im小净距隧道施工组织方案

目录一、工程概况及编制原则1、工程概况1、编制依据及原则1 1、编制依据1 2、编制原则1二、施工组织及投入3、施工组织3、主要施工劳动力投入3、主要管理人员岗位职责4、施工机械设备投入6、前期施工资金安排7三、施工时间安排7、施工前期准备时间安排7、洞口施工时间安排7、洞身开挖时间7、衬砌时间安排8四、主要工程项目施工方案、施工方法8、总体施工方案8、隧道工程主要工序施工方案10、隧道工程施工方法13五、不良地质地段的施工预案与技术保证措施及小净距 隧道施工要点39、不良地质段的施工方案与技术保证措施39、小净距隧道施工要点42六、保证工程质量的措施44、保证工程质量的技术措施44、保证工程质量的经济措施48七、安全保证措施49、安全保证的技术措施49、安全保证的经济措施62八、环保、水环境保护措施63、隧道排水63、便道、便桥63、弃渣场防护64、固体废弃物的处理64、大气环境及粉尘的防治措施64、降低噪音的措施65、植被保护及复耕绿化65、其它66九、文明施工措施66十、其他应说明的事项68、雨季施工措施68、与当地居民和睦相处的措施69、治安保护措施69、防洪防汛安全措施70表3 马宅山隧道施工组织设计方案一、工程概况及编制原则、工程概况长乐市滨江路岐洋段马宅山隧道东线隧道长度为563m，起讫桩号为DK0+367.5+930.5，西线长度为554m，起讫桩号为CK0+360+914，隧道为上下行分离式双向六车道，该项目设计时速为50Km/h，隧道单洞建筑限界高度为5.0m，净宽为14.75m。隧道穿越主要围岩级别为、级三种围岩，各级围岩所占隧道比例如下表：围岩级别 级 级级长度(m)/百分比(%)东线隧道(563m)140m/24.87%240m/42.63%183m/32.50%西线隧道(554m)314/56.68%240/43.32%、编制原则及依据1.编制依据国家、交通部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；国家、交通部颁布的现行相关设计规范，施工技术规范，各种试验(检验)、检测标准(规程)；公路隧道施工技术规范；现行市政施工、材料、机具设备定额；现场施工调查有关资料；2. 编制原则本施组的编制将以满足招标文件的各项要求为目标，在仔细研究、深刻理解马宅山隧道的设计意图和工程本身所特有的工程特点、重点和难点的基础上，遵循下列原则进行施工组织设计的 质量保证原则进行施工全过程的质量控制和管理。建立健全质量管理机构和管理体制，建立“横向到边，纵向到底，控制有序”的质量保证体系，明确工程质量方针、目标，结合本工程的特征与实际情况采取切实可行、行之有效的工程质量保证措施，精心组织、精心施工，确保工程质量达到市优、力争省优。工期保障原则根据甲方对本工程的工期要求，运用网络计划技术，采取动态管理，科学组织施工，合理配置资源，实现均衡生产，使各项分项工程施工衔接有序，使本工程的资源利用充分，以确保总体施工计划和各阶段施工计划的实现，从而确保总工期目标的实现。技术可靠性原则根据市政工程隧道工程的特点，结合以往施工经验，选择可靠性高、可操作性强的施工技术方案进行施工，确保工程安全、优质、快速地建成。经济合理性原则针对本工程的实际情况，本着可靠、经济、合理的原则，合理配备资源，制定适合本工程的施工方案，施工过程实施动态管理，从而使工程施工达到既经济又优质的目标。环保原则充分调查了解工程周边环境情况，施工紧密结合环境保护进行。施工中实施文明施工，减少废气、振动、噪声、扬尘污染，杜绝随意排放污水、胡乱丢弃垃圾等对环境的污染。严格遵循有关环保和水保法规，采取有效的保护方案和保证措施，配合长乐市政府和及有关部门做好环保和水保工作，进行环境管理。建立环境管理体系和控制程序，建设“绿色工地”，实施“环保施工”。以人为本的原则建立、健全消防、安全、保卫、健康体系，以人为本，维护和保障施工人员的安全与健康。建立职业健康安全管理体系和控制程序并严格执行，保证职工的职业健康和安全。二、施工组织及投入、施工组织本项目工程若我单位中标，将按精简、高效的原则成立“马宅山隧道作业队”，作业队由现场负责人及技术负责人领导，下设财务、技术、仓库等办公室，有现场负责人对本工程负全责，现场施工设有开挖班组、支护班组、衬砌班组、出渣班组、机械班组等。、主要施工劳动力投入1、管理人员投入为确保该项目顺利实施，投入主要管理人员4人，其中现场负责人1人、技术负责人1人、技术员1人、施工负责人1人；其他管理人员10人，其中仓库2人、采购2人、出纳1人、财务1人、测量工4人。2、施工班组及人员投入根据本工程的实际情况，现场将采取动态管理，科学组织施工，合理配置资源，实现均衡生产，使各工序施工衔接有序，使本工程的资源利用充分，达到流水作业的要求，我们将投入开挖班组2个约48人，支护班组2个约66人，衬砌班组2个约30人，出渣班组2个约10人，机械班组2个约8人、主要管理人员岗位职责1、现场负责人岗位职责 宣传国家、交通运输部、地方政府的法律法规及上级单位的各项规章制度并抓好落实工作；负责现场的全面管理工作。