砖混结构施工组织设计1

目 录一、施工组织设计1.关键施工技术工艺和重点难点的解决方案12.主要施工设备表773.劳动力和材料的投入计划824.施工进度计划（或工期网络图）895.施工现场总平面布置图和临时设施布置图916.工程质量保证技术措施957.安全文明生产技术措施1141.关键施工技术工艺和重点难点的解决方案一、工程概况盘江镇和谐小区二标段工程，工程位于盘县盘江镇，总建筑面积大约16141平方米，砖混结构。二、施工总体设想（一）工程施工特点1、根据本工程的建筑结构特点，我单位在施工过程中将合理划分施工段安排施工流程，该工程按建筑平面布置划分为二个施工段，组织流水施工。在建设单位的统一领导下，同各专业分包单位密切配合，加强对重点控制要素的管理，以最终满足盘江镇和谐小区二标段工程的特殊环境和使用功能，在六盘水市创品牌、立信誉。2、在本着确保质量的前提下，我单位将加快施工进度，使本工程早日完工，交付使用。3、在工程全过程施工中，将立足本工程在质量、进度、文明施工等方面的要求，充分依靠和运用我单位多年来在类似工程施工中积累的成功经验运用到本工程的施工中，选择最合理、优化且符合文明施工要求的施工组织设计。4、挑选我单位具有合格资质等级,长期施工类似工程的劳务队伍参与本工程施工。5、在施工管理中充分发挥广大工程技术和施工管理人员的聪明才智与积极性，以领先的技术为龙头，建立完善的项目管理体系与质量体系，与业主、设计和监理单位一起，齐心协力完成本工程的建设任务。6、充分考虑总施工进度节点要求及本工程的特点等因素，在进行施工场地临设、施工道路和材料堆场的规划、大型施工机械的布置、施工部署及施工方法的确定时，将以加快施工进度为原则，同时做到合理、经济、安全且利于文明施工管理，以此进行场地总体合理规划。（二）施工总体部署设想1、一切以满足业主的利益为最高目标，在本着确保质量的前提下，采用合理的施工组织，加快施工进度，尽早结构封顶及全面完工以便业主下一步安排。 2、从施工总体布局及各分部、分项施工过程之间的既相互独立又紧密联系的角度来考虑。具体施工时，按照总进度计划安排及现场场地条件，先进行工程桩基础的施工作业，然后进行基础、结构以及装饰施工，安装工程穿插在结构施工过程中同时进行。这样安排既能满足各施工段施工场地的要求，又能满足各施工段并行施工，达到缩短工期的目的。3、根据本工程建筑高度、形体特点结合现场条件允许，为使本工程施工工期尽量缩短，我单位将配足施工机械，在施工吊机的选择与布置上做到充足与周全，发挥实力优势。4、在结构封顶进入装饰施工阶段施工时，可利用原结构施工的外墙落地脚手架作为进行外墙幕墙、外墙涂料等施工的操作设施。5、为配合工程后阶段的总体施工，对原布置的临时设施、施工道路、材料堆场、施工机械位置将根据业主的具体要求作相应的调整。6、本工程采用商品泵送砼，为确保施工质量，满足砼的水平及垂直运输，根据建筑物水平长度较长的特点，基础阶段及上部结构施工阶段采用塔吊作为砼的辅助运输机械。（三）主体结构施工设想1、本工程钢筋均为现场加工厂加工、现场绑扎。对每一批进场的钢筋，材料部门要及时索取质量检验证明和合格证，对绑扎好的钢筋要按工序进行隐蔽工程验收，待符合要求后方可浇筑砼。2、本工程在脚手架及模板体系的选用上，我们通过多个同类型工程施工的实践经验，并且结合本工程实际情况，既要保证施工的质量、进度，又要满足安全文明施工的要求，具体按如下方案选定：（1）施工脚手架本工程总高度在22.5m之内，采用双排落地钢管脚手直接搭至屋面，考虑到文明施工和安全工作，要求在上部结构开始后及时搭设脚手架。为保证人身安全和减少环境污染，根据文明施工的需要，在每步脚手外均设置踢脚板，并满挂密目网，实行全封闭施工。（2）模板体系在模板配置上为实现本工程的质量目标，柱、梁侧模均采用钢管加固木模板组合而成。楼梯间模板均采用木模板，平台板模板全部采用全新层板。上部结构砼浇筑时，用塔吊配合砼输送泵进行商品砼的运输，为满足墙体砌筑及内外装饰粉刷施工需要，现场配置四台大型砂浆搅拌机进行集中搅拌供料。（四）装饰施工设想1、开始施工主体时，除了配置的一台塔吊，另外配备2台双吊蓝提升机以辅助各类建筑材料的垂直及水平运输。