电炉炼钢概述

电炉炼钢概述民国12年（1923年），江南造船所因生产小铸钢件需要，在所属铸铁厂设置1吨小电炉1座，先后炼钢41炉，至民国14年，一江之隔的和兴钢铁厂2座平炉建成投产，部分钢水浇成铸钢件，质优价廉，江南造船所即改向和兴厂定购铸钢件而停止了自身的电炉炼钢。民国23年和民国24年，大鑫钢铁工厂先后建造2座1吨电炉，生产铸钢件。抗日战争期间，2座电炉即落入日商之手，继续生产铸钢件。“太平洋战争”爆发后，日商经营和控制的亚细亚钢业厂、大陆铁厂（原大隆机器厂）、丰田汽车修理厂建立了1座1.5吨电炉和3座3吨电炉，生产炮弹壳和其他军用铸钢件。抗日胜利后，这些电炉陆续复产，仍然生产铸钢件，至民国37年底又告停产。1949年5月上海解放时，旧中国留下的3吨以下电炉共7座，合计公称容量共12.8吨。解放后上海的电炉炼钢，分别由钢铁行业和机械行业拥有的炼钢电炉所组成。电炉钢的产量，前者占80%，以生产钢锭为主，后者占20%，以生产铸钢件为主。在机械行业进行电炉炼钢的有关企业，有上海汽轮机厂、上海重型机器厂、中华冶金厂、大隆机器厂、汽车拖拉机配件厂、上海铸钢厂、八一铸钢厂、新华铸钢厂、力生铸钢厂、上海铸锻厂等；还有造船工业中的江南造船厂、沪东造船厂等。在这两大行业中电炉炼钢的兴起和发展，主要是为了适应机械制造和造船事业发展的需要，从1950年至1957年，冶炼的钢水除用以浇注中小型铸钢件外，还浇成部分钢锭供加工锻钢件用。1958年后，除确保生产所需的铸钢件、锻钢坯外，还浇成了钢锭供钢铁企业加工钢材之用。1979年后，3吨以下的小炉座基本被淘汰，代之以510吨炉，特别是上海重型机器厂分别将原10吨和20吨电炉更新为具有电磁搅拌、全液压传动的30吨和40吨电炉，并以精炼炉相配合，扩大了电炉容量和提高了钢质，为生产大型铸钢件和锻钢件奠定了基础。生产的铸钢件，除供应上海外，还承接全国各地的铸钢件生产任务。部分厂还利用扩大了的电炉冶炼能力浇铸钢锭，向钢铁厂换取钢材。钢铁行业的电炉炼钢，从“三年恢复”到“一五”时期，仅有上海机修总厂（前身是亚细亚钢铁厂）3吨以下的小电炉炼钢，同样是为了生产铸钢件的需要。进入“二五”时期后，电炉炼钢开始从三个方面发生转变。一是量的转变，上钢五厂建立了第一和第二炼钢车间，进行电炉炼钢；上海钢铁研究所亦建立了电炉炼钢车间；上钢三厂分别建立了电炉车间和铸钢车间。1960年与1957年相比，电炉钢产量从1.78万吨增至36.20万吨。20世纪90年代初，随着100吨超高功率大电炉在上钢三厂、五厂的建立，电炉钢的年产量增至80万至90万吨之间。二是质的转变，从单一的普碳钢向主要冶炼优质钢、不锈钢、合金钢、特殊钢转变。三是从生产铸钢件、铸钢轧辊向主要生产钢锭、连铸坯转变。20世纪90年代，电炉钢年产量已冲破90万吨。1998年，上海钢铁工业年产电炉钢103.97万吨。第一章冶炼解放后，上海钢铁工业的电炉炼钢，通过革新、改造、引进，装备和工艺不断发生变化，炼钢电炉从解放初的2座3吨以下小电炉，逐步发展为20世纪90年代从国外引进百吨超高功率大电炉；炼钢工艺亦从原来手工作业等传统工艺发展为二次精炼等现代化工艺，使冶炼的钢种从单纯的普碳钢发展为生产不锈钢、合金钢、高温合金、精密合金等优质钢和特殊用钢。第一节炉座 一、增建扩容解放初，亚细亚钢铁厂拥有1座1.5吨、1座3吨小电炉，冶炼的钢水全部浇注铸钢件。至1957年，上海钢铁系统的电炉钢产量总共1.78万吨，远远落后于转炉的33.23万吨和平炉的14.06万吨。从1958年起，为了适应国家社会主义建设和发展尖端科学技术的需要，开始了发展电炉钢生产的进程，新建上钢五厂、上海钢铁研究所、八五钢厂，扩建上钢三厂，相继建立起6个电炉炼钢车间。上钢一厂为了自产小型铸钢件，上钢二厂为了生产合金钢丝的需要，亦分别建立了炼钢小电炉；上海冶金机修总厂，为了生产铸钢轧辊的需要，增建1座电炉。通过增建、扩容，至1978年止，炼钢电炉已发展为32座，其中0.5吨炉两座、1.5吨炉5座、3吨炉9座、5吨炉10座、10吨炉6座，当年产钢84.45万吨。改革开放后，炼钢电炉向现代化和大型化发展，1980年，上钢五厂将3座10吨电炉改建为2座30吨电炉；1987年，上钢三厂将1座5吨电炉改建为20吨电炉。迈出这一步后，1993年上钢三厂和上钢五厂都开始动建现代化的100吨超高功率大电炉（三厂2座、五厂1座），三厂的大电炉是为了发展宽中、厚板的需要，五厂的大电炉则是为了配合年产30万吨合金钢棒材的生产。19581970年，通过增建炉座，电炉钢的年产量由3.5万吨增至46万吨。为了进一步挖掘生产潜力，上钢三厂、五厂等单位开始采用扩大炉容量的办法来提高产量。1971年，上钢五厂一电炉车间采纳机修工长李阿兴和设备组长胡持曾的建议，将4座直径分别为28003300毫米的电炉炉壳统一放大至3400毫米；1973年，该厂二电炉车间亦将6座电炉进行改造，电炉炉壳直径从3800毫米放大到4060毫米。同年11月，上钢三厂电炉车间将4座电炉炉壳直径由3600毫米放大到3800毫米，后又将铸钢车间的电炉炉壳直径由3370毫米放大到3800毫米。1974年，上钢五厂一电炉车间将电炉炉壳直径再次放大到3700毫米。随着炉容量增加和炉产量提高，变压器容量已难以与之适应，上海机修总厂发挥自制变压器的优势，将3座电炉用的变压器由5250千伏安换成8200千伏安。上钢五厂和上钢三厂等单位，也相继更换电炉用的变压器，使之与炉容量扩大后的情况相适应。至1983年止，各厂电炉所用的变压器共更换19台。1984年，电炉钢产量已达99.2万吨。二、改革装置电极装置炼钢电炉所用的电极，20世纪50年代为碳素电极，生产电极的上海碳素厂建立初期，产品的质量较低，使用时常发生电极折断，影响了炼钢生产。