在项目部的领导下，精心组织、统筹安排施工现场生产，认真落实项目部下达的施工任务；负责贯彻上级单位安全管理规定、落实安全施工保障措施，组织和知道作业人员安全施工，配合项目部安全专职人员做好本作业队的安全技术交底工作；负责承建工程施工安全、质量、进度和文明施工，按照项目部施工组织设计、作业指导书、技术交底等技术性文件规定和相关要求，组织本作业队人员认真学习和严格执行；负责本作业队劳务人员、机械设备施工管理和费用核算；完成项目部领导交办的其他工作。2、技术负责人岗位职责认真贯彻执行国家、交通运输部各项施工规范、验收标准，认真执行建设单位和项目部各项有关规定；协助现场负责人抓好工程安全、质量、进度、文明施工等各项工作；负责本作业队的技术管理工作，参加项目部图纸会审、参与实施性施工组织设计和施工方案的制定；负责向施工负责人、工班长进行工程质量、施工安全、环保等书面技术交底，并将技术交底分类存档。指导工班组按设计图纸、施工规范等要求进行施工；检查、监督、纠正施工存在的质量、安全、工序、工艺方面的问题；参加工程质量、安全事故的调查分析；完成项目部技术部门及现场负责人交办的其他工作3、技术员岗位职责认真贯彻执行国家、交通运输部各项施工规范、验收标准，认真执行现场负责人、技术负责人各项有关规定；协助技术负责人做好技术交底工作；跟班作业，纠正施工中安全、质量、环保、工序、工艺、文明施工等方面存在的问题，发现重大安全、质量隐患立即停止并报告上级；做好施工原始资料等相关技术资料的编写、收集整理；参加工程质量事故调查分析；做好对隐蔽工程的关键部位、重点工序的施工过程进行旁站监督和指导；完成现场负责人和技术负责人交办的其他工作。4、现场施工负责人岗位职责全面负责工点施工生产的现场组织和指挥工作；严格执行班前交底制度，合理安排和组织工班作业，提高劳务作业工作效率和机械施工效率，节约施工成本；组织班组完成作业队下达的施工任务；负责记录进出隧道人员台账；负责工班施工的质量、安全、进度、环保和文明施工管理；协助现场负责人进行劳务人员和施工机械的管理；完成现场负责人交办的其他工作。、主要施工机械设备投入见下表投入本合同工程的主要施工机械机械名称规格型号额定功率（kw）或容量（m3）或吨位（t）厂牌及出厂时间数量新旧程度（%）小计其中拥有新购租赁挖掘机PC22021190%装载机ZL50C3390%自卸运输车1520T66100%混凝土拌合站HZS752290%混凝土搅拌运输车8m32290%发电机组400kw11100%湿喷机30m3/h44100%空压机L-20/2.520m344100%空压机L-10/810m322100%锚杆专用 注浆泵130L/min2295%开挖台车22100%凿岩机D80505095%液压式衬砌台车长12m，厚10mm2290%砼输送泵HBT60E2290%、前期施工资金安排三、施工时间安排本工程施工的计划总工期为10个月，计划2013年12月25日开工，2014年10月24日竣工，该工期为正常日历天数，具体时间安排如下：、施工前期准备工作时间安排如下：人员进场时间：2013年12月16日2013年12月23日，截止12月23日，人员全部进场。机械设备进场时间：2013年12月18日2013年12月26日，截止12月26日机械设备全部到位。混凝土搅拌站建站时间、洞口施工安排时间如下：洞口开挖时间：东线2013年12月192014年1月14 西线2013年12月222014年1月11日2.套拱、管棚施工时间：东线：2014年1月15日2014年1月23日（两台钻机施工）、洞身开挖时间：具体见隧道工序循环时间及完成时间表隧道工序循环时间表围岩级别工序名称时间 （小时）循环进尺时间 （小时）循环进尺 (m)月进尺 (m)东线完成时间（月）西线完成时间（月）级打钻319.7136.5 3.83装药、放炮0.7通风0.5出碴3初期支护12.5级打钻3.522.82.578.9 3.043.98装药、放炮0.8通风0.5出碴3.5初期支护14.5级打钻5.517.23.2134.0 1.371.79装药、放炮1.2通风0.5出碴3.5初期支护6.5贯通所需时间（月）8.245.77、隧道洞身衬砌、支护及其他分项工程时间见工期计划与施工进度安排表时间安排说明：1.为确保先行洞超前40m左右，在实际施工时，时间可以适当调整；2.西线隧道先贯通，贯通后西线隧道内的施工班组及模板和机械设备可以根据东线隧道内的实际需要将其调入，以加快施工效率，提高施工进度。四、主要工程项目的施工方案、施工方法总体施工方案根据设计文件、现场考察和我公司的现有机械设备与施工经验，确定的总体施工方案为：短隧道独头掘进，左右两洞同时进行，洞口先后错开40 m。隧道软弱围岩段采用风镐和人工、长臂挖掘机开挖；围岩强度和整体性允许的地段，采用风动凿岩机钻眼，光面爆破采用非电塑料导爆管起爆系统，毫秒微差有序起爆。出碴采用挖掘机、侧卸式装载机配合运输汽车无轨方式出碴。初期支护的喷砼采用CP-5B型湿喷机。防水层施工采用移支或作业台架、无钉铺设双焊工艺。二次衬砌采用12 m长的液压衬砌台车，搅拌输送车运送砼，输送泵泵送灌筑工艺。正洞各类围岩施工方案如下：级围岩地段：级围岩采用半断面正台阶法施工。先打入超前砂浆锚杆，进行上弧导坑开挖和架立钢支撑、拱部锚喷支护，再进行下部开挖和支护，最后浇注二衬砼。根据设计地质资料和设计要求进行开挖，同时将实际情况与设计进行比对，并对各项参数做适当调整。开挖支护顺序见图1,施工工艺流程详见框图2。级围岩地段：级围岩地段采用三台阶法施工，具体施工方法见“三台阶工序示意图”。