2、外墙面粉刷施工操作的重点放在防渗漏方面，特别是对窗台下口、脚手眼、砖墙面的嵌缝处理。3、在室内装饰施工中各工种交叉作业的同时注意做好对于已完施工产品的保护工作。4、为确保屋面的防水层施工质量及一次施工成形，避免污染及损坏，防水层施工放在屋面其他施工完毕前进行施工。三、施工测量技术方案（一）测量定位1、本工程配全站仪1台、经纬仪1台，水平仪1台，以满足工程施工各阶段的测量放线要求。2、测量定位工作由我单位专业测量队完成。施工过程中配技术员专门负责轴线、标高、垂直控制点设定。3、根据业主提供的红线测设座标点及定位座标点和有关图纸，定出一个原点和一条主控轴线，然后根据原点和主控轴线建立区域直角坐标，由原点开始分别依次定出周边轴线最后与原点闭合即告成功。4、在建筑物的平面范围每隔1015m设一中间控制轴线，用钢尺分别丈量出每根轴线并用红漆作出醒目标记。5、所有轴线控制点必须远离挖土影响线，一般为边轴线向外35m，并用砼加固，以防控制点松动移位。（二）垂直控制点的设置、转换及测量方法1、本工程垂直控制采用外控制，在建筑物外围设制控制点，要求浇筑砼块,上锚钢钉。2、本工程的垂直控制采用外控制，分别在外墙上投测控制点，并用红油漆做三角状。3、 对于现场测量的基准点，施工人员应进行保护，严禁破坏和任意搬弃。4、为便于施工，保证测量精度，故对轴线及标高均设立固定控制点。施工中必须注意，保留至施工完(包括装饰)方可拆除。（三）测量精度的控制及误差范围测角：采用三测回，测角中误差5以内，总误差5mm以内；测距：采用往返测法，取平均值；量距：用鉴定过的钢尺进行量测并进行温度修正，轴线控制部分采用全站仪进行测量。每层轴线之间的偏差在5mm以内，层高垂直偏差在5mm以内，整体垂直偏差在10mm以内。（四）沉降观测计划由于本工程建筑形体为“一”形布置，因此，我单位在施工过程中始终把沉降观测工作，作为重要技术控制措施之一。1、设置数量与位置a）根据规范及结构设计说明、相应的设计图纸及本工程各楼的通视条件，拟将沉降观测点引到框架柱下部。b）结构施工时沿结构外边线一圈设计沉降观测点位置预埋短钢筋，用红漆作标记,并测好初始值。2、观察数据的建立a）实际施工时根据本工程结构形式的特点，先按照业主提供的高程基准点，将设计沉降观测点由基础引测至地上施工面，并设置若干个控制点，将其固定在基地内不易被破坏的部位，安排专人进行保护，在埋设点保持稳定后测定控制点的高程，并记录其数据，作为以后工程测量基准点，且由专业测量人员定期对其复测，与外界高程基准点进行校核。b）第一层砼浇捣好后即按要求测量第一次沉降量，建立上部结构初始值。c）结构封顶测一次沉降。装饰施工阶段每月观测一次，竣工时观测一次。d）每次测得沉降数据均应按要求制表汇总，送交业主，设计及监理工程师审核，发现沉降有突变应立即通报有关各方。四、基础工程施工1、本工程均为石方基槽，基槽施工采用爆破法施工。1.1、爆破法开挖石方的施工程序为：炮位设计；配备专业施爆人员；用机械或人工清除施爆区覆盖层和强风化岩石；根据基槽深度设计炮位和钻孔；爆破器材检查与试验；炮孔（或坑道、药室）检查与废渣清除；装药并安装引爆器材，布置安全岗哨和施爆区安全员；炮位堵塞；撤离施爆区和飞石、强地震波影响区内的人；发出起爆信号后，起爆；清除瞎炮；测定爆破效果（包括飞石、地震效应及地震波对施爆区内外构造物造成的影响或损失）。1.2、开挖石方应根据岩石的工程地质类别及其风化程度和节理发育程度确定爆破方式；爆破方案的制定，必须确保架空缆线，地下管线和施工区边界外建筑物、构筑物的安全，在制定方案前一并进行考虑，以避免事故，保障安全。1.3、石方开挖应充分注意边坡稳定，一般采用中小型爆破，对于风化较严重、节理发育或岩层产状对边坡稳定不利的石方开挖，宜用小型排炮微差爆破，小型排炮药室距设计边坡线的水平距离，应不小于炮孔间距的1/2。开挖层靠边坡的两侧炮孔，特别是靠顺层的一列炮孔，宜采用减弱松动爆破。使边坡成型整齐、美观。1.4、炮眼位置应有所选择，并应注意下列几点：1.4.1、炮位设计应充分考虑岩石产状、岩石类别、节理发育程度、岩石溶蚀情况等，炮孔药室宜避开溶洞和大的裂隙。1.4.2、宜避免在两种岩石硬度相差很大的交界面处设置炮孔。