平台上放样成型，绑扎用卡板控制尺寸，点焊固定，使各部尺寸不一，运输扭曲变形散架，无法吊放安装就位。(2)钢筋笼安装次序不当，使钢筋笼尺寸大小不能均匀一致。(3)钢筋笼尺寸大，刚度差，未设纵向钢筋衍架及斜向拉筋加固。(4)吊点不当，在运输和吊放时，因刚度不足而造成扭曲变形。3预防措施(1)钢筋笼制作在平台上放样成型，在乎整地面或平台上绑扎，用卡板控制尺寸，安排好绑扎次序，使钢筋笼尺寸一致，偏差控制在允许范围以内，外形尺寸比槽段尺寸小110120mm。(2)钢筋笼除结构受力筋外，一般加设纵向衍架和主筋平面内的水平与斜向拉条，并与闭合箍筋点焊成骨架。对较宽尺寸的钢筋笼增设直径25mm的水平筋和剪刀拉条组成的横向水平衍架，并按要求设置吊点，使有足够的刚度。(3)吊点均匀，绑扎点不少于4点，对尺寸大的两槽段钢筋笼不少于6点绑扎，使受力均匀，以避免变形。4治理方法 对尺寸偏差过大、已扭曲变形的钢筋笼，拆除重新在平台上设卡板按尺寸绑扎，并按要求进行加固处理。4.1.3钢筋笼上浮1现象 槽段浇筑混凝土时，钢筋笼被托出槽孔外，出现上浮现象。2原因分析(1)钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多，被托浮起。(2)下钢筋笼后，没有将钢筋笼固定在槽壁导墙上，将钢筋笼压住。(3)混凝土浇灌导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被挤托起上浮。3预防措施 (1)做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允许范围以内。 (2)在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，以阻止上浮。 (3)加快混凝浇筑速度，控制混凝土浇灌导管最大埋深不超过6m o4治理方法(1)对钢筋笼上浮不大(100mm)的，不处理。(2)对钢筋笼上浮超过要求，及时在上部加压使部分回复原位，并在上部导墙上加设锚固点，以控制继续上浮。4.1.4导管埋入混凝土槽段内拔不出1现象 混凝土浇灌一定高度后，提升导管，已埋入混凝土内部分提不动，拔不出来。2原因分析 (1)混凝土浇灌间隔时间太长，没有及时上下活动导管，致使导管与混凝土粘牢拔不出来。 (2)钢筋笼上一些钢筋未焊接牢固，吊放和浇灌混凝土时被碰撞散开，将导管卡住。 (3)导管在混凝土中的埋入深度过大，摩阻力太大。3预防措施(1)尽可能缩短浇灌间歇时间，如必需间歇时，要把导管提升到最小插入深度，同时经常活动导管，以防止与混凝土粘结。(2)发现钢筋笼散开，影响导管插放活动时，立即纠正补焊牢固。(3)经常测定槽段内混凝土上升面高度，并据此确定导管在混凝土中的插入深度，一般导管埋人混凝土内不大于3.0m。4治理方法当发生导管埋入槽段混凝土内不能提动或拔不出时，立即用大吨位起重机或锁头管顶拔装置提升导管。4.1.5锁头管拔不出1现象 浇筑地下连续墙接头处的锁头管(又称接头管)，在混凝土浇筑后，抽(顶)拔不出来。2原因分析(1)锁头管本身弯曲，或安装不直，与顶升装置、槽壁及混凝土之间产生很大的摩阻力，致使锁头管拔不出来。(2)顶拔锁头管的千斤顶能力不够，或不同步，不能克服锁头管与槽壁土层、混凝土之间的摩阻力。(3)拔管时间未掌握好，混凝土已经终凝，摩阻力增大，混凝土浇筑时未经常上下活动锁头管。(4)锁头管表面的耳槽盖漏盖，混凝土进入耳槽内凝固，阻碍锁头管拔出。3预防措施(1)精心加工制作锁头管，制作精度(垂直度)控制在1内；吊放时垂直插入，垂直度偏差不大于50mm。(2)拔管装置能力大于1.5倍摩阻力。(3)锁头管抽拔要掌握好时机，根据同条件养护试块达到自立强度的硬化时间来确定顶拔锁头管的时间。一般浇筑混凝土后3.5h(气温30以上)或4h(气温低于30)，开始顶拔锁头管，要求在58h内将锁头管全部拔出。混凝土初凝后，即上下活动锁头管，每1015min活动一次，以减小摩阻力。(4)吊放锁头管时，要盖好月牙槽盖，防止混凝土进入管内。(5)如槽壁弯曲倾斜，使锁头管无法垂直插入，修整槽壁，符合要求后，再吊放锁头管。4治理方法 如锁头管顶拔不出，辅以大吨位起重机协助抽拔4.1.6连续墙渗漏水1、现象连续墙封闭后，深基坑开挖过程中出现连续墙槽段接缝处或连续墙墙体漏水2、原因分析(1)连续墙施工时，未能将接头部位泥浆清理干净，造成墙体之间夹泥。基坑开挖后在高水头压力作用下，所夹泥易被冲散、塌落，造成未贯通的水流通道。随着基坑开挖加深，内外水头差加大，当达到一定深度时水压力破坏该通道，造成槽段接头处产生渗漏水。(2)连续墙在施工一序时，安放槽段钢筋笼误差过大，浇筑混凝土后在二序槽段修理槽段接头时，无法消除槽边的泥浆及沙包，在基坑开挖过程中，此处为临空面，在高压水头及连续墙外的土压力作用下，夹泥及沙包被击穿，槽段接头处形成通道，使连续墙后沙层的砂涌进基坑内。(3)浇筑地下连续墙混凝土时，土体塌落于混凝土内，使连续墙形成孔洞引起漏水。