先开挖支护部， 并施做超前支护，部与部左右侧交错开挖，一台阶与二台阶长度控制在510m左右，当、部开挖一定长度后，开挖中槽部，然后交错开挖、部，同时控制二台阶与三台阶的长度控制在510m左右，当、部开挖一定距离后，开挖部，最后灌注仰拱和衬砌。V级围岩地段：V级采用中隔壁法施工。先在一侧打入超前注浆小导管，开挖侧壁导坑，进行初期支护，然后进行剩余部分开挖和支护，并在拆除临时支护后及时浇注二衬砼。开挖支护顺序见图3，V级围岩具体施工工艺流程详见框图4。、隧道工程主要工序施工方案1. 隧道施工机械配套方案隧道施工机械配套是针对隧道大断面的特点，以实现机械化均衡生产为目标，配套的生产能力为均衡施工能力的1.2以上。施工中的关键机械，如混凝土的拌和设备、运输设备、混凝土喷射机、混凝土输送泵、通风机、抽水机等都有备用数量。隧道施工配置栈桥式跨越设备，来确保仰拱施工超前；衬砌结构采用边墙、拱部一体化施工的整体式衬砌台车。施工机械选用排污达标、噪音小的机械，动力选择电力机械。开挖作业机械配套示意图、初期支护机械配套示意图、防水板及二次衬砌机械配套示意图如下图所示2. 洞口段施工方案先施做洞顶截水沟，清除危石。边、仰坡及明洞土石方分层开挖，随挖随喷锚支护，尽量减少植被的破坏。开挖至暗洞的上半断面底标高后，施做管棚加做套拱形成支点再进暗洞。3 洞身施工方案超前综合地质预报方案隧道超前地质预报，就是根据设计的地质勘测资料，对不良地质段进行补充地质探查，进一步了解和掌握隧道通过区的水文地质条件，对水源及其通道作出初步判断，以便根据不同的地质情况选用不同的施工方法，确保施工安全。施工时在正洞工作面按照“由远至近，逐步加密”的综合地质预测方法，根据设计文件，先用物探手段探测掌子面前方及坑道周围的地质异常体，特殊地段用水平钻孔法进行验证，对开挖面前方及周围的地质情况进行准确预报，确定施工方案。洞身开挖及出碴施工方案洞身级围岩采用半断面正台阶法，循环进尺3m，级围岩采用三台阶法、级围岩采用CRD法，循环进尺2.0m；级围岩循环进尺为不大于二榀拱架间距。采用铲装机(或装载机)配合22.5t自卸汽车出碴。初期支护施工方案初期支护紧跟掌子面，喷射混凝土采用ZSP-型湿喷机喷射作业台架；锚杆利用打钻台架，采用风钻打眼，人工安设；型钢钢架（钢筋网）在洞外分段（分片）加工、校正，运进洞组装架（挂）设。喷料在洞外自动计量拌合站拌和，混凝土搅拌运输车送料。防排水施工方案采用三大技术：无钉铺挂技术、热风双面焊缝技术及分区防水技术。防水板加无纺布采用无钉铺设，板材在洞外裁板加工，洞内利用多功能平台配合人工进行防水层的挂设作业。防水板接头采用热焊法整合。焊接完后对焊缝进行充气检查。主洞防水板设于拱部及边墙，要求与施工缝、沉降缝设置的背贴式止水带、钢板止水带，以及排水PVC管配合使用，形成防水分区，分区长度为12m。 仰拱及二次衬砌施工方案仰拱超前,采用仰拱作业栈桥，整体浇注。填充混凝土根据中心水沟的位置分左右两半幅施工，栈桥跨度为18m、桥面宽4.5m。混凝土搅拌运输车配溜槽浇注，搅拌站拌制混凝土。二衬施工配置L=12m的模板台车，拱墙整体浇注。混凝土拌合站拌制，混凝土输送车运输，泵送入模。附着式振动器配合插入式捣固棒捣固。不良地质地段施工方案施工中做到先探后挖，采用综合地质预报手段，确定不良地质段。对浅埋风化带采用大管棚、小导管、预注浆等进行围岩预支护和预加固；对富水段加强红外探水及分析，根据实际涌水量进行帷幕注浆、掌子面注浆、环向注浆等方法进行防排水施工。、隧道工程施工方法1. 洞口段施工洞口边仰坡及截水沟施工：洞口截水沟结合地形条件选择地面植被破坏小、排水畅通的地方进行设置。截水沟开挖采用人工配合风镐进行，水沟浆砌片石采用挤浆法人工进行砌筑。洞口边仰坡按设计坡度，人工配合挖掘机，自上而下分层进行开挖，随挖随刷一次到位, 局部大孤石采用松动爆破。边仰坡防护：自上而下随挖随喷分层进行，并设置25砂浆锚杆，锚杆长度34.5m，间距1.5m1.5m(环纵)梅花布置；并挂钢筋网，钢筋直径6.5，网格间距2525cm；喷射混凝土强度等级C20，厚度810cm。 长管棚施工 长管棚超前支护刚度大，可承受土体的垂直和侧向压力，长管棚超前预支护具有棚架、锚固、固结地层的三种功能，它将部分荷载有效地吸收和传递到已封闭的支护结构上。在软弱松散不良地质地带，通过长管棚注浆补充固结土体，增强隧道上方土体的稳定性，保证隧道进洞安全，满足围岩开挖稳定的要求。 洞口及洞内长管棚设计参数隧道进、出口两端均采用每环30m的长管棚，长管棚采用1086的无缝钢管，长管棚施工示意图马宅山隧道超前管棚施工示意图入土深度28.5m，由4m、6m两种长度管节由丝扣连接组成，丝扣搭接长度15cm,同一截面内接头数不超过管数的50%。长管棚环向间距30cm，在开挖轮廓线外25cm处，拱部120范围布置。外插角13，在钢花管上钻孔注浆,孔径15mm，孔间距11cm，呈梅花形布置，管棚与隧道中线方向一致。施工采用地质钻水平钻孔，风钻配合顶入，注浆泵注水泥液浆。隧道必须在管棚施工以后才能进洞开挖。 长管棚施工工艺流程见：图5 长管棚施工注浆工艺流程见：图6 长管棚施工方法根据管棚常规施工的过程，可以分为以下几个步骤：制作导向架（套拱）钻孔顶管封口注浆。A 导向架（套拱）导向架的作用是保证钻孔方向的正确，使其孔向不发生偏斜，要求自身要有足够的强度和刚度，可用型钢或混凝土制作而成。