60年代初，上海机修总厂革新成功水冷电极结构，降低了上下2支电极接缝处温度，减少断电极事故的发生。1965年开始，炼钢电炉用上了上海碳素厂生产的石墨电极，质量大大提高，断电极的状况基本获得解决。各电炉使用的电极夹持装置，分别采用弹簧顶紧、抱箍拉紧、斜楔打入夹紧等结构，都存在电极与夹具接触不良问题，电极在上升下插时往往造成电极脱落，影响生产，浪费电力。1963年，上钢五厂改用气动夹紧装置，避免了因装置不良而发生事故。应用成功后，迅即在上海机修总厂等单位推广。1972年，上钢五厂进一步改用直顶式双活塞气缸夹紧装置，效果更佳。这一成果，在冶金系统大多数炼钢电炉中获得推广。电极升降调节初用手工操纵，操作频繁，稍一不慎，就会折断电极。1965年4月，上钢三厂改用可控硅直流调节器；1971年，上钢五厂又作进一步改进，对减轻操作工劳动强度和加快电极升降速度，都起到良好的作用。19841986年，上海冶金机修总厂经反复试验，应用交流调速获得成功；1987年12月，上钢三厂开始使用双绕组交流调节器，调节快，报警反应灵敏，防止了电极折断，提高了有效作业率。1990年，上钢五厂进一步改用电极升降自动控制系统，并将原用传动钢丝绳改为齿轮齿条，对确保正常冶炼和节能都取得了较好的效果。水冷炉壁20世纪5060年代，电炉炉衬均用人工整体捣筑而成，劳动艰苦，手工捣筑密度不一，影响炉龄提高。19711972年，上钢二厂和上钢五厂分别用机制沥青镁砂砖砌筑炉壁，提高了炉壁的质量，减轻了劳动强度，仅上钢五厂二电炉车间的砌炉衬工人即由原70人减至20余人。1977年3月，上钢三厂以铸钢车间副主任、工程师冯寿灏为主与上海机械学院合作，经反复试验，研制成水冷挂渣炉壁，经7个炉役期试验，平均炉龄达131炉，后进一步创造出1个炉役期达369炉的国内新纪录，1981年，获国家经委颁发的冶金技术改进三等奖。第二节改进工艺 一、布料19491952年，上海的电炉炼钢，设备并无变化，只是几座旧中国时期留下的小电炉，由于国民经济恢复的需要，国家要求在不增加投资和不增设备的条件下增加产量。1951年，亚细亚钢铁厂电炉炉前组长王林福研究改进布料，以达到增产的目的。通过反复试验，将原来轻、重料废钢混合布料，改变为将难以熔化的重废钢布于电极下方的电弧作用区域内，加速了熔化过程，使每炉钢的冶炼时间由246分钟缩短为188分钟，起到了增产又节电的作用，在行业内誉为“王林福操作法”。1956年，王林福获得全国劳动模范称号。1958年，受“大跃进”影响，各地收集和送往钢厂的废钢质量下降，影响了电炉炼钢。各电炉车间为了确保钢水的质量，冶炼时需反复造渣去除杂质，增加了冶炼的难度，影响了产量。上钢五厂刚访苏归来的二号电炉炉长黄能兴，学习国外经验，改变布料程序，将造渣料先铺于炉底，再装入废钢冶炼，缓解了反复造渣的矛盾，有利于炼钢的正常进行，这一方法迅即在行业中推广。1959年，黄能兴又创造多装快炼法，提高了产量。当年，黄被授予全国先进生产者称号。出席了全国群英会。二、助熔20世纪60年代，受当时世界转炉氧气炼钢的启迪，电炉炼钢亦开始试验吹氧助熔、氧化。19601961年进行小规模试验。当时，上钢五厂和上钢三厂均无制氧机，所需的氧气靠上海氧气厂供应的瓶装氧气，取得成效后，上钢五厂建立了一套1500立方米制氧机，上钢三厂建立了一套150立方米制氧机，改瓶装氧为管道通氧助熔，电炉炉产量上钢五厂从10.69吨增至14.73吨，上钢三厂从6.54吨增至9.62吨。后上钢三厂和上钢五厂分别建立了制氧车间，确保了电炉炼钢生产进一步发展的需要。上钢三厂、五厂电炉车间创建初期，在冶炼的氧化期，仍沿用传统的矿石氧化法，采取冶炼中途加入铁矿石使熔化后的钢液氧化，降低了炉温，增加了电耗。自制氧车间建立后，即逐步改用以吹氧代替部分矿石，既缩短氧化期，又节约电耗。吨钢电耗，上钢五厂从700多千瓦时降至500多千瓦时，上钢三厂从700多千瓦时降至600多千瓦时。1990年，上钢五厂在新建30吨电炉上安装了煤气烧嘴，使原来的吹氧助熔进一步发展为煤气氧气助熔。三、快速分析上钢三厂、五厂电炉炼钢过程中所进行的炉前化学分析，由于手段落后，每作一组试样分析，长期停留在1520分钟，对熔化期及时进入氧化期产生了影响，虽作过一些革新试验，都未获得根本性的进展。1981年，上钢五厂耗资250万元，从英、法、美三国购进直读光谱仪和快速分析仪，以及国产和自制的风动送样、快速制样、电传数据等设备，建立起具有现代化水平的炉前分析中心站，使化学分析的时间缩短至34分钟，促进了冶炼的进程。全年增产5650吨，节电296万千瓦时。1985年，上钢三厂亦建成炉前分析中心站。启用后，每炉钢的冶炼时间由226分钟降至211分钟，吨钢电耗从598千瓦时降至586千瓦时。四、强化还原在20世纪50年代，电炉炼钢进入还原期以后，仍采用扩散脱氧和白渣还原的传统工艺，速度慢，持续时间长。1960年初，上钢五厂开始改进电炉炼钢的脱氧工艺，在还原期加入电石，加快脱氧速度。60年代中期，又在渣料中加入废淌道砖，进一步加快了脱氧速度。1978年，上钢三厂丁前盛等人设计了半酸性渣同炉渣洗的快速还原新工艺，使每炉钢的冶炼时间缩短2030分钟，吨钢电耗降低3040千瓦时。该工艺于1979年获上海市冶金局技术改进三等奖。这一新工艺被应用于碳素结构钢和部分低合金钢的冶炼。1979年，该厂以工程师田定宇为主与上海机械学院共同研制成SGDF型喷粉罐，用氩气为载流气体向炉内喷射合金粉，试验强化还原获得成功，并推广于大生产，还原时间缩短1020分钟，吨钢节电2040千瓦时，1982年获上海市重大科技成果二等奖。第三节二次精炼 一、炉外处理真空处理1958年，上海钢铁研究所将国内尚在进行小型试验的真空处理新工艺、新技术引入所内的电炉炼钢，以降低钢水中的有害气体含量，提高钢的质量，特委托上海黑色冶金设计院进行设计。