(4)连续墙墙体混凝土本身裂缝漏水3、预防措施(1)连续墙施工时，务必要将锁扣管处泥浆清理干净，并且确保泥浆质量。(2)安放钢筋笼时加强定位准确性，减少钢筋笼偏位的可能。(3)加强护壁泥浆质量控制，减少塌孔的可能性。(4)加强混凝土质量控制，保证墙体的完整性。4、治理措施(1)针对连续墙接头渗水，采用导流堵塞法进行处理。即在渗水相对集中位置凿开一小口，安装一根塑料软管并用速凝水泥固定、使渗水集中从导流管排出，然后用速凝水泥砂浆封堵接缝，待水泥砂浆有一定强度后再将导流管封堵。(2)若发生涌砂，在基坑内紧急用沙袋围填封堵，待涌砂停止后，用粘土回填连续墙顶下陷的地面，在槽段接缝外侧打入直径325mm钢管，在上拔钢管共识向管内注入混凝土，形成一道混凝土墙以堵住涌砂。或采用钢板桩进行处理。(3)连续墙本身渗漏水采用注浆法进行堵漏。4.2钻孔灌注桩质量通病及防治措施4.2.1孔壁坍陷1、现象表现为钻进过程中，排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失。2、原因分析（1）护筒的长度不够，护筒变形或形状不合适；（2）保持的水头压力不够；（3）地下水位有较高的承压力；（4）在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象；（5）泥浆的容重及浓度不足；（6）成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；（7）用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤；（8）沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁；（9）造孔机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱。3、防治措施（1）施工现场在埋设灌注桩的护筒时，坑地与四周选用最佳含水量的粘土分层夯实，注意保持护筒安装垂直，在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.01.5m的水头高度；（2）当发现地基有地下水时，密切注意是否夹有不透水层。当下层的承压地下水的水头比下层的地下水位高时，能保持足够的泥水压力，在施工前的地质情况勘测中，一定要求给出地下水的压力、出水量、水流方向等要素条件；（3）泥浆的比重以1.021.08左右。另外，在成孔时，如果遇到砾石层等土层产生大量漏浆时，考虑是否改成其他施工方法。 当中断成孔作业时，要着重监视漏水、跑浆的情况；（4）在反循环钻孔法的成孔施工中，钻孔速度不过快，如果孔壁未形成有效泥浆膜，施工中将易出现孔壁坍塌的质量事故。成孔速度根据地质情况并参照相应规范选取，对于淤泥质等非常软弱的地质，如果成孔速度过快，造孔的桩孔将很不规则，对于砂、砂砾等土层若成孔速度过快，会产生桩的径向摆动，而发生孔壁坍塌现象，根据以往经验，孔中水的向下流速超过12m/min，在负压的作用下，孔壁非常容易发生坍塌现象。为避免此类问题的发生，在施工中，要求施工人员要严格按施工规范进行施工，深入理解设计意图是确保成功施工的关键因素，塌孔的桩孔及时回填，当地层呈现稳定状态后，适当的停置35天后再度施工。 4.2.2缩颈1、现象钻孔灌注桩局部桩径小于设计桩径。2、原因分析主要由于桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成。3、防治措施针对这种情况，采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。另外，可采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。4.2.3钢筋笼上浮1、现象成孔后，在浇筑混凝土时，有时钢筋笼会发生上浮。2、原因分析（1）钢筋笼自身弯曲，钢筋笼之间的接点不好、弯曲，箍筋变形脱落等，使钢筋与孔内壁的接触过于紧密时，造成钢筋笼上浮；（2）由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升；（3）钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升。3、防治措施（1）注意提高钢筋笼加工、组装的精度，防止钢筋笼在运输工程中的碰撞等因素引起的变形。在沉放笼时要确认钢筋笼的轴向准确度等，不使钢筋笼自由坠落到桩孔中，不敲打钢筋笼的顶部；（2）发生钢筋笼上升现象时，立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失；（3）钢筋笼初始位置定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m。 4.2.4桩底沉渣量过多 1、现象没有清孔或清孔不彻底，使桩孔中的沉渣不符合设计要求，使混凝土与岩基结合不好，降低了桩基的承载力。