马宅山隧道设计采用钢筋混凝土套拱作为导向架，纵向长度1m，套拱置于明洞之上。套拱施工 工艺流程图见图7。施工时首先在洞外明暗洞的交界处架立两榀I22a工字钢，间距100cm，用钢筋焊接成一个整体。在钢支撑上安装152mm，长23m的导向钢管，与管棚位置方向一致，然后浇注100cm厚的C20混凝土包裹钢支撑和导向管。套拱完成后，喷射C20混凝土15cm厚封闭周围仰坡面，作为注浆时的止浆墙。 B 钻孔钻孔时间应在套拱混凝土强度达到75%之后，方可进行。钻机型号根据钻孔深度来选择。因钻孔深度为30m，一般钻机很难达到，宜采用超前水平地质钻机。钻机就位时，搭设平台所用的各种杆件应连接牢固，保证钻机稳定。钻机顺序由高孔位向低孔位进行，并间隔错开。若由高到低连续钻孔，则因孔距过小，会造成前一个成型孔在未顶管时已出现塌孔现象。在钻到一定深度时，要用测斜仪检查孔的倾角是否正确，以便及时进行纠正，深度达到要求后，应边退钻边清孔。在钻孔过程中，如果出现卡钻、塌孔现象，可能是隧道地质发生了变化，此时应及时退钻，然后采用往孔内压注浆液的方法，待浆液凝固后，再行开钻；如果出现掉钻头、钻杆断裂的现象，可用打捞器取出。钻孔也可为超前地质预报提供一定的依据，因此每一个孔在开钻时，都必须有详细记录，包括开钻时间、结束时间及遇到的问题等。C 顶管管棚钢管一般采用的是无缝钢管，第一节钢管应做成尖锥状，起导向和减小摩擦阻力的作用。在钻孔成型后，顶管工作进行得越早越好，否则因拖延时间太长，则导致孔壁变形或孔内塌方，给顶管造成困难。顶管由钻机顶进，钢管节段间用丝扣连接，顶进时，节长3m和5m管节交替使用以错开接头位置，这样可以保证后期开挖时管棚有足够整体强度。管棚顶到位后，钢管与导向管间隙用速凝水泥或其它堵塞严密，以防浆液冒出。D 注浆及封口注浆前应进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得管棚最佳注浆参数。浆液采用注浆机灌注。管棚封堵塞设有进浆孔和排气孔，当排气孔流出浆液后，关闭排气孔，续灌浆液，达到设计注浆量或注浆压力时，方可停止注浆。施工过程中，为了防止注浆过程中发生串浆,每钻完一个孔，随即就安设该孔的钢管并注浆，然后再进行下一孔的施工。注浆结束后用M10水泥砂浆充实无缝钢管，以增强管棚刚度。注浆结束标准：注浆压力逐步升高，达到设计终压(2.0Mpa)并继续注浆10min以上；进浆量，一般为2030L/min。明洞及洞门施工明洞基础开挖：施工前放线测量，采用挖掘机配合人工开挖、局部石方松动爆破，挖到标高后进行基底承载力试验，承载力满足设计后进行下道工序的施工，如不能满足设计制定加固方案，加固后再进行下道工序的施工。基础及拱墙混凝土：内模利用洞身的模板台车、外模组合钢模板拼装、桁架固定，2台6m3的混凝土输送车，配合输送泵入模。附着式振动器配合插入式捣固棒捣固，仰拱和边墙基础一次进行浇注，待该部混凝土强度达到5MPa后，拆模凿毛施工缝，拱墙整体浇注。防水层及回填：混凝土强度达到设计强度后，按设计要求施工防水层，按程序检查完对称分层回填。2. 洞身施工洞身开挖洞身开挖严格按照设计给定的施工方案进行施工。施工开挖必须采用光面爆破或预裂爆破。在级围岩中需爆破时，应采用微震光面爆破，尽可能减少超挖及减轻对围岩的扰动和破坏。级围岩开挖a.开挖顺序（下列顺序应在施工辅助措施完成并达到强度后进行）上导坑开挖架立钢支撑、拱部锚喷支护下部开挖边墙及仰拱架立钢支撑，锚喷支护灌注仰拱砼（无仰拱支护该步骤取消）铺设环向盲沟及防水板整体灌注二衬砼。b.开挖施工方法采用半断面正台阶法施工，台阶长度控制在510m。每次开挖进尺不宜大于3米，上半断面采用光面爆破，下半断面采用预裂爆破，以减少对初期支护的砼喷层的冲击。级围岩开挖a.开挖顺序（下列顺序应在施工辅助措施完成并达到强度后进行）施做超前小导管测量放线部开挖出碴找帮找顶喷-锚-网-钢-喷支护部左右交错开挖出碴找帮找顶喷-锚-网-钢-喷支护部左右交错开挖出碴找帮找顶喷-锚-网-钢-喷支护体分台阶开挖部 出碴开挖部出碴施作仰拱下一循环。b.开挖方法根据施工现场的实际情况，围岩较破碎，开挖后自稳能力较差，主要以人工风镐开挖为主，局部采用弱爆破，开挖循环进尺为每榀拱架间距，开挖前安排测量组在掌子面准确放出开挖轮廓线，开挖时喷锚网钢喷支护紧跟。出碴采用小型挖掘机配合装载机装碴；重型自卸汽车出碴。级围岩开挖a.开挖顺序（下列顺序应在施工辅助措施完成并达到强度后进行）开挖侧壁导坑左上半断面初期支护(含侧壁临时支护、拱墙初期支护及临时仰拱)开挖侧壁导坑左下半部分（含临时仰拱）左侧导坑下半断面初期支护(含侧壁临时支护、拱墙初期支护及仰拱初期支护)开挖右侧导洞上半断面右侧导洞上半断面初期支护(含拱墙初期支护及临时仰拱) 剩余部分开挖（包括临时仰拱）剩余部分初期支护(含仰拱初期支护) 拆除侧壁临时支护灌注仰拱砼铺设环向盲沟及防水板整体灌注二衬砼。b.开挖施工方法采用中隔壁法开挖施工，每次开挖进尺不宜大于钢拱架或锚杆纵向间距的1.5倍，主要采用人工配合风镐和挖掘机开挖，围岩较硬地段，采用微震光面爆破技术。隧道爆破设计和超欠挖控制爆破方案选择 根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽炮眼加深20cm。 严格控制周边眼的装药量，采用间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布，导爆索起爆。