1.4.3、非群炮的单炮和数炮施爆，炮孔宜选在抵抗线最小、临空面较多，且与各临空面大致距离相等的位置，同时应为下次布设炮孔提供更多的临空面（或称自由面）。1.4.4、群炮炮眼间距，宜根据地形、岩石类别、炮型等确定，并根据炮眼间距、岩石类别、地形、炮眼深度计算确定每个炮眼的装药量和炸药种类。对于群炮，宜分排或分段采用微差爆破。1.4.5、非群炮的单炮或数炮施工爆，炮眼方向宜与岩石临空面大致平行，一般按岩石外形、节理、裂隙等情况，分别选择正炮眼、斜炮眼、平炮眼或吊眼等方位。1.5、爆破作业的安全技术在爆破作业的全部操作过程中，必须注意安全技术操作，有关的各项规定必须全面而具体，全体职工都必须严格遵守。1.5.1、提取炸药和雷管等爆炸器材，必须在白天进行，并应小心轻放，严防碰撞，严禁烟火。在运输过程中，运输工具应牢固，车速不能太高，且炸药与雷管不得在同一车内运载。运送炸药及雷管的车辆不得中途停靠居民集聚和拥挤地带，一般只允许停靠比较偏僻和四周近旁无重要建筑物的地区，停靠时应有专人守护。1.5.2、储存炸药和爆破器材的库房，应设在远离一切建筑物、交通要道和人烟稠密之地。库房内要保持干燥，温度不宜过高或过低，库房设专人守卫，不允许闲人接近，在库房内不得任意开启炸药箱或包装。1.5.3、炸药、雷管、导火索等器材均应分别存放，不能混淆。雷管存放地点与炸药库房之间，在有土堤间隔时，两者间距不小于30M，否则应大于40M。1.5.4、装药、堵塞炮眼及担负起爆工作的人员，要经施管机构审查合格后，持证方始进行工作，一切非工作人员均应在规定的安全距离之外，爆炸的安全距离至少200M以上。在规定的爆破安全距离处，应设立警告标志，并在四周布置警戒和进行交通管制。点火起爆人员必须当全部人员进入安全地带后，方能点燃导火索。1.5.5、爆破时要指定专人统计爆炸次数和已爆炸的炮眼位置，待确知全部药包已爆炸而无“瞎炮”时，才可进入爆破地段巡视。如发现爆炸数与点火的药包数不符时，至少要待其余药包全部爆炸20min后，由点炮人谨慎前往检查原因，如确定认为未爆炸的药包不致再发生爆炸后，方可解除警报，并立即进行“瞎炮”处理。“瞎炮”处理原则上应设法使之就地爆炸，为此可在未炸药包近旁60CM以外的地点，重钻眼补充爆炸，不得轻易挖掏。1.5.6、电力爆破时，电力网线应由药室向电源方向敷设，绝对不允许按相反方向敷设。电力网线应采用复线；任何情况下，不允许利用水和土地代替其中一根导线来传电。电爆机的钥匙应由主爆人员保管。当电线全部敷设完毕和电路接通后，必须待所有人员离开现场避入安全区后，方能发令点炮。16、爆破施工后用人工清理基槽,将石碴清出基槽,但基槽两边1米内不准堆放石碴。17、基槽深度及持力层达到设计要求后, 自检合格方会同勘察、监理、甲方等有关部门进行隐蔽验收，做好隐蔽资料，方进入下道工序。2、 人工挖孔桩施工2.1 概述本工程基础为人工挖孔桩，桩端持力层为强风化岩，桩身、护壁砼强度均为C25.2.2孔桩施工工艺流程： 桩测量定位 开 孔 水泥、钢筋、砂、石检验 构筑砼护壁 钢筋、模板安装、浇砼 桩身挖土 通风、照明、排水、出渣 做扩大头 终孔验收 钢筋笼制安 浇注桩芯砼 2.3 挖桩技术措施1、桩测量定位施工前，桩测量定位首先根据施工控制点和主控轴线之间的坐标关系，测放出主控轴线，然后将主控轴线逐级加密，测放出每条轴线，最后根据桩心与轴线的关系，测放出桩心控制十字线，桩位放线是整个工程的基础，一定要加强复核，除经自检、复检、公司验线外，还要请有关部门复核签证，才能进入开挖阶段。2、开孔 孔桩定位完成后,应根据桩径放出开挖圆周线,即可进行第一节开挖,开挖尺寸为桩径加两倍护壁厚度，第一节开挖深度800mm,第一节护壁高出地面200,壁厚也增加100。第一节孔口护壁完成后，要对桩位进行校核，将桩心定位十字引到护壁上，孔桩施工编号也要写在护壁上。开孔后应对桩位进行复核。3、桩身挖土 当第一节孔口护壁完成后，挖桩班各组按已分配任务进行桩身挖土掘进。每组2 人，井下挖掘1人，井面运土石渣及护壁材料1人。桩身挖土由人工自上而下逐层用镐锹进行，遇坚硬土层用锤钎破碎，或用空压机风镐进行掘进作业。强风化以上地层掘进时，先挖中间后挖周边，允许尺寸误差30mm。