2、原因分析（1）桩底的沉渣过多主要由于施工中违犯操作规定，清孔不干净或未进行二次清孔造成的；（2）使用的泥浆比重过小或泥浆注入量不足，桩底的沉渣浮起困难，沉渣将堆积在桩底，影响桩与地基的结合；（3）钢筋笼吊放过程中，钢筋笼的轴向位置未对准孔位，将会发生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土会坍落在桩底；（4）清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。3、防治措施（1）施工中保证灌注桩成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟，然后将锤式抓斗慢慢放入孔底，抓出孔底的沉渣；（2）采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不能用清水进行置换；（3）钢筋笼吊放时，务使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。在钢筋笼的加工工艺上，选用冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则利用导管进行二次清孔；（4）开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离为30-40mm，有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。4.2.5导管进水 1、现象接头部分产生漏水，造成混凝土离析、流动等质量事故，在桩身上留下致命的质量隐患。2、原因分析在浇注混凝土过程中，有时会发生由于过量上提导管，使接头部分产生漏水等情况。3、防治措施浇筑混凝土之前，若发现导管口出现漏水现象时，立即提起导管进行检查，对漏水部位进行严格的防水处理后，再重新放入桩孔中，浇筑混凝土；在任何情况下，都尽可能的将导管底部埋在混凝土中，当发现导管上提明显过量时，迅速将导管插到混凝土中，利用小型水泵或小口径的抽水设备，将导管中的水抽到之后，再继续浇筑混凝土。4.2.6断桩 1、现象混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩2、原因分析（1）施工中导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；（2）受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；（3）在浇注混凝土时，由于导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；（4）施工中浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。3、防治措施（1）桩孔钻成后，认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，清孔时间根据孔内沉渣情况而定，清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。这就要求在灌注混凝土前，认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量；（2）在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后灌注混凝土。绑扎水泥隔水塞的铁丝，根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多；（3）施工中明确规定，混凝土浇注过程中，一旦开始浇筑工序，一定要连续完成该作业，确保在混凝土初凝时间内连续浇注，在灌注混凝土过程中避免停电、停水。并随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，严格遵守操作规程；（4）施工中严格确定混凝土的配合比，使混凝土有良好的和易性和流动性，坍落度损失亦满足灌注要求。灌注混凝土从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，避免埋下质量事故的隐患。4.2.7钻孔内的有害气体1、现象焊接的电火花会点燃桩孔内可燃性气体而发生爆炸的质量事故。2、原因分析由于地质构造或其他特殊原因，在灌注桩的成孔过程中，桩孔中产生沼气、天然气、硫化氢等有害气体，施工中在孔口附近进行焊接钢筋骨架时，焊接的电火花会点燃桩孔内可燃性气体而发生爆炸的质量事故。3、防治措施在进行焊接作业前，首先利用有害气体探测器或火绳等检查桩孔中是否存在有害气体，一般情况下，桩孔中的可燃气体，用注水法排除孔中的有害气体。当气体量较少时，也可以利用火绳等将有害气体燃烧掉。 4.3旋喷桩质量通病及防治措施1、现象旋喷桩桩体中间不连贯，有夹渣，桩体断裂。