爆破器材选用根据施工中常用爆破器材，选用以下火工品作为梅王尖隧道施工的爆破器材。爆破器材名称 规格用途雷管电雷管（8#）起爆非电毫秒雷管115段掘进和传爆乳化炸药爆速38004000/s直径32掘进2#岩石硝铵炸药直径32掘进电力起爆线导爆索6600m/s起爆、预裂爆破参数的选择、装药方法、装药结构a.爆破参数的选择孔深确定：级围岩取1.2m，围岩取2m、级围岩取3m，周边光爆孔或预裂孔孔网确定：根据a/w=0.71.0原则确定，一般a=4560cm，取50cm；w=5080cm，取60cm。周边眼线装药密度确定： q线在硬岩段一般取200350g/m；本段岩石属-级，q线=250g/m。掘进孔孔网参数确定：掘进孔孔网根据单孔装药量负担面积确定： a.w=S=Q单/q.l 。 Q单一单孔装药量 q一单耗 l一孔深 a一孔距 w 一抵抗线 S一炮孔负担面积单耗确定： 单耗根据类似经验确定，、级围岩周边眼取0.25kg/m、断面开挖取0.51.94kg/m3。掏槽孔确定：楔形掏槽采用六孔掏槽。直眼掏槽采用五孔掏槽（适用于人行横洞或车行横洞开挖）。其中间孔为空孔，一般不装药，为确保掏槽抛碴，可在底部少量装药，最后起爆抛槽渣。b.装药方法、装药结构及炮孔堵塞.装药方法：采用人工用木制炮棍装药，起爆体均在火工品加工房进行加工，起爆体必须专人加工，分段存放。装药结构：周边眼采用光面或预裂爆破，装药结构为间隔装药；掏槽孔和掘进孔、底板孔采用连续装药结构。 炮孔堵塞：炮孔采用人工堵塞，堵塞材料为粘性土卷(需提前加工)，用木制炮棍压紧。堵塞长度一般不小于2530厘米；严禁不堵孔爆破。网络设计及起爆方法起爆网络采用并簇连法，按如下顺序连接：孔内雷管分组周边孔导爆索并接同段非电雷管双发簇连双发电雷管起爆。路基爆破起爆：主爆孔并接同段非电雷管双发簇连双发电雷管起爆。起爆器材： 孔内采用非电毫秒雷管和导爆索(周边孔)起爆，孔外采用非电毫秒雷管传爆，起爆采用双发电雷管起爆，采用导线连接起爆器。起爆方法：警戒完成后，人工利用导线连接电起爆器，在200m以外安全避炮点用起爆器起爆。在完成爆破后30min后进入爆区检查，确认无盲炮后方可解除警戒。爆破安全距离：隧道爆破时，个别飞石对人员安全距离设定为150m，巷道内对设备安全距离设定为100m(指非机动设备)。起爆顺序和延期时间：起爆顺序： 隧道内：掏槽眼掘进眼内圈眼周边眼。路基：主爆孔光爆孔。掏槽眼掘进眼内圈眼周边眼。延期时间：一般掏槽孔段间延时差为50ms75ms。安全技术与防护措施. 工程现场100m范围内进行实地调查，记录可能影响的构筑物或其它结构状态，记录资料应包括文字和图片资料，现场可作观测标志。 必要时可进行地表震动观测，以优化爆破设计。 爆堆检查时间：爆堆检查时间应在爆后30min且炮烟排出后，由熟练爆破员进行检查。 盲炮处理：由于采用炸药均为乳化炸药，因此发生盲炮后，必须由专职爆破员进行处理。处理方法为：能够重新引爆的，加大警戒范围，重新加入起爆体引爆；不能重新引爆的炮孔，采用高压风吹出堵塞炮渣，取出起爆雷管，并将炸药取出；严禁采用木棍硬捣起爆药卷。严禁利用残眼穿孔，以免钻爆残眼中残留炸药。 爆破警戒：装药警戒范围由爆破工作领导人确定，装药时应在警戒边界设置明显标志并派出岗哨；执行警戒任务的人员，应按指令到达指定地点并坚守工作岗位。 信号：预警信号：该信号发出后爆破警戒范围内开始清场工作；起爆信号：起爆信号应在确认人员、设备等全部撤离爆破警戒区，所有警戒人员到位，具备安全起爆条件时发出。起爆信号发出后，准许负责起爆的人员起爆；解除信号：安全等待时间过后，检查人员进入爆破警戒范围内检查、确认安全后，方可发出解除爆破警戒信号。在此之前，岗哨不得撤离，不允许非检查人员进入爆破警戒范围；各类信号均应使爆破警戒区域及附近人员能清楚地听到或看到。火工品管理必须有火工品管理人员进行管理，现场火工品使用由爆破员使用，安全员现场监督。爆破完成后，剩余火工品必须全部退库，做到帐账相符，账物相符。 隧道超欠挖应符合公路隧道施工技术规范的规定。 光面爆破炮眼残留率级达到90以上，级达到80%以上，、级达到60%以上并在开挖轮廓面上均匀分布。隧道超欠挖的测定方法见下表：隧道超欠挖测定方法测定方法及采用的测定仪器方法简述直接量测开挖断面积的方法用激光隧道限界测量仪由免棱镜测距全站仪(测量仪)和手提电脑组成，对掌子面（或任一断面）测量，直接打印出设计断面与实际断面，并标出设定点的超欠挖值。3.超前小导管支护超前小导管布置在拱部范围内，其环向间距为30cm，外插角为510，每组导管单层长度4.5m,两组搭接长度不小于1.5m。小导管直径为42，壁厚为4mm，管材采用无缝钢管，其前端加工成尖锥型，前部管身每隔15cm钻一直径为10mm的小孔，并沿管身呈梅花型均匀布置。导管尾端30cm留作止浆段。小导管利用台车或风钻钻孔，钻孔前先喷混凝土8cm封闭掌子面，其后按设计范围、间距准确地定出管口位置。钻孔时按要求的外插角开孔，钻进至设计孔深后利用高压风吹净孔眼内的粉尘及岩石碎屑，人工锤击或风钻钎尾顶入小导管。小导管管口用麻丝或塑性胶泥封堵，防止浆液从孔口溢出。小导管采用水泥砂浆，注浆参数为：水灰比（重量比）1：1，注浆压力一般为0.8Mpa。施工时可根据具体情况调整注浆参数。