设计的项目包括1座能1次真空处理3吨钢水的真空室以及4台活塞式真空泵等主要部件组成的装备。由上海船厂负责承造，1960年初设备安装竣工。钢研所即启用这套装置，对电炉冶炼的硅钢、合金结构钢、工业纯铁、轴承钢等不同钢种进行真空处理试验，验证设备真空度的稳定程度和钢水中各种气体脱除效果。1961年正式投入生产，平均脱氧率为45%，脱氢率为40%75%，脱氮不足15%，真空处理的硅钢，电磁性能大为改善；工业纯铁，气体含量大为降低，产品受到用户的欢迎。1964年，上海机修总厂也建造1套真空处理设施，为了节省费用，建成后效果欠佳，几经改进，效果逐步提高，脱氧率为30%40%，脱氮率为10%12%，脱硫率为20%40%，所炼变压器硅钢磁感强度提高，铁损降低，为配合上海矽钢片厂创立名牌优质硅钢片起到了积极作用。1974年，学习上钢五厂和上钢三厂采取钢包吹氩提高钢水纯度的方法，代替真空处理，提高了脱气效果，仅每年节电即达150万千瓦时。喷粉处理为了改善电炉钢质量，满足某些特殊用钢的要求，上钢三厂和上海钢铁研究所联合研制钢包喷射技术及其装置。1982年6月，22吨级钢包用SL型喷粉处理装置在上钢三厂调试成功，投产后，通过向包内钢水喷吹硅钙粉、硅铁粉、钝化石灰粉等粉剂，提高了脱氧和去硫效率，特别是钢中含硫量降至0.001%，对低硫钢和三相同性的Z向钢的生产，效果尤为明显。之后，又向包内喷入稀土粉和合金粉，为改善钢材性能创造了条件。经上海市冶金局组织鉴定，确认该设备的技术及效果达到国内先进水平。1984年，在北京钢铁设计研究总院的帮助下，改进喷粉枪材质，研制成功高铝石墨质组装式喷枪，显著提高了使用寿命，1985年5月经国家冶金工业部组织鉴定，认证该喷枪的使用寿命已相当于20世纪80年代初美国威苏维斯公司同类产品的水平。至1990年，共喷粉处理碳素结构钢、低合金钢、合金结构钢等12个钢种，计400多炉，喷成率达98%以上，效果明显，钢材的常温和低温冲击韧性都提高1倍以上。其中16Mn钢的性能全部达到美国ASEA标准，核电站用钢的性能全部达到德国标准。上海钢铁研究所的1套喷粉装置，在改善钢质方面同样发挥了良好的作用。二、炉外精炼钢包精炼上钢五厂于1979年投资1396万元建造电弧加热、真空脱气、吹氩搅拌、吹氧脱碳等多种功能的40吨钢包精炼炉（LF）1座，设备由西安电炉研究所设计，西安变压器电炉厂制造，安装就绪后，于1981年12月5日一次调试成功。用于精炼上钢五厂的名牌产品轴承钢和合金结构钢、工具钢，因设备兼有VOD功能，使钢中含碳量降至万分之三以下，对生产超低碳不锈钢十分有利。这套设备配合电炉冶炼，使电炉冶炼的时间每炉缩短32.9分钟，增加了钢产量，减少非金属夹杂52%，铬的回收率高达95%以上，以高碳铬铁代替微碳铬铁，降低了产品成本。1984年，精炼钢产量达11万吨，占当时全国同类产品总量的40%。上钢五厂自1982年钢包精炼炉投产后，冶炼的GCr15轴承钢的合格率从原98%左右上升至100%。至1984年，该厂生产的各类轴承钢已有98.2%经过二次精炼，实现了重点品种的升级换代。1986年，钢包精炼炉冶炼轴承钢工艺及质量研究获冶金部重大科技成果奖。1991年，该厂又增建1座30吨钢包精炼炉，使精炼轴承钢的年产量增加4万吨。2座精炼炉，相继精炼轴承钢、不锈钢、冷轧辊用钢、桑塔纳轿车用钢、核电用钢。真空吹氧精炼炉1982年，上海钢铁研究所自行设计制造了5吨真空吹氧精炼炉（VOD）1座，投产后除精炼超低碳不锈钢外，还为国防、航空、航天、化工、核电等工业提供了特殊用钢材料。上钢三厂为提高不锈钢质量，投资587万元建造1座15/30吨真空吹氧精炼炉（VOD）。这一精炼炉具有真空脱气、吹氩搅拌、吹氧脱碳、真空状态下喷吹脱磷剂和各种合金粉料等多种功能，设备由北京钢铁设计研究总院设计，上海沪江机械厂制造本体，杭州真空设备厂制造6级蒸气喷射真空泵，上海电气科学研究所提供真空泵自动控制系统，于1984年7月建成投产。由于真空度高，脱除钢中氢、氧、氮等气体效果明显，加上喷粉处理，提高了不锈钢纯度；脱碳保铬效率高，使钢中含碳量降至万分之一以下，炼成了超低碳不锈钢，还节约了价格昂贵的微碳铬铁原料，使每吨不锈钢成本降低110元，每吨超低碳不锈钢成本降低1199元。1987年，又根据上海市的部署和市场需求，进行新牌号的研制和生产，至1989年止，共精炼近500炉钢，开发新牌号14个。同时，为配合国家“七五”攻关项目，另开发低碳不锈钢新品种1个和超低碳不锈钢新品种5个。第四节引进技术设备 一、100吨直流电弧炉1993年10月28日，上钢三厂电炉分厂动工兴建拥有国内第一条超大型直流电弧炉现代化炼钢生产线，于1995年10月建成投产。该生产线装备从瑞士ABB公司引进具有当代国际先进水平的100吨超高功率直流电弧炉2座，变压器额定功率为73000千伏安；炉底电极用安全可靠的导电耐火材料制作；由计算机与测控仪表联网组成的自动控制系统，控制炼钢工艺流程和工艺参数的调整，自动记录数据；吹氧、造渣，使用世界先进的碳氧喷枪。为提高钢质，还配有2座国产100吨钢包精炼炉（LF炉）、1座100吨双工位真空脱气炉。在浇注系统，配置有1套年产75万吨厚200300毫米、宽12002000毫米板坯连铸机，大型板坯通过保温热送辊道直送宽厚板分厂，组成炼钢、轧钢生产短流程工艺路线。与以往电炉炼钢传统的模铸相比，可多轧材7万多吨，减少中间开坯工序的能耗60%左右。受到冶金工业部副部长翁宇庆的赞誉：“这一重大工程建设，不仅作为上钢三厂新的经济增长点，给老企业注入了活力，而且标志着我国现代化的电炉炼钢工艺有了一个新的开端，对我国钢铁工业的进步具有促进作用。”20世纪90年代初，上钢五厂投资2.4亿余元，建立第三电炉炼钢厂，使电炉炼钢的装备、工艺升级换代，进一步向世界先进水平靠拢。