2、原因分析（1）高压注浆设备的额定压力和注浆量不符合施工图纸要求，管路系统没有畅通和密封。水泥浆液没有严格的过滤，喷射作业时堵塞，浆液不能连续输送，造成水泥浆液的高压喷射作业停喷或中断；（2）中间发生故障时，没有停止提升和喷射，没有立即进行检查排除故障，浆液喷射不足处，没有进行复喷。3、防治措施（1）高压注浆设备的额定压力和注浆量符合施工图纸要求，并确保管路系统的畅通和密封。（2）中间发生故障时，停止提升和喷射以防桩体中断，同时立即进行检查排除故障，如发生浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，进行复喷。（3）因故停喷后重新恢复施工前，将喷头下放30cm，采取重迭搭接喷射处理后，继续向上提升及喷射注浆，并记录中断深度和时间。停机超进3h后，对泵体输浆管中进行清洗后继续施工。（4）施工过程中，经常检查泥浆（水）泵的压力、浆液流量、钻机转速、提升速度及耗浆量；当冒浆量超过注浆量20%或完全不冒浆时，按规定及时进行处理。4.4 SMW工法桩质量通病及防治措施1、通病及形成SMW工法桩强度及防水性能不足 桩体强度及防水性能影响因素主要有：搅拌均匀程度、桩体搭接、水泥用量三方面，搅拌桩桩体在达到龄期28天后，钻孔取心测试其强度，其抗压强度不小于1.2MpaA或满足设计要求。 2、防治措施灰浆拌和检查根据设计规定选用合适的水灰比(一般为0610)，水泥浆拌制过程中有可靠的计量装置。成桩过程检查搅拌喷浆过程中，配备流量计及压力计等检测装置，搅拌头下降，提升过程中有速度控制装置和措施，严格控制注浆量和提升速度，保证搅拌体质量均匀。在成桩过程中对水泥土见证取样，取样数量为每台班每机架一组，每组6块，制成标准试块。相邻桩施工中的控制卡H邻两桩施工时间间隔不大于12h，否则有可靠的补救措施。SMW工法施工顺序一般采用以下两种方法：跳槽式双孔全套复搅拌连接，一般情况下均采用该方式进行施工；单侧挤压式连接，一般在围护墙转角处或有施间断情况下采用此方法。这样重复套钻，保证了墙体的连续性和接头的质量。搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度补正是依靠重复套钻来保证，以达到止水的作用。当有发现桩体强度不足、防水性能差时在相应部位增加桩体加固。H型钢插入前，逐根对其长度、截面宽度、截面高度、腹板中心线、型钢对接焊缝、型钢挠度指标进行检查，发现弯曲变形的要修整平直，以满足设计和规范要求。同时提供H型钢对接焊缝的探伤报告，探伤率不少于5 。H型钢插入前，在型钢表面涂减摩隔离剂。H型钢对接焊的形式最好设计成蝴蝶形坡中焊。4.5钢筋工程质量通病及防治措施序号名称、现象防治措施1通病特征钢筋下料切断尺寸不准 从钢筋加工开始，根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工；对于I级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不重新调直和反复弯曲；3钢筋成型尺寸不准确、箍筋歪斜、外形误差超过质量标准允许值，竖向钢筋偏位，钢筋骨架外形尺寸不准，同截面钢筋 接头数量超过规范规定等等。在立框架柱、剪力墙的模板支撑系统前，在现浇混凝土楼面上预埋12的钢筋头或48短管作为支点，间距不大于1m，并使斜支撑能与支点有牢固的连接， 起到撑顶、反拉和调节垂直度的作用；4竖向钢筋偏位，钢筋骨架外形尺寸不准图纸会审与钢筋放样时注意梁、柱筋的排列，尽量减少竖向主筋因排列问题而产生的位移；5竖向钢筋偏位，钢筋骨架外形尺寸不准在梁柱节点钢筋密集处和柱与梁顶交界处，扎筋时给框架柱、暗柱增加一个限位箍筋，用电焊将它与梁的箍筋点焊固定，再将柱主筋逐一绑扎牢固，并沿柱高临时 绑扎间距不大于500的箍筋，确保节点处柱筋在浇砼时不会发生偏位； 6钢筋成型尺寸不准确、箍筋歪斜、外形误差超过质量标准允许值，加强砼的现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，严禁将整车或整料斗的砼直接灌注到柱、墙内，不随意冲撞构件的钢筋骨架，先将砼卸在盘板上。再均匀下 料，分层浇筑，分层振捣，这样既能保证砼的施工质量，又防止撞偏钢筋骨架； 7钢筋成型尺寸不准确、箍筋歪斜、外形误差超过质量标准允许值，在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前先搭好脚手架，在上部通过吊线，用钢管固定出上部的箍筋位置，使接长的钢筋能准确地套在箍筋范围内，这样在脚 