小导管的安装方法：在预定的位置，用沾有CS胶泥的麻丝缠绕成不小于孔径的纺锤形柱塞。把管子插入孔内，带好丝扣保护帽，再用冲击设备把管子打入到要求的深度，使麻丝柱塞与孔壁充分挤压紧。然后再用CS胶泥填充孔口。注浆管的外露长度为50cm，以便连接孔口阀门和管路。小导管施工工艺流程图见 ：图84.初期支护喷射混凝土施工喷射混凝土必须采用湿喷工艺；混凝土在拌和站使用自动计量配料、强制搅拌机拌和；混凝土搅拌运输车运输；喷射作业采用ZSP-型湿喷机+喷射台架进行喷射作业。喷射工艺达到现行公路隧道施工技术规范和锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB50086-2001）的有关要求。喷射混凝土施工中的厚度、强度、平整度、密实度等“四度”问题，要高度重视，它是初衬的重要组成部分，特别是强度和钢架背后的密实度问题。彻底改变只要喷上去就行的想法，要以施作二衬时的精心程度来施工喷射混凝土。为了保证喷射混凝土的质量（每盘混凝土能在终凝前喷完），我单位首先从设备配置上予以重视，配四台国产的ZSP-型湿喷机。ZSP-小巧灵活,人工操作，喷嘴自由度大，有利于钢架背后的填塞和小面积喷射，理论产量45m3/h，工地实际生产能力一般为3m3/h，同时要重视喷射混凝土的试验工作，避免过程不受控，强度不足，返工重作。喷射混凝土施工前准备工作连续进行喷射混凝土施工前，对受喷岩面进行处理后再喷射混凝土，并做好以下各项准备工作：一般岩面可用高压水冲洗受喷面上的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志。检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转。选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离。喷射混凝土作业喷射混凝土采用混凝土喷射机连续进行施工。混凝土喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于一次开挖进尺。混凝土喷射按照自下而上的顺序一次施工，分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，先用风水清洗喷层表面。在喷射侧壁下部及仰拱时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”，从而降低支护强度。喷射混凝土的一次喷射厚度：拱部为5060mm，侧壁为70100mm。初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据掌子面的地质情况和一次开挖进尺分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。喷射混凝土养护喷射混凝土终凝2h后，即喷水养护，时间不得少于28d。气温低于+5时不得喷水养护。喷射混凝土施工、养护中各项温度控制由现场试验员具体操作（测温）。锚杆施工本隧道拱部系统锚杆全部使用中空锚杆，墙部系统锚杆全部使用砂浆锚杆。锚杆宜采用商品锚杆且必须设置垫板，垫板应与基面密贴。砂浆锚杆直径为22mm，砂宜采用中粗砂，最大粒径不得大于2.5mm，使用前过筛清洗，水泥选用P.O 42.5普通硅酸盐水泥，浆液标号不低于设计要求；速凝剂选用合格的速凝剂，所用材料均应达到现行的验收标准的有关规定要求。普通砂浆锚杆用砂宜采用中粗砂，最大粒径不得大于2.5mm，使用前过筛清洗，水泥选用P.O 42.5普通硅酸盐水泥，浆液标号不低于设计要求。钻孔前按设计图纸标定锚杆孔位。孔深应大于锚杆长度且不得少于10cm，孔径大于杆体直径15mm，钻孔完毕后，孔内积水、积粉及岩碴要吹洗干净。锚杆利用打钻台架，采用风钻打眼，人工安设。锚杆端头安装垫板并与喷混凝土面密贴，设好孔口注浆塞。注浆采用锚杆注浆机，若为砂浆锚杆时则注浆管应先插到距孔底510cm处，并随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将锚杆插入，若孔口无水泥砂浆溢出，应将杆体拔出重新注浆，始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞；中空锚杆则直接将输浆管道连接到注浆塞上注浆。注浆开始或中途停止超过30min时，应用水润滑注浆罐及其管路。注浆孔口的压力不得大于0.4MPa。杆体到位后，要用木楔或小石子将孔口卡住，防止杆体滑出。砂浆未达到设计强度的70%时，不得随意碰撞，一般规定三天内不得悬挂重物。锚杆的插入长度不小于设计长度的95%，锚杆安装后，不得随意敲击。锚杆施工完成后，按锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB50086-2001）进行试验和检验。钢筋网、钢架施工钢筋网在洞外提前加工成22m钢筋网片，运输至洞内安装焊接在锚杆上。安装时，钢筋网紧贴受喷岩面铺设。钢筋网的混凝土保护层厚度不小于40mm，且与锚杆连接牢固，在进行喷射作业时不颤动。喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。