工程于1993年12月动工兴建，1座100吨超高功率直流电弧炉，与德国MANGHH公司合作设计由国内制造，引进部分关键设备；1座100吨钢包精炼炉（LF炉）和1座100吨真空精炼装置（VD炉），由国内设计制造，引进关键部件；1套五机五流方坯连铸机从国外引进。1997年4月建成投产，为国内的电站建设和轿车生产等方面提供优质钢材。第二章浇铸解放前的电炉炼钢，主要是为机械制造、修船造船生产小型铸钢件，在炼钢电炉旁设有铸造工场，进行造型、烘模、浇注、清砂、退火等生产活动。解放后，随着电炉炼钢生产的发展，电炉炼钢车间、分厂进行专业分工，上钢五厂、三厂、二厂、上海钢铁研究所的电炉炼钢车间、分厂均设立浇钢工段，分别将所炼钢水浇成钢锭或连铸坯。上钢三厂的铸钢车间（后改分厂）则专业生产铸钢件和铸钢轧辊，并生产一部分不锈钢锭，供厂里轧制不锈钢板之用。上海冶金设备总厂从生产铸钢件开始，逐步发展为既生产铸钢件，又生产各种钢锭。第一节铸造 一、造型浇注造型亚细亚钢铁厂（今上海冶金设备总厂前身）和上钢三厂的铸钢车间（今分厂），除生产铸钢轧辊、渣包采用金属模造型外，其余的铸钢件因批量小、形状各异，仍用木模制成砂模进行浇注，造型工人（俗称翻砂工）的技术要求高，成天蹲在地上刮砂造型，劳动艰苦。为减轻工人手工捣砂的劳动强度，20世纪70年代初，上钢三厂和机修总厂（原亚细亚钢铁厂），开始使用抛砂机，取得了较好的效果。机修总厂因受场地限制，使用不便，复于1974年自制乓乓机一台，使高锰钢铸件的造型达到半机械化程度。接着，该厂又试验成负压造型工艺，满足了某些铸件的质量要求。80年代初，上钢三厂又在生产大型铸件的圈状铸件时，分别使用拼箱造型和组芯造型，提高了工效，节约了型砂用量。型砂19531957年期间为缩短生产周期，增加铸件产量，机修总厂用水玻璃砂覆于砂模表面，加速干燥，缩短了烘模时间，从而加快了生产周期，增加了产量。获得的成果很快在上钢三厂等单位推广。1972年，上钢三厂为了保障造型工人的健康，学习戚墅堰机车厂经验，试用石灰石砂（又称七砂）代替易引起矽肺的石英砂，扩大使用后出现了铸件气孔增多和大型铸件发生尺寸偏差等问题。直至1978年，与上海机械工业研究所合作研制外层涂料，显著减少了铸件的气孔。1979年10月30日，上海市科委在该厂召开课题研究会，作出了肯定的评价。1984年，该厂又与浙江大学合作，进行复合石灰石砂工艺研究，是年7月12日，上海市经委、总工会、劳动局、卫生局联合召开专题研讨会，促成了此项研究的成功，解决了大型铸件的缩沉缺陷，使铸件外形尺寸和内在质量都达到了满意的结果。由此，从根本上解决了传统使用石英砂而引发的矛盾。冒口20世纪50年代初，上钢三厂接受了铁道部要求生产的大批量火车轮，为了提高钢水收得率，将传统冒口改进为高气压冒口，使钢水收得率提高11%，成本降低10%左右。亚细亚钢铁厂使用保温冒口，亦同样取得了较好的效果。50年代末，两家厂开展了群众性技术革新运动，先后在浇注轧辊时使用电弧加热冒口，钢水收得率稳定在80%左右。70年代初，机修总厂与洛阳耐火材料研究所合作试制成绝热板保温冒口，先在浇注轧辊时取得成效，后又推广至大中型铸件，使钢水收得率提高10%15%，还缩短了生产准备的周期。1987年，上钢三厂在生产大型铸件时使用发热保温冒口，进一步提高了铸件质量和钢水收得率。清砂浇注后的清砂，手工作业时砂尘弥漫，影响工人身体健康。1958年，上钢三厂采用喷雾措施，环境虽有改善，未能从根本上得到解决。1965年，进行水爆试验，虽获成功，并在机修总厂和上钢一厂进行推广，但因水爆时气浪过大，危及周围厂房。1967年，设置了水力清砂机1套，3吨以下的铸件改用水力清砂，此后又用石灰石砂代替石英砂造型，从根本上解决了矽尘对人体的危害。机修总厂则相继使用链带式抛丸机和喷枪式抛丸机，提高了清砂的效率，改善了作业环境。二、热处理为了使铸钢件消除内应力，20世纪50年代中期，上钢三厂和机修总厂均配备30吨热处理炉各3座。1958年，上钢三厂新建2座80吨退火炉代替原有的热处理设备，满足了铸钢件产量大幅度增长的需要。60年代初，机修总厂自行设计淬火炉，专用于高锰钢铸件的热处理，在全国同行业评比中名列前茅。1965年，该厂将轧辊的热处理工艺由退火改为正火，使抗拉强度提高28%。此后，这一工艺进一步应用于异型铸钢件的热处理，提高了铸件的机械性能。70年代初，上钢三厂为生产特大型铸件，将铸钢和平炉两个车间的浇注厂房接通，用电炉钢水和平炉钢水进行合浇。该厂为船厂浇铸大型蟹爪形双臂艉轴，热处理时双臂的夹角在冷却过程中收缩变形，1973年建成1座300吨热处理炉，铸钢分厂工程师李永生利用炉膛空间大的长处，采用特殊装炉方法，将双臂中的一臂吊起悬空，利用悬空臂的重力缓解夹角之间的收缩变形，保证了尺寸精度，获得船厂的好评。1988年，该厂为上海造船工业生产出高质量的净重为135吨的一件特大型船用铸钢件（浇铸的钢水达235吨）。第二节铸锭、铸坯 一、锭模自1958年开始，上钢五厂、上海钢铁研究所、上钢三厂、上钢二厂和八五钢厂相继建成的电炉炼钢车间，除个别车间外，全都将冶炼的钢水浇成钢锭，供轧钢和锻钢之用。在冶炼钢水浇成钢锭前，由浇钢工段的工人负责将刚脱模的热锭模经技术处理后，分别放置在平板上，用耐火材料砌好，保证钢水浇注时的顺利进行。砌平板工人的工作既紧张又艰苦。开始浇注的钢锭为150毫米方锭。从20世纪60年代起，为了提高钢质，上钢五厂建立了750毫米初轧机，上钢一厂、二厂、三厂和新沪钢铁厂等单位相继建立了630毫米开坯机，电炉生产的钢锭亦由原来的150毫米方锭放大为255毫米，促进了产量的增长。同时，为了满足众多钢材发展品种规格之需，还开发了230330毫米共7种规格的方锭。使轧钢综合成材率获得提高。1962年后，上钢五厂利用建有750毫米初轧机的优势，经多年的试验，将原255毫米方锭改为510毫米方锭，提高了电炉炼钢的产量，适应了初轧机的生产能力，提高了钢材的内在质量。