手架上安装柱的钢筋，绑扎箍筋，既安全，又能保证框架柱骨架不扭曲、不倾斜，还能提高工效；8钢筋成型尺寸不准确、箍筋歪斜、外形误差超过质量标准允许值，绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲弯形；保护层砂浆垫块厚度准确，垫块间距适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋；9钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线绑成八字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好；如钢筋骨架吊装入模时，力求平稳，钢筋骨架用“扁担”起吊，吊点根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时焊接牢固；10柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查；绑扎完成后再检查，若有错误即纠正；浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，就及时调整；骨架未绑扎前 要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才绑扎成型。11钢筋保护层不准检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够。钢筋网片有可能随混凝土浇筑而沉落时，采取措施防止保护层偏差，例如采用专门的塑料垫块和焊接钢筋马凳。浇筑混凝土前发现保护层不准，采取以上措施进行补救；如构件已成型而发现保护层不准(经仪器探测确认)，则根据平板受力状态和结构重要程度，结合保护层厚度实际偏差状况，对其采取加固措施，严重时则报废。12同一连接区段接头过多配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的，要加文字说明。记住轴线受拉和小偏心构件中的受力钢筋接头均焊接，不采用绑扎。4.6土方工程质量通病及防治措施序号现象防治措施1现象：在挖方进程中或挖方后，边坡局部或大面积塌方，使地基土受到扰动，承载力降低，严重的会影响建筑物的安全。治理：对沟槽塌方，清除塌方后作临时性支护措施，对永久性边坡局部塌方，清除塌方后用块石填砌或用2：8、3：7 灰土回填嵌补，与土接触部位作成台阶搭接，防止滑动；或将坡度改缓。2回填土经夯实或辗压后，其密实度达不到设计要求，在荷载作用下变形增大，强度和稳定性下降。（1） 不合要求的土料挖出换土，或者掺入石灰、碎石等夯实加固。（2） 因含水量过大而达不到密实度的土层，采用翻松晾晒、风干，或均匀掺入干土等吸水材料，重新夯实。（3） 因含水量小采用增加夯实遍数。3基坑开挖后，地基土被水浸泡。（1） 被水淹泡的基坑，采取措施，将水引走排净（2） 设置截水沟，防止水刷边坡（3） 已被水浸泡扰动的土，采取排水晾晒后夯实，或抛填碎石、小块石夯实;或换土夯实(3:7灰土);或挖出淤泥加深基础。4边坡界面不平，出现较大凹洼，边坡加大对局部超挖，用块石填砌(浆砌)或用3:7灰土夯补。与原土坡接触部位做成台阶接槎。5夯实基础墙面两侧填方或用推土机送土，造成基础墙体裂缝、破裂，轴线偏移，严重地影响结构受力性能。会同设计单位，根据具体情况，采用压浆、加围套等加固措施，或将损坏部位拆除重砌。6回填土局部或大片下沉，造成地表面鼓;开裂甚至塌陷破坏。如地坪面层尚未破坏，填入碎石，用灰浆泵压入水泥砂浆填灌密实;若面层已破坏，则视面积大小和损坏情况，采取局部或全部返工。局部处理用锤将空鼓部位打去，填灰土或粘土、碎石混合物夯实，再做面层。钢筋工程质量通病防治措施4.7模板工程质量通病及防治措施4.7.1轴线偏位1、现象拆模后，发现混凝土柱、墙实际位置与建筑物轴线偏移。2、原因分析(1) 轴线放线错误(2) 墙、柱模板根部和顶部无限位措施，发生偏位后不及时纠正，造成累计误差。支模时，不拉水平、竖向通线，且无竖向总垂直控制措施。(3) 模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大。(4) 混凝土振捣时，不均匀对称下料，或一次浇筑高度过高挤偏模板。螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成偏位。3、预防措施(1) 模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模。(2) 墙、柱模板根部和顶部设置限位措施，如采用焊接钢件限位，以保证底部和顶部位置准确。(3) 支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置。(4) 根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及支架具有足够强度、刚度和稳定性。(5) 混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核、发现问题及时进行处理。(6) 混凝土浇筑时，要均匀、对称下料，浇筑高度要控制在施工规范允许范围内。