型钢钢架在洞外的加工厂内进行加工，型钢钢架利用定位胎架焊接成型，每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，钢架周边拼装允许误差为3cm，平面翘曲应小于2cm。，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。经检查加工拱度满足要求后存放于构件场内备用。型钢钢架利用平板车运进洞内，装载机人工配合逐榀安装。主要施工技术要求：型钢钢架、挂网应在隧道开挖并初喷4cm素纤维混凝土后进行。型钢钢架和钢筋网片的种类、型号、直径和间距等应符合设计要求。钢架架设时应采用定位筋确定位置，安装时各节钢架联结牢固、位置正确，钢筋网铺设平整，与钢架联结牢固，网片之间搭接长度不小于200mm。为保证钢架整体受力，按设计要求设置纵向连接钢筋。连接筋为25钢筋，间距1m，与钢架的连接点焊接牢固。分部开挖法施工时，钢架拱脚应打设直径为25mm的锁脚锚杆。下半部开挖后钢架应及时落底接长，封闭成环。钢架应与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙应用喷混凝土充填密实，严禁片石填充；各种形式的钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于4cm。钢架加工与安设误差要求表加工允许误差矢高弧长+20mm，0mm+20mm，0mm拼装允许误差宽度高度平曲翘曲20mm30mm20mm安设允许误差横向位置和高程两榀钢架间距垂直度50mm50mm2初期支护表面质量检查喷射混凝土厚度通过量测预埋钢筋头的长度的方法检查，其平均厚度不应小于设计厚度，厚度检查点数的80及以上大于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的2/3。对不够设计厚度地段必须加喷。初期支护表面不能有空鼓、裂缝、松酥等现象，若有必须使用喷混凝土（或砂浆）对基面进行找平处理。喷射混凝土表面平整度用自动断面仪测量断面轮廓来进行检查，表面平整度允许偏差为100mm。5. 防排水施工防排水施工工艺框图见图9本隧道防水等级为一级，防排水采取“以堵为主，限量排放”的原则。隧道内设双侧水沟排水，初期支护与二次衬砌间环向设50mm软式透水管，边墙墙角纵向设100mm软式透水管，段长10m与环向管连通。拱墙初期支护与二次衬砌之间铺设柔性防水层，防水层采用防水板+土工布缓冲层，防水层拱墙铺设，厚度1.5mm；土工布重量不小于400g/m2。二次衬砌施工缝每12m一道，采用中埋式橡胶止水带；变形缝在地层显著变化处、断面明显变化处设置，采用背贴式橡胶止水带加中埋式钢边橡胶止水带。基层处理：对初期支护的渗漏水情况进行检查，并采取有效措施进行处理；表面平整、无空鼓、裂缝、无酥松、无渗漏水，对锚杆头、钢筋头等进行切除，并用砂浆抹平，清扫基层上的所有杂物。钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰（如下图）。有凸出的管道时，用砂浆抹平（如下图）。螺杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理（如下图）。补喷混凝土使其表面平整圆顺，凹凸量不得超过5cm。软式透水管铺设软式透水管应埋入初期支护中，并根据流水情况设置树枝状盲沟。 排水管的管材、直径应符合设计要求；透水孔的规格、间距符合设计要求。环向排水软式透水管沿纵向设置的间距原则上按8m控制，并应根据洞内渗、漏水的实际情况，在地下水较大的地段应加密设置排水PVC管。纵向集水PVC管应与环向排水PVC管、泄水管用变径三通连为一体，形成完整的排水系统。 排水PVC管应紧贴渗水岩壁安设，减小地下水由围岩进入排水PVC管的阻力；排水PVC管布置应圆顺，不得起伏不平。PVC管采用5cm长的锚固钉及PE板窄条（820cm）锚固在岩面上，锚固钉间距按50cm布置。排水管路系统的连接应牢固、畅通，纵向排水PVC管安装坡度符合设计要求，通向水沟的泄水管应有足够的泄水坡。橡胶止水带止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分；固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制（一环长）。止水带安装完后使用以下方法检查：检查止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm。检查止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。隧道内渗漏水及出现集中地下水的处理方法 当隧道开挖后，有单个涌水、股水时埋设软式透水管引排至边墙泄水孔处排出。对有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前应按不同情况进行处理：A 大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。B 小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。C 大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。添加外加剂时为确保掺量准确，固体添加剂可提前称量实现袋装化，液体添加剂实现瓶装化。