上钢三厂为了适应轧板的需要，分别开发了厚度为175、190、220、240、288毫米5种扁锭。上钢五厂为加工高速工具钢和模具钢锻坯之用，浇铸成重量为490公斤和610公斤扁锭2种；为加工碳素结构钢和合金结构钢锻钢轧辊之用，浇铸成4.1吨和5.55吨八角锭型2种。1984年，该厂又将510毫米方锭作进一步改进，除将锭身加长以提高开坯时的成坯率外，还在锭型的上口进行改进，以减少钢锭角部的横向裂纹，改善钢锭的质量，形成了钢锭单重2.4吨的新锭型。1985年10月，设计2.8吨矩形锭和2.3吨方形锭新锭型，分别在第二电炉炼钢厂和第一电炉炼钢厂试用，证实2.3吨锭型的通用性强，1992年1月17日决定电炉钢锭统一浇铸成2.3吨锭型，开坯后的成坯率由84.9%提高到85.9%，经济效益可观，每年为上钢五厂增产坯料0.5万吨。二、锭帽20世纪50年代末，各新建电炉车间在浇铸钢锭时均使用开口锭模，钢锭的缩孔多，开坯时废品多，成坯率低，影响轧材后的质量。1961年开始，电炉炼钢向冶炼优质钢、合金钢转变，为使钢锭缩孔不致造成整支钢锭报废，上钢五厂在锭模之上加置用耐火砖砌制的锭帽，上钢三厂则加置内衬火砖粉的铁壳锭帽，使缩孔集中于钢锭头部，只需在开坯时切除其头部，即可确保坯料的质量。这二种锭帽应用之初，上钢五厂的锭帽因帽口容积大，约占锭身的22%，影响成坯率；上钢三厂的锭帽内衬需反复修补，增加了铸锭的作业时间。60年代中期，二种锭帽统一改进为一次性使用的煤渣保温帽，又在帽口钢水面上覆盖发热剂提高补缩效果，使帽口容积降至12%，钢锭的有用部分增加10%，还使铸锭作业量减少20%，经济效果显著。1977年，上钢五厂学习湘潭钢厂经验，与洛阳耐火材料研究所和洛阳石棉厂合作，用纤维绝热板作锭帽，1979年7月，在特钢生产中正式用纤维绝热帽替代了煤渣保温帽，全年减少因缩孔而造成的废品900吨，帽口容积减至10%左右，提高了开坯时的成坯率。同年11月，进一步在浇铸碳素结构钢时试用绝热盖板代替粉状发热剂，取得成效；1981年1月，试验扩大至低合金钢，效果显著，缩孔废品率仅为0.006%。除液渣保护浇注钢种外，全面推广使用；获上海冶金局技术改进二等奖。同时，上钢三厂在锭帽锭身联成一体的整体扁锭模上口插入绝热板，使钢锭收得率提高2%左右；上钢二厂与上海耐火材料厂合作，将组装式改进为整体式绝热锭帽，同样使钢锭成坯率提高2%。三、滑动水口在20世纪60年代前，电炉钢水浇钢时，均靠钢水包中的陶塞杆通过人工升降而控制钢流大小，易出生产和安全事故。1971年，上钢五厂与洛阳耐火材料研究所和上海耐火材料厂通力合作，以滑板代替陶塞杆。通过15吨和25吨钢包的分别试验，虽有进展，但滑动水口的自动开浇始终未能完全解决，自动开浇率仅有60%左右。质量要求高的钢种仍使用陶塞杆钢包浇注。1973年，技术人员从国外有关“氩气引流”技术的信息中受到了启示，自行设计了吹氩活动盒，通过不断改进，于1974年正式应用，使滑动水口的自动开浇率达到百分之百，成为国内的先行者，并在本系统内获得推广。1986年，上钢三厂又将氩气引流技术应用于VOD精炼炉上，自动开浇率达80%。四、保护浇注固体保护渣从上海解放到60年代初，电炉钢浇注时，相继用涂油木框和在锭模内壁涂刷脱水焦油，作为减少钢液表面氧化的保护措施。1963年冬，为了减少浇铸成钢锭后出现皮下气泡，上钢三厂改用石墨粉、萤石粉、水玻璃混合料作保护渣，浇成的钢锭原始合格率提高12%，取得效果，却带来钢锭表面局部增碳的新问题。之后，多次改变保护渣料，局部增碳问题始终未能从根本上解决，对含碳量要求严的钢种仍用木框保护浇注。1979年4月，试验用热电厂烟道灰为主的微碳保护渣，获得成功。获上海冶金局技术改进二等奖。1980年第一季度的钢锭原始合格率比上年同期提高11.6%；1982年起全面使用于除镍不锈钢以外的其他钢种。在此期间，上钢五厂也试验成以微碳烟道灰为主要成分的“7030”渣，后又使用于镍不锈钢的保护浇注，成为各钢种通用的保护渣。液体保护渣上钢五厂为了提高不锈钢浇注质量，试用液渣代替固体渣进行浇注，大大减少了钢锭的剥皮量，提高了收得率，但所用渣液需用一座电炉专门生产，又影响了炼钢能力的发挥。“文化大革命”期间，渣炉被迫停用，不锈钢质量受到严重影响，用以锻造的钢锭合格率从99.9%降至96.8%。1978年8月该厂恢复了液渣保护浇注工艺，退居二线的老工人重返第一线对青工进行传、帮、带。此后，该厂又进行以固体渣代替液体渣的研究，经技术人员陶水凌、韩令源等人的多次试验，于1981年配制成“7010”固体渣，1983年正式使用，冶炼的不锈钢每吨节电100千瓦时。在此期间，上钢三厂在原有酸性合成渣的基础上，又先后配制成低碱性和中性液体保护渣，适应多种类型不锈钢和工业纯铁、高铝钢的保护浇注，提高了钢锭的表面质量，减少了钢锭精整工作量。五、连铸上钢三厂为了提高不锈钢的综合成材率，节约能耗，于1982年与上海冶金设计院共同完成了连铸代替模铸的可行性研究报告。1984年7月经上海市经委批准，通过对日、德、英、奥等4国6家公司比较，从奥地利联合钢铁公司引进具有20世纪80年代水平的方坯、板坯兼用型连铸机1台。配套设备由国内扬州冶金机械制造厂制造。还选购了国产板坯修磨机2台，从英国购进方坯高速修磨机1台。共投资6000万元（含670万美元），于1988年4月建成，9月投产。国家科委于1989年下达“不锈钢弧形连铸机工艺研究”的课题，是年9月，上钢三厂即对连铸钢种、铸坯规格、连浇炉数等9个方面进行攻关试验，历经1年多，除获得不锈钢连铸的各种试验成果，还生产了碳素结构钢、低合金钢等10多个钢种的连铸坯。1991年8月，连铸设备进入四班正常运转，是年第四季度的连铸比为40.2%，全年生产连铸坯3.1万吨，其中合金钢占71.9%，超额完成了冶金部下达的要求。