渣土使用绞架提升到井口后，由人工倒在井口1.5米外堆放。井内少量积水随泥土一起吊出。井内渗水量较大时，则井底一侧先挖集水坑，将水抽出，水少停机断电后继续开挖。4、护壁施工： （1）每节桩身土方挖好校正后，应立即进行护壁施工。护壁节长根据模板确定节间搭接长度，护壁配筋及钢筋搭接长度必须严格按图施工。护壁内模采用工具式钢模用U形卡连接，浇注护壁砼时，可用敲击模板或用木棒反复插捣来使砼密实，护壁模板在24小时后方可拆模，发现护壁有蜂窝、漏水现象时，（除专门予留的渗水孔外）都应及时采用1：1水泥砂浆补强。护壁模板每节校正一次，每次校正从孔口十字控制中心吊垂线进行检查。正常土层按1m一节进行施工，若遇渗水量较大或有流泥、流砂时，每节护壁改为3050cm，护壁最小厚度增大为180，砼强度提高一个等级。每节护壁均应在当日连续施工完毕。（2）护壁砼采用现场搅拌，石子采用13碎石，中砂，水泥采用水钢4.25#普通复合水泥，原材料均须实际抽样试验，合格后才允许使用。原材料使用严格按配合比，施工时要过磅秤，砼搅拌应均匀，搅拌时间23min，坍落度69cm。可掺加适量速凝剂。 5、终孔验收：本工程桩要求进入强风化岩层,当入岩深度和扩大头做到设计要求的形状和尺寸后，应进行严格的自检，对入持力层深度、扩大头高度、直径等进行认真检查填写有关资料，自检合格后，会同勘察、监理、甲方、质检等有关部门进行隐蔽验收，合格后应立即清理孔底沉渣，做好隐蔽资料，并立即进入下道工序。6、钢筋制作安装： 钢筋制作分二次进行。护壁钢筋在桩孔开挖期间随用随加工，直到桩孔护壁完成。钢筋笼箍筋、加劲箍及短主筋事先制作，纵向长主筋必须待终孔或扩大头完成后开始制作。箍筋制作采用圆盘，调直重绕方式进行，螺旋箍内径按桩内径减2倍钢筋保护层确定，箍筋接头全部用搭接，搭接长度35d。加劲箍采用单面电焊连接10D，加劲箍直径按桩径-140，再减去纵向主筋直径后确定。加劲箍采用16。纵向主筋接长应采用焊接，单面焊焊长度不小于10d，纵筋焊接采用井外作业。钢筋笼安装在终孔验收合格后在井内进行。钢筋笼安装顺序如下：安装定位筋，定位筋按纵筋保护层50确定，每一平面4个，竖向间距1500mm，定位筋采用8弯成，顶住护壁，焊在主筋上，以保证钢筋保护层达到设计要求。钢筋笼安装完毕及时检查验收，进行隐蔽。7、桩芯砼浇注:当钢筋检查验收隐蔽后，进行桩芯砼浇注，桩芯浇注工艺如下： 准备 砼生产 砼运输 砼下料 砼振捣 养护 1准备：砼桩芯浇注前准备工作十分重要，对桩芯砼质量关系很大，此工作必须认真。准备工作内容如下：砼配合比确定，设计要求桩芯砼为C20，提前进行交底。计算当日作业桩桩芯砼量，提前通知做好供料准备。提前做好作业桩护壁渗水堵截工作，对于护壁内小渗水孔可用钢钉缠麻丝抹上肥皂直接打入孔内堵截，用防水粉堵漏，泄水孔可用塑料导管，将渗水导出，用管引到井外。对预留排水管，若不再渗水直接扎死管头即可，若还渗水加接导管到井外。除作业桩外，四周非作业桩也要将水抽排干净，以减少作业桩的渗水量。作业桩降水后应再次清底。对作业桩渗水量确定，在作业桩降水清底后，应立即再做渗水量测定。测定时间以30分钟为宜，当渗水量在1m3/h以上时，应采用水下砼施工方法或先封底后灌注的方法。若采用水下砼施工，将另编制施工方案。检查电气、机械、工具等，搭设溜槽、料头孔口料斗及串筒。 2 砼生产：（1）所有材料均经检验合格，符合使用要求。（2）混凝土坍落度抽检每孔一次。（3）现场取样时每孔一次。试块养护28天后及时送检。（4）运输车卸料前不得出现离析和初凝现象。 3混凝土运输（1）混凝土在现场运输工具有手推车、料斗、滑槽等。（2）混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间，不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时必须在浇灌前进行二次拌合。（3）混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥枋。（4）基坑内砼运输采用手推车人工送料到孔口料斗。桩孔内砼下料必须通过孔口料斗和串筒，串筒离砼面不大于2m。 