4.7.2变形1、现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现凸肚、缩颈或翘曲现象。2、原因分析(1) 支撑及围檩间距过大，模板截面小，刚度差。(2) 组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。(3) 模板无对销螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。竖向承重支撑地基不牢，造成支撑部分下沉。(4) 梁、柱模板卡间距过大，或未夹紧模握以致混凝土振捣时产生侧向压力导致局部爆模。(5) 浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过分。3、预防措施(1) 模板及支架系统设计时，考虑本身总重，施工荷载及混凝土浇筑时侧向压力和振捣产生的荷载，以确保模板及支架有足够承载能力和刚度。(2) 梁底支撑间距能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，先认真夯实，设排水设施，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑部沉陷。(3) 组合小钢模拼装时，连接件按规定放置，对销螺栓间、规格按设计要求进行设置。(4) 梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。(5) 浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。(6) 梁、墙模板上部有临时撑头，以保证混凝土浇筑时，梁、墙上口宽度。当梁、板跨度大于等于4m时，模板中间起拱，当设计无具体要求时，起拱高度为全跨的13。4.7.3标高偏差1、现象测量板标高时，发现混凝土结构层标高与设计标高有偏差。2、原因分析楼板施工无标高控制点，竖向模板根部未做平。模板顶部无标记，或不按标记施工。楼梯踏步模板未考虑装修层厚度差。3、预防措施(1) 每层楼板设标高控制点，竖向模板根部须做找平。(2) 模板顶部设标高标记，严格按标记施工。(3) 楼梯踏步模板安装时考虑装修层厚度。4.7.4接缝不严1、现象由于模板间接缝不严有空隙，造成混凝土浇筑时漏浆，表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。2、原因分析(1) 木模板安装周期较长，因木模干缩造成裂缝。(2) 木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严。(3) 浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿润，使其胀开。钢模板变形不及时休整。(4) 钢模板接缝措施不当。(5) 梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。3、预防措施(1) 严格控制木模板含水率、制作时拼缝严密。(2) 木模板按照周期不过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。(3) 钢模板变形特别是边框，要及时休整平直。(4) 钢模板间嵌缝措施要控制，不能要油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵漏。梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝严密，发生错位要校正好。4.7.5 跑模、漏浆1、现象浇注混凝土过程跑模、漏浆。2、预治措施及处置模型支架搭设须进行设计，并经受力检算合格后才能付诸实施，实施过程中须严格按设计要求施工，不擅自更改降低标准，以免改变受力体系运行状况。模型安装须牢固可靠，板缝密贴，并确保几何尺寸及预留孔洞位置的准确性，避免在混凝土灌注过程中跑模，漏浆等质量通病出现。模型须经自检、复检、专检合格后进行混凝土灌注施工。混凝土灌注过程中，捣固器严禁直接接触模板，以免造成变形和漏浆，并设置专门的看模人员巡视模板支架情况，发现异常情况及时处理。在模板面板背后钉紧纵向次梁为100100木方，用横托对顶支撑，避免其在浇砼时因侧压力而跑模。工程中使用的模板表面平整，无翘曲，无损坏，每次拆模后清除模板表面垃圾，并涂刷脱模剂。使用过程中，损坏的模板须经修整达到要求后继续使用。挡头模板采用木模，设置时须满足施工缝中各种止水材料的设置位置，并保证其稳定、可靠、不变形、不漏浆。模板质量验收标准、要求序号 项 目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置5钢尺检查2模板上表面标高5水准仪或钢尺检查3截面内部尺寸基础10钢尺检查柱、墙、梁+4，-5钢尺检查4相差两板表面高低差2钢尺检查5表面平整度52m靠尺和塞尺检查4.8混凝土工程质量通病及防治措施4.8.1蜂窝1、现象混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。