连铸板坯与原模铸扁锭相比，不锈钢中板的成材率提高6%左右。第三章产品解放后，上海钢铁工业的电炉炼钢，在发展生产的过程中，致力于产品的开发。通过钢种的开发，经浇铸成钢锭和连铸坯，供加工钢材、扩大品种之需；在钢铸件的生产中，通过冶炼、造型、浇铸，不断开发国家建设需要的铸钢件。第一节钢种开发 “一五”时期，上海钢铁工业的电炉炼钢，仍然保持着单一生产铸钢件局面，在冶炼碳素结构钢同时，又增加冶炼高锰钢，以适应矿山作业的需要。1958年，由于扩大了电炉炼钢的规模，冶炼的钢水除继续发展铸钢件生产外，主要为配合钢材生产提供锭坯原料，由此开始了发展电炉钢钢种的进程。是年，上钢五厂除冶炼合金钢470吨、碳素结构钢6644吨外，还试炼成碳素工具钢426吨、合金结构钢65吨、合金工具钢10吨、滚珠轴承钢354吨、弹簧钢27吨、不锈钢14吨，共8010吨，迈出了开发电炉钢钢种的步伐。1959年，上海空军十三厂因受苏联的刁难，缺少维修飞机的钢材。上钢五厂经几个月的努力，当年炼成合金结构钢，满足了维修飞机的需要；又试炼高速工具钢98吨，支援了机械加工工业的需要；还试炼硅钢4吨。1960年，冶炼的钢号增至160多个，全年冶炼的硅钢达2612吨，连续3年（19601962年）共炼硅钢35724吨，为新建成投产的上海矽钢片厂助了一臂之力。从1961年开始，上钢三厂先后炼成航空防弹钢和舰艇用钢。1963年，上钢三厂、上钢五厂和上海钢铁研究所相继开发了奥氏体、马氏体、铁素体、双相体等多种类型的不锈钢。20世纪70年代，为适应国内造船工业制造海轮的需要，开发了船用铸件和锚链的专用钢种；为海洋资源开发和港口建设，开发了多种耐海水腐蚀的低合金钢种；为轧钢行业轧钢材质升级换代，开发了合金轧辊专用钢号。至70年代末，冶炼钢号已达800余个。改革开放后，20世纪80年代前期，随着精炼设施上马，又开发了一批冶炼难度高的新钢种；80年代后期，上钢五厂配合生产桑塔纳轿车所需钢材国产化，开发了用于齿轮和曲轴的多种新钢种。至1993年，电炉钢号累计已达1200余个。第二节重点钢种 一、不锈钢自20世纪60年代初试炼不锈钢，并不断开发不锈钢的钢种，以供轧钢系统加工成型材、线材、钢板、钢管、钢丝、钢带等钢材。1960年5月20日，上钢五厂在苏联专家的指导下，试炼铬不锈钢3炉未成，专家借口“上海的气候不适宜炼不锈钢”。该厂技术人员以发愤图强的精神，收集国外科技资料进行钻研，通过对电炉炉衬材料的改进，对合金元素进行烘干，采用返回吹氧法，终于在1961年初获得成功。在国家三年困难时期，除继续发展军用不锈钢外，还根据上海市科委下达的任务，研制“三刀一表”（手术刀、剃刀、保安刀片、手表）新材料。上海钢铁研究所先后为国产手表开发了6个不锈钢钢种。其中，用于加工手表发条的高强度不锈钢，获冶金部新产品一等奖；不锈钢的产量从1964年的328吨猛增至1965年的924吨，表壳材料的供应量占当时全国总量的80%。1966年，上钢三厂和上钢五厂冶炼的各类不锈钢产量均达到万吨之数。1968年，国家冶金部和化工部联合召开化肥生产装备用钢会议后，上海钢铁工业对不锈钢新钢种的开发，围绕着适应国内化肥、化纤、石油化工工业发展的需要，特别是以耐腐蚀为重点。20世纪70年代初，上海钢铁研究所在大连化工厂、耐酸泵厂和兰州化肥厂的协作下，研制成适合国内资源条件的节铬无镍耐浓硝酸腐蚀的新型不锈钢，获冶金部科技成果四等奖。19741975年，上海钢铁研究所、上钢五厂和上钢三厂一起，先后研制成耐腐蚀高净度不锈钢和耐海水腐蚀不锈钢，经六机部七一一研究所、上海内燃机研究所、杭州制氧机厂等单位制成高速离心式压缩机叶轮转子，综合性能良好，1981年分获冶金部和上海市科技成果三等奖。耐海水腐蚀不锈钢制成的挂片，经外海全浸7年的考验，未出现点蚀现象，焊缝区亦未发生变异，遂被选为水下兵器的专用材料，获国防科工委科技成果三等奖。改革开放后，不锈钢的生产由原来主要为军工生产服务转向为民用工业和生活服务。19801981年，上海钢铁研究所研制成耐硫酸腐蚀的RS系列新钢种，广泛用于制造硫酸容器和泵阀等耐蚀设备，特别在研制过程中发现和利用广东铌铁矿石中的铌、锆微量元素，提高了钢的耐蚀性能，从而获国家发明四等奖；还同时研制成耐高温硫蒸汽腐蚀的新型不锈钢，填补了化纤行业抗蚀材料的空白，获冶金部科技成果四等奖。之后，四川用天然气制取二硫化碳时，用此钢种加工的钢材解决了关键设备的腐蚀问题。为自动电话系统开发的卡簧无磁不锈钢，综合性能达到国外同类产品的水平。为制笔工业开发的无钛型低碳不锈钢，用于多工位连续一次冲压成钢笔套、杆。还研制成MY1和MY2两个新钢种，用于制造高档耐用消费品，冷压成型性能和耐蚀性能均优于一级镀铬件。上钢三厂配合国内超导技术的发展，开发了在绝对温度零下273度条件下使用的超低温不锈钢3个牌号。通过二次精炼设备，开发了抗应力腐蚀的超低碳双相不锈钢和尿素设备用超低碳不锈钢。上钢五厂成为国内生产核电站用不锈钢的独家单位；石油化工用不锈钢管的覆盖面占国内市场的50%左右；还开发了用于彩电显像管的无磁不锈钢；开发了核电蒸发器用耐腐蚀超低碳不锈钢。上钢三厂和上钢五厂分别开发铬不锈钢后，其产品大量用于医疗器械、炊具餐具和不锈钢器皿。到1990年止，上海钢铁工业所炼不锈钢累计为261个钢号。19631998年，累计生产不锈钢165.2万吨，其中，上钢三厂占60%左右，上钢五厂占30%以上。二、轴承钢上钢五厂于1959年开始试炼轴承钢1109吨，1962年1月，该厂将提高轴承钢的质量和产量作为全厂产品开发的重点。采用电石渣强化脱氧工艺，产品合格率虽提高到90%左右，但工艺不完善，质量不稳定。1964年，改用液渣保护浇注工艺，1965年又自制了钢包电磁搅拌设备，使钢质有所提高，是年轴承钢产量达到17420吨。