4 砼下料采用串筒下料，砼还未下料前，应对孔底水再次处理，方法是将积水装入吊桶，并在不关闭电源情况下，将潜水泵提出到井面，此时等候在井面砼立即快速下料，要求砼下料集中快速，串筒离砼面不大于2m。浇注水量较大的桩时，现场除放料砼车外，应有一辆等待车，方可开始一根桩的浇注，以防中途断料造成质量事故，整根桩的浇注应一气呵成。 5砼振捣：桩内砼应分层振捣，除孔底800为第一振捣层外，其它均以500为一振捣高度层，每一振捣层内，平面插点间距不大于400。井下1人振捣，1人井面待换，振捣手必须选派经验丰富工人担任。每一振捣高度内，要求振动棒伸入下层已振捣层100左右，砼振动器采用70高频振捣棒，要求被振砼不再下沉，冒泡，不返浆为原则，但也不要过振，以免砼产生离析，振捣过程中出现的浮水，若深度不超过50mm，原则上不进行处理，顺其自然，若浮浆超过50，应适当用桶盛起外排。 桩下振捣手应在下料中经常适当转动串筒口，使下料不集中于一点，尽量使下料点均匀。当砼桩浇至设计桩顶标高时，为保证桩顶砼的设计强度，砼灌注最终标高应超过设计桩顶标高加50100，若浮浆较多则应再提高。五、主体结构工程施工（一）施工工艺流程测量定位、放线柱钢筋绑扎安装预埋管线隐蔽工程验收循环柱模板安装柱钢筋绑扎梁钢筋绑扎安装预埋铁件梁、板模板安装板底钢筋绑扎安装预埋管线板面钢筋绑扎梁、板隐蔽工程验收砼浇筑、养护（二）钢筋工程1、钢筋的加工制作本工程钢筋制作加工在“钢筋、铁件加工场”集中进行。钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。 施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得业主、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。2、钢筋加工工艺（1）所有钢筋表面均应洁净，对粘着的油污、泥土、铁锈在使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺过程来进一步除锈。（2） 钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯或小波浪形，且其表面伤痕不应使钢筋截面减少3，当采用冷拉方法调直钢筋时，其冷拉率对于级钢筋控制在4之内，对于、级钢筋控制在1之内。（3） 根据钢筋型号、直径、长度和数量切断钢筋，钢筋下料长度可根据构件尺寸、砼保护层厚度及钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。（4）钢筋的弯钩或弯曲：下料时应根据图纸设计要求及其相对应的弯曲调整值进行断料制作，弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D不少于钢筋直径的5倍。（5）箍筋的末端应作弯钩，弯钩形状应符合设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。（6）钢筋下料长度应根据构件尺寸、砼保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。（a）直钢筋下料长度=构件长度保护层厚度+弯钩增加长度（b）弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度弯曲调整值+弯钩增加长度（c）箍筋下料长度箍筋内周长箍筋调整值弯钩增加长度3、柱钢筋（1）工艺流程：套柱箍筋竖向受力钢筋连接画箍筋间距线绑箍筋（2）套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后对柱竖向筋进行连接。（3）钢筋连接必须专人操作。钢筋接头的位置应相互错开。从任一接头中心到搭接长度的1.3倍区段范围内，有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积百分率不得超过50%。（4）柱箍筋绑扎 按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。 箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。 箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。 柱箍筋端头应弯成135，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。如箍筋采用90搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5d。 柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。（5）柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为30mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。4、梁钢筋（1）工艺流程模内绑扎：画主次梁箍筋间距放主梁次梁箍筋穿主梁底层纵筋及弯起筋穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层纵向架立筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向钢筋按箍筋间距绑扎模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画箍筋间距在主次梁模板上口铺横杆数根在横杆上面放箍筋穿主梁下层纵筋穿次梁下层钢筋穿主梁上层钢筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵筋按箍筋间距绑扎（2）在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。（3）先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使问距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。（4）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。（5）绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。（6）箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。（7）梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。（8）在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。（9）梁筋的搭接：梁的受力钢筋采用闪光对焊接头。接头与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，接头在同一截面相互错开。5、板钢筋（1）工艺流程：清理模板模板上画线绑板下受力筋绑负弯矩钢筋（2）清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。（3）按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。（4）绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。（5）在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。6、剪力墙钢筋绑扎：本工程剪力墙上设有明柱和暗柱，施工中先绑扎柱子钢筋，再绑扎剪力墙钢筋。柱子中18 以上钢筋采用直螺纹接头，接头质量必须符合有关规范及验评标准的规定，柱子主筋要垂直，箍筋要扎紧，开口沿柱高分开布置。剪力墙钢筋接头采用绑扎接头，接头部位用三道绑丝绑扎牢固，同一截面内接头数量不超过墙筋总数的50，且应交错布置，剪力墙钢筋网相交点应每点绑牢，绑扎点的钢丝须成“八”字形，以免网片弯斜变形。