2、原因分析（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。（2）混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。（3）下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，造成水泥浆流失。3、预防措施认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2M时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部在下部浇完间歇11.5H，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“料脖子”。4、治理方法小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。4.8.2麻面1、现象混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点2、原因分析（1）模板表面黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面补粘坏。（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。（3）模板拼缝不严密，局部漏浆。（4）模板隔离剂涂刷不均匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板黏结造成麻面。（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。3、预防措施模板表面清理干净，不粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用油毡纸、腻子等堵严；选用长效的模板隔离剂：涂刷均匀，不漏刷；混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。4、治理方法表面作粉刷的，不处理，表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光4.8.3孔洞1、现象混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露2、原因分析（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严惩跑浆又未进行振捣。（3）混凝土一次下料过多过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住防治措施：3、预防措施与治理办法在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号的细石了混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有黏土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，及时清除干净。将孔洞周围的散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。4.8.4露筋1、现象 钢筋混凝土结构内部的主筋、分布筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。2、原因分析(1) 浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露。(2) 混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。(3) 由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部接触模板。(4) 结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。(5) 混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。(6) 木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，掉角，导致露筋。3 预防措施(1) 浇筑混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差，及时纠正。(2) 受力钢筋的包合成厚度如设计图中未注明时，参照下表的要求执行钢筋混凝土保护层厚度（mm） (3) 砂浆垫块垫的适量可靠，对于竖立钢筋，采用买有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为了保护层厚度准确，需要用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块；竖立钢筋虽然用埋有铁丝的垫块垫着，垫块与钢筋绑扎在一起却不能防止它向内侧倾斜，因此需用铁丝将其拉向模板挤牢，以免解决露筋缺陷的同时，使保护层厚度超出允许偏差。此外，钢筋骨架如果在模外绑扎，要控制好它的总外形尺寸，不超出允许偏差。(4) 钢筋密集时，选用适当粒径的石子。石子最大颗粒尺寸不超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不大于钢筋净距的3/4，截面较小钢筋较密部位使用细石混凝土浇筑。(5) 混凝土保证配合比准确和良好的和易性。(6) 浇筑高度超过2m，用串筒或溜槽下料，以防止离析，模板充分湿润并认真读好缝隙。(7) 如露筋较深，将薄弱混凝土和突出颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。(8) 露筋部位附近混凝土出现麻点的，沿周围敲开或凿除，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平，为保证修复灰浆或砂浆与混凝土结合可靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷子刷干净，使表面没有粉尘、沙粒或残渣，并在表面保持湿润的情况下修补，重要受力部位的露筋经过技术鉴定后，根据露筋严重程度采取修补措施，以封闭钢筋表面(采用树脂之类材料涂刷)防止其锈蚀为前提，影响构件受力性能的对构件进行专门加固。4.8.5缝隙、夹层1、现象混凝土内城层存在水平或垂直的松散混凝土或夹杂物，使结构的整体受到破坏。2、原因分析(1) 施工缝或后浇带，未经接缝处理，将表面水泥浆膜和松动石子清除掉，或未将软弱混凝土层及杂物清除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。(2) 大体积混凝土分层浇筑，在施工间歇时，施工缝处掉入锯屑、泥土、木块、砖块等杂物，未认真检查清理或未清除干净，就浇筑混凝土，使施工缝处成层夹有杂物。(3) 混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽下料，造成底层混凝土离析。(4) 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处浑南宁通为很好振捣密实，或浇筑混凝土接缝时，留槎或接茬处振捣不足。(5) 浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处理就浇筑上层柱，造成施工缝处形成夹层。3、预防措施(1) 按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面，接缝处的锯屑、木块、泥土，砖块等杂物彻底清除干净，并将接缝表面洗净。在施工缝或后浇缝处继续浇筑混凝土时，注意以下几点：浇筑柱、梁、楼板、墙、基础等，连续进行浇筑，不能间歇时间太长，在混凝土抗压强度不低于1.2MPa时，才继续浇筑。混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土夹杂物，使结构的整体性受到破坏。大体积混凝土浇筑，如接缝时间超过规定的时间，对混凝土进行二次振捣，以提高接缝的强度和密实度。方法是对先浇筑的混凝土终凝前后（46h）再振捣一次，然后再浇筑上一层混凝土。在已硬化的混凝土表面上，继续浇筑混凝土前，清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不积水。接缝处浇筑混凝土前铺一层水泥浆或浇510cm厚与混凝土内成分相同的水泥砂浆，或1015cm厚减半石子混凝土，以利良好接合，并加强接缝处混凝土振捣使之密实。在模板上沿施工缝位置通条开口，以便于清理杂物和冲洗。全部清理干净后，再将通条开口封板，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。4、治理方法缝隙夹层不深时，将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆强力填嵌密实。缝隙夹层较深时，清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土捣实，或将表面封闭后进行压浆处理。4.8.6缺棱掉角1、现象结构构件边角处或洞口直角边处，混凝土局部脱落，造成截面不规则，棱角缺损。2、原因分析(1) 木模板在浇筑混凝土前未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，造成混凝土脱水，强度降低，或模板吸水膨胀将边角