1967年，学习大冶钢厂矽石渣工艺，试验GCr15SiMn轴承钢，通过不断完善，1969年全面应用于各类轴承钢的冶炼，平均合格率从原80%以下提高到98%左右。1983年通过精炼，GCr15轴承钢的合格率达到100%，制成轴承后，经洛阳轴承研究所测试，其实测寿命为计算寿命的11.3倍，为全国之冠。是年，全厂轴承钢产量由上年的7.58万吨增至10.69万吨。20世纪90年代初，该厂生产的GCr15轴承钢，其纯洁度和显微组织已与瑞典SKF和日本山阳轴承钢相当，得到瑞典SKF公司、德国PAG公司、美国通用汽车公司的认可，国内轴承厂用其轴承钢制造的轴承远销美国、法国、加拿大、意大利、南美和东南亚等18个国家和地区。1992年，该厂生产的轴承钢已占全国生产总量的四分之一强。19591998年，上钢五厂冶炼的轴承钢共19个牌号，其中用GCr15、GCr15SiMn、ZGCr15等3个牌号生产的冷拔材、冷轧带、冷拉丝、管坯、圆钢、退火材等7种钢材，分获国优、部优、市优奖。三、工模具钢解放前，机械加工业所用的切削工具全从国外进口。解放后，亚细亚钢铁厂应上海工具厂要求，于1951年和1952年先后二次冶炼少量高速工具钢。1958年，上钢五厂除炼成碳素工具钢426吨外，还试炼成合金工具钢10吨，1959年又试炼高速工具钢98吨。1964年，为改善高速工具钢的碳化物形态，将钢水先铸扁锭再经锻压，提高内在质量。上海钢铁研究所自20世纪60年代初，开始生产各种工具钢后，至1965年已开发18个牌号（碳素工具钢7个、合金工具钢10个、高速工具钢1个），特别是开发了含铬的碳素工具钢Cr6、高碳工具钢T12A、高速工具钢W18Cr4V（锋钢）等新钢种，既解决了生产手术刀、剃刀、保安刀片所用钢材的燃眉之急，又为制造手表机芯提供了国产钢材。60年代末，根据国家计划委员会的部署，上钢五厂通过技术措施，增产高速工具钢产量，从1970年的2021吨增至1971年的4292吨、1972年的6029吨、1973年的11533吨。减少了高速工具钢的进口。20世纪70年代初，上钢五厂和上海钢铁研究所致力于模具钢的开发。1971年，上钢五厂的产量即达1278吨，为模具材料的国产化作出了贡献。1972年，研制成通用模具钢，在冷加工模具和热加工模具应用，分别比原用钢种的寿命提高1倍和3倍，1978年在全国科学大会上获奖。1982年和1983年，分别研制成易切削时效硬化和易切削预硬化的2种热塑性模具钢，取代了注塑模原用3个旧钢种，获冶金部科技成果三等奖。上海钢铁研究所受轻工业部委托，与无锡钢厂及无锡钢锉厂进行协作，在炼钢时添加铬、钒、稀土，使炼成之钢具有强度高、韧性和耐磨性好的特点，研制成加工钢锉的专用钢，达到了美国“双刀牌”钢锉的水平，提高了钢锉的出口能力和声誉，1985年获冶金部科技成果三等奖。1986年，研制成新型耐磨合金，应用于加工工艺复杂的异型耐火砖模具，1988年获国家发明四等奖。19601998年，上海钢铁工业共冶炼工模具钢94.8万吨，工模具钢号已达90余个。其中5种产品按国际标准组织生产，陆续向美国和东南亚国家出口。用合金工具钢和高速工具钢加工的热轧小圆钢、冷拉材、钢丝，分获冶金部和上海市优质产品证书。四、结构钢上钢五厂于1958年建厂初，除生产碳素结构钢6644吨外，还试炼合金结构钢65吨。1960年，碳素结构钢和合金结构钢分别增至14.29万吨和1.40万吨，开发了20Mn2船用锚链钢和20CrMnTi齿轮钢。锚链钢先后得到英国、德国、挪威船级社和日本海事协会对出口船用锚链钢的生产认可证书；并又开发了高韧性非调质的U2、U3级锚链钢新品种。90年代，为配合桑塔纳轿车零部件材料的国产化，通过二次精炼开发了16MnCr528MnCr5系列新钢种，满足了年产10万辆桑塔纳轿车配套用钢材的需要，还为生产其他轿车提供了钢材。根据轻工业发展的需要，上钢五厂于1962年开始冶炼62SiMnA钟用弹簧钢。经多次改进工艺和提高质量，制成钟用发条，质量优良，替代了进口，成为国内独家生产单位。之后，又与上海钢铁研究所、上海汽车钢板弹簧厂、重庆重型汽车研究所、第二汽车制造厂等单位共同协作，研制成适用于载重汽车和军用越野车的2个弹簧新钢种。经5万多辆车的使用，板簧寿命比原用钢种提高1倍多，1985年获上海市科技成果三等奖。1987年，上钢三厂应用55SiMnVB新钢种加工成汽车弹簧扁钢，获上海市优秀新产品一等奖。上钢三厂为适应石油化工工业的需要，于20世纪60年代中期，与兄弟单位合作，大力开发低合金钢种。开发的2个耐低温新钢种，分别制作零下70度和零下120度的低温容器；1个耐高温硫和硫化氢腐蚀的新钢种，用于加工石油管道，1977年分获冶金部和上海市科技成果奖。另开发1个新钢种用于制造醪塔，提高了设备寿命，获上海市冶金局科技成果二等奖。同时，与上海钢铁研究所合作，炼成可承受3000大气压的压力容器钢，经南京永利化工厂进行爆破试验合格，正式投产，供国内多家大型化肥设备厂制作中温高压容器。20世纪70年代初，对5个钢种在南、北海域进行耐海水腐蚀试验，从中选出10CrMoA1新钢种，其耐蚀性能在自然海水和热海水中均比普通碳素钢高1倍以上，1977年获上海市科技成果三等奖。上海钢铁研究所与浙江大学光学仪表系合作，于20世纪70年代中期研制成用于观察核爆炸云层的高速相机反光镜的轴体材料，受到了中央军委的表扬。后该所又与北京钢铁研究院、上海重型机器厂、上海708研究设计院等单位合作，经4年努力，研制成核电站反应堆压力壳用钢，其性能优于美国ASTMA533B标准，1975年通过鉴定后获上海市重大科技成果奖。在秦山核电站建设时，用以制造稳压器和蒸发器，填补了国内核能材料的一项空白。