双排钢筋两侧分别加设塑料环圈，呈梅花形布置，间距600mm，以保证砼保护层厚度，为保证门窗口标高位置正确，在洞边竖筋上画出标高线，依线绑扎连梁钢筋，钢筋两端锚入墙内的长度也要符合设计要求。墙体钢筋网片之间绑扎“井”字支架做支撑。7、楼梯钢筋（1）工艺流程：划位置线绑主筋绑分布筋绑踏步筋（2）在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。（3）根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。（4）底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。8、质量验收（1）主控项目钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：观察、钢尺检查。（2）一般项目钢筋安装位置的偏差控制。检查数量：在同一验收批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。钢筋安装位置的允许偏差和检验方法表项 目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽10钢尺检查网眼尺寸20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨 架长10钢尺检查宽、高5钢尺检查受力钢筋间距10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距5保护层厚度基础10钢尺检查柱、梁5钢尺检查板、墙、壳3钢尺检查绑扎钢筋、横向钢筋间距20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3 0钢尺和塞尺检查注： 检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测、并取其中的较大值； 表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。9、钢筋连接本工程梁、柱、基础钢筋在加工场制作过程采用闪光焊接，现场钢筋接头采用套筒连接方法：（1）钢筋闪光焊接 对焊工艺根据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热闪光焊、闪光预热闪光焊。对于可焊性差的钢筋，对焊后宜采用通电热处理措施，以改善接头塑性。检查设备选择焊接工艺及参数试焊、作模拟试件送试确定焊接参数焊接质量检验A、 连续闪光焊：工艺过程包括连续闪光和顶锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触。形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，再灭电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。B、预热闪光焊：工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光及顶锻等过程。一次闪光是将钢筋端面闪平。预热方法有连接闪光预热和电阻预热两种。C、闪光预热闪光焊：是在预热闪光焊前加一次闪光过程。工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光及顶锻过程，施焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪光焊。焊接钢筋直径较粗时，宜用此法。D、焊后通电热处理：方法是焊毕松开夹具，放大钳口距，再夹紧钢筋；接头降温至暗黑后，即采取低频脉冲式通电加热；当加热至钢筋表面呈暗红色或桔红式时，通电结束；松开夹具，待钢筋冷后取下钢筋。 对焊注意事项A、对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”，钢筋端头有弯曲应予调直及切除。