D 当岩面有较大凹处时，应先将凹处喷平。 在开挖过程中，如发现底部有集中地下水出现，需埋设盲沟排水，盲沟采用外径89mm，壁厚3.5mm的花钢管内衬80mm的软式透水管组成，引排至隧道排水沟。防水板加土工布安设防水板厚度1.5mm，耐刺穿性好、柔性好、耐久性好；土工布400g/m2。物理力学性能应符合下表的要求。施工准备A、防水板加土工布铺设应超前二次衬砌施工920m，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离。B、搭设作业台架根据隧道的几何尺寸，加工能行走的施工方便、安全可靠的作业台架。铺设防水板加土工布A、防水板加土工布铺设采用无钉铺设工艺，采用从下向上的顺序铺设，松紧应适度并留有余量（实铺长度与弧长的比值为10：8），检查时要保证防水板加土工布全部面积均能抵到围岩。B、防水板加土工布吊挂a.在隧道边墙，拱部按纵、横向间距1米，用电钻钻孔，打入膨胀螺栓，将3mm的铁线水平拉紧固定在螺栓上。b.将防水板加土工布沿台架环向展开,人工将防水板加土工布托起,紧靠岩面，吊挂在已固定的铁线上。c.粘结，将已吊挂好的防水板加土工布，与下幅防水板加土工布粘成整体，接缝处放平加压粘结牢固，搭接宽度不小于10厘米。按上述方法逐环向前铺设。C、两幅防水板加土工布的搭接宽度不应小于100mm，防水板加土工布的搭接缝与衬砌施工缝要拉开距离，并不小于0.5m。环向铺设时，下部防水板加土工布应压住上部防水板加土工布。D、防水板加土工布之间连接采用双缝焊机，热风双向焊缝技术，焊缝搭接宽度不小于10cm，每道焊缝宽1.5cm。防水板施焊前不同操作人员、不同焊机应进行焊接试验，合格后方可进行正式焊接。E、首先将防水板加土工布焊接处擦拭干净，无灰尘杂物、无积水，并保持干净清洁，然后对焊机进行调试温度，并对样品试焊，符合要求后，方可开始焊接。采用热风双面焊缝，焊机为自行式焊机，焊接时一人在前整理防水板加土工布，一人手持焊机，一人配合即可。施工时，严格控制温度、速度和压力，一般速度控制在1.51.8m/分，温度控制在500550，有均匀溶浆，无焊碴即可，并经常用铁刷子将焊嘴上的焊碴等杂物及时清理干净。压力控制在600650N，最大不得超过1000N。焊缝检测撕裂破坏检测：将试焊样品切成1cm左右长条进行撕裂测试。检查断裂处是否发生在有效焊缝外，同时检查焊缝有效宽度。气压检测：将焊缝两端用特制铁夹夹紧密封，将检测针头插入焊缝一端两道焊缝之间的气槽，用手动气泵打压至0.25MPa为止，观察15分钟，若压力值下降值小于10%为合格，否则应查找漏点，并及时修补，同时填写焊缝检测报告。质量措施绑扎钢筋时，钢筋不得直接与防水板接触，使用木块保护焊接时，可用铁皮隔开以防止防水板高温烧坏。固定和拆除衬砌台车堵头时，小心密切注意保护，以防防水板损坏。混凝土浇注时，振动棒不得碰撞防水板。拱顶混凝土浇注时，防止压力过大，迫使防水板撕裂。防止烟火、高温引起火灾。一旦发现漏点，做好标记并及时定出处理措施。6. 仰拱及填充施工仰拱混凝土施工前，验证地基承载力。地基承载力不满足设计标准时，进行基底加固处理，直至承载力达标后方可施工。排水设施：按设计要求安装排水盲沟、施工缝采用橡胶止水带。模板：仰拱混凝土采用仰拱作业栈桥整体浇筑，在仰拱两端设定位锚杆固定模板。仰拱每12m分成一段，禁止仰拱与填充混合施工。按设计内容检验评定，主要检验排水盲沟、橡胶止水带、结构尺寸，满足设计后开始浇筑混凝土作业。浇筑仰拱混凝土：混凝土均在洞口拌和站拌和，混凝土罐车运到现场，采用HBT60输送泵入模，混凝土的振捣采用插入式捣固棒进行。填充混凝土：仰拱混凝土达到终凝后，浇筑填充混凝土，混凝土均在洞口拌和站拌和，混凝土罐车运到现场，采用HBT60输送泵入模，混凝土的振捣采用插入式捣固棒进行。 仰拱初期支护、仰拱混凝土、仰拱填充混凝土施工、养护中的各项温度控制要求由现场试验员具体操作(测温)。 仰拱初期支护、仰拱混凝土、仰拱填充混凝土强度达到5MPa后行人方可通行，达到设计强度的100%后车辆方可通行。在混凝土等强期间，搭设仰拱作业栈桥，以保证开挖及出碴工作的正常进行。7. 二次衬砌施工二次衬砌在洞室收敛变形趋于稳定后及时进行施做，混凝土浇筑采用混凝土输送泵配合模板台车施工，衬砌台车长9m。二次衬砌施工施工缝与仰拱施工缝设在同一位置，以防止同一断面隧道发生不均匀沉降，使衬砌混凝土拉裂。插入式捣固棒配合附着式振捣器捣固。钢筋加工在洞外加工厂进行，绑扎及焊接利用移动式多功能作业平台辅助人工进行。混凝土生产材料要求所使用的水泥的标号及密实剂符合混凝土强度及抗渗(p10)要求，结合隧道所处的水文地质条件，衬砌所用水泥选用普通硅酸盐水泥。为减少水化热的产生，施工时在混凝土中掺入部分粉煤灰，粉煤灰采用级标准，借以提高混凝土的和易性。施工用砂采用河砂，其细度模数不得小于2.6，提高混凝土的抗渗性能。石子的最大粒径不得超过40mm，其质量符合有关规范要求。拌和水采用饮用水或无侵蚀性的洁净水。混凝土搅拌采用二次投料法，即先将砂、石、水泥加入拌和站进行拌和1.01.5min，再加水搅拌2.02.5min；外加剂最后加入。混凝土搅拌不仅仅使材料均匀的混合，还起到一定的塑化和提高和易性作用，对防水混凝土的性能影响较大，混凝土搅拌达到色泽一致后方可出料。混凝土的运输配备23台8m3的轮胎式混凝土运输