上海钢铁研究所和上钢五厂应一机部、农机部、中国船舶总公司要求，于20世纪80年代研制成加工油咀油泵的低合金钢2个新钢种，比原用含镍钢种节镍4%，降低成本20%30%，分获中国船舶总公司和上海市冶金局科技成果三等奖、冶金部科技成果三等奖。上海冶金机修总厂为宝钢开发成耐磨合金锰钢，可节约大量外汇。19601993年，上海钢铁工业先后开发结构钢470多个钢种。其中，合金结构钢占58%，低合金结构钢占42%。用其轧制的带钢、圆钢等5种钢材，分获国优、部优和上海市市优奖。五、高硅钢机修总厂于1961年试炼高硅钢，质量较差。1962年改进铸锭工艺，质量显著提高，1963年产量超万吨。1964年建造了真空处理设施，进一步提高钢质，使上海矽钢片厂生产的变压器硅钢片合格率由上年的95%左右提高至98%左右。是年，上海钢铁研究所以工程师张尔柏为主的研究小组，开展高牌号冷轧取向硅钢的研究获得成功，通过中间坯料冷轧成薄带后，用其制造的小变压器体积缩小了四分之一以上。1974，机修总厂采用钢包吹氩，简化了真空处理工艺，促进了生产的发展。上海钢铁研究所则通过改进冷轧工艺，降低了变压器的噪音。1978年试制成新钢种，解决了正负电子对撞机的脉冲变压器铁芯用材。19601993年，上海冶炼的高硅钢种近20个，累计产量40余万吨。用其生产的冷轧薄带和热轧硅钢片，均获上海市市优奖。第三节铸钢件 一、工程铸钢件上钢三厂和上海机修总厂都有生产铸钢件的传统，解放后，为国家承担了繁重的生产铸钢件任务。上钢三厂的铸钢件生产，始由平炉承担，20世纪50年代末成立铸钢车间后，一般铸件用电炉钢水浇铸，单重数十吨的大型铸件和单重上百吨的特大型铸件，则用电炉钢水和平炉钢水联合浇铸。新中国成立后，中央人民政府为了迅速恢复铁路交通运输，要求上海钢铁工业尽快组织生产所需的铸钢件，由亚细亚钢铁厂以1座1.5吨和一座3吨电炉，生产火车车厢的联接器（即詹天佑钩），质量要求运行1万公里磨损不超过1毫米。上钢三厂负责生产火车轮，产品需逐个经200吨拉力机测试合格。铁道部派员分驻各厂进行质量监督。当时，上钢三厂缺少铸造场地，临时借尚未恢复生产的轧钢厂房造型送平炉浇铸。不久又搭建厂房，改进工艺，1950年生产4453只，重2314吨（占平炉钢产量7982吨的29%）。1954年，铁道部与该厂订立为期10年的合同，铸造单重12吨、全长8米的机车主车架，规定铸件缺陷焊补量不得超过总重的0.75%；1955年4月，首批14片车架分别由青岛和大连的机车车辆厂制成7台机车，经试用改进后，自7月份起毛坯质量件件合格。20世纪60年代初，火车轮转马鞍山生产，联接器转戚墅堰生产。先后共产火车轮1万余吨，主车架共生产4种型号1.3万余吨。解放初，为了治理淮河水患，中共中央主席毛泽东发出“一定要把淮河治好”的号召。1951年4月，上钢三厂承接了治淮工程所需铸钢件的一半任务，经10天准备，仅用17天即完成包括油缸60套、下盖球座130套等250吨铸钢件任务；亚细亚钢铁厂亦在5月初完成了启动水库闸门重要部件油压桶20件，确保治淮工程第一期工程赶在汛期前完成。翌年，又继续为治淮的白沙水库和佛子岭水库生产闸门等大型铸钢件，在生产过程中出现缩孔、裂纹等质量问题，经老工人吴顺林、阮五一、王芝兰分别改进了内、外模，解决铸件的质量问题。接着又遇炼钢炉炉顶发红需要停炉检修，为了争取时间，经炉前工人进行临时性的热修外，采取了护炉措施，延长了炼钢炉生产期，为治淮铸件的及时完成争取了时间。在此以后，又为黄河龙羊峡水电站闸门，生产了单重70吨的顶楣和底坎等大型铸件，支援了国家重点建设工程。1954年，亚细亚钢铁厂为上海汽轮机厂试制国内首台6000千瓦汽轮机生产了单重4吨的高压缸铸钢件；19561957年，上钢三厂为上海汽轮机厂制造1.2万千瓦和2.5万千瓦汽轮机生产了汽缸体铸钢件。之后，又为10万千瓦发电机生产合金钢机壳铸钢件。在此期间，铸钢件生产又同时为汽车制造、国防工业和化工工业服务。亚细亚钢铁厂为上海试制交通牌载重汽车承担了三大件的铸钢任务，先后生产了用于前轴、后轿、减速机的铸钢件。1957年，上钢三厂和上海机修总厂承铸了参加建国10周年阅兵典礼的坦克炮塔、履带等铸钢件。化工部为发展化肥生产，部长侯德榜来到上海机修总厂考察，决定由该厂生产化肥塔用的配套铸钢件，后又发展到批量生产各种耐蚀阀体铸钢件。1958年，上海为了发展造船和重型机械的需要，决定在上海重型机器厂建造一座万吨水压机，上钢三厂为万吨水压机所用的横梁、立柱、压力缸等大型部件冶炼了专用钢种，生产的铸钢件采用扩散退火工艺，提高了机械性能，如期完成了承铸任务。1958年上钢三厂建中板车间，该厂用2座平炉同时放钢、2包钢水同时浇注的方法，铸成了单重48吨的中板轧机机架，确保了中板车间于当年末建成投产。“二五”期间，还为上钢一厂、上钢三厂、上钢五厂、上海矽钢片厂等单位的高炉、转炉、轧机等建设工程，生产了2.7万吨的大型铸钢件，对上海钢铁工业的发展起到了重大作用。上海机修总厂为马鞍山钢铁公司新建车轮轮箍厂，生产了质量要求很高的单重为5吨的井式热处理炉托座。20世纪70年代，上钢一厂以电炉与转炉联合出钢，上钢三厂以电炉与平炉联合出钢，分别浇铸了100吨以上的四辊轧机机架，保证了上钢一厂中板车间建成投产，促使上钢三厂中板车间进一步发展了生产。上海机修总厂为上钢一厂、上钢三厂、上钢五厂转炉车间连续铸锭机上马，提供了成套铸件。80年代，上海机修总厂为武汉钢铁公司引进的镀锡机组承铸了开卷机和卷取机的卷筒，性能达到联邦德国产品水平，每套仅售16万元人民币（进口为23.1万马克），后又为“武钢”引进的镀锌机组和硅钢片机组承铸了套卷筒。该厂卷筒产品获上海市市优产品称号。80年代中期，该厂又为上钢二厂引进的高速线材轧机制造27台辅机，其中散卷风冷运输机的全套铸钢件亦由该厂生产。二、耐磨铸钢件1950年“二六”轰炸时，上海的发电厂遭到敌机轰炸，亚细亚钢铁厂接受上海市人民政府的紧急安排，为杨