B、当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件（不小于2个）进行冷弯试验，合格后，方能成批焊接。C、焊接参数应根据钢种特性、气温高低，电压、焊机性能等情况由操作焊工自行修正。D、焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。E、不同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于1.5倍。F、焊接场地应有防风防雨措施。 质量标准钢筋对焊完毕，应对全部接头进行外观检查，以及机械性能试验。其检验项目、程序、方法按“JGJ18-2003”规范中第五章、第三节规定进行。机械性能试验、检查方法：在同一台班内，由同一焊工完成300个同牌号、同直径的钢筋焊接接头作为一批。当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算，累计仍不足300个接头时，应按一批计算。力学性能检验时，从每批接头中随机切取6个接头，其中3个作拉伸试验，3个作弯曲试验。A、主控项目a. 接头试件拉伸试验必须符合下列要求：三个接头试件的抗拉强度不得小于该牌号钢筋规定的抗拉强度；至少应有2个试件断于焊缝之外，并应呈延性断裂。b. 接头试件弯曲试验可在万能试验机、手动或电动液压弯曲试验器上进行，焊缝应处于弯曲中心点，弯心直径和弯曲角应符合下表的规定。当试验结果，弯至90，至少有2个或3个试件外侧（含焊缝和热影响区）未发生破裂。钢筋接头弯曲试验指标表 钢筋牌号弯心直径(mm)弯 曲 角()HPB2352d90HRB3354d90HRB400、RRB4005d90注：d为钢筋直径，直径d25mm的钢筋焊接接头，弯心直径应增加1倍钢筋直径。B 一般项目a. 接头处不得有横向裂纹；b. 与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤； c. 接头处的弯折角不得大于3；d. 轴线偏移不大于0.1d，且不大于2mm。（2）直螺纹钢筋套筒连接带肋钢筋直螺纹套筒连接工艺的基本原理是将两根待连接的钢筋锻压圆滚丝，制成螺纹，再通过螺纹套筒用一定臂长的扳手把两根钢筋拧紧连接成一体。 工艺流程螺纹套筒验收钢筋断料、切头钢筋端头压圆用外径卡规检验直径在压圆端头上滚丝螺纹环规检验螺纹套上保护套用扳手现场拧合安装接头检查，是否拧合到位。 操作要点A 钢筋端头切平压圆。检查被加工钢筋是否符合要求。然后将钢筋放在砂轮切割机上切头约0.510mm，达到端部平整。B 按规格选择与钢筋直径相适配的压模，调整压合高度及长短定位尺寸。然后将钢筋端头放入模腔中，调整压泵压力进行压圆操作。经压圆后，钢筋端头形成圆柱形的回转体。C 钢筋滚丝螺纹。根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在专用的滚丝机上，将已压圆端头的钢筋由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝轮的引导部分并夹紧钢筋，然后开动电动机，在电动机旋转的驱动下，钢筋轴向自动进给，即可滚压出螺纹来。D 螺纹保护。把钢筋端部加工好的螺纹套上塑料保护套，按规格分别堆放。E 现场安装方法：a. 钢筋旋转拧合的安装方法。取下保护套，按规格取相应的螺纹套筒，套在钢筋端头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。b. 螺纹套筒旋转拧合的安装方法。螺纹套筒旋转拧合的安装方法适用于弯曲钢筋及其他施工工艺要求钢筋不能旋转的相互连接上。C. 把待连接的两根钢筋的端头分别制成右旋螺纹及左旋螺纹，同样将连接用螺套内部一半加工为右旋内螺纹，另一半加工为左旋内螺纹的双向螺套。安装时把有右旋内螺纹的螺套一端对准有右旋外螺纹的钢筋端头，并旋进12牙，把有左旋外螺纹的钢筋对准双向螺套的另一端。用管钳转动螺套到定位，两端钢筋就会拧紧。 质量要求A 螺纹套筒。进场应有合格证，表面不得有裂缝、结疤等缺陷，内螺纹不得缺牙、错牙。B 由于钢筋原材料其直径有偏差，因此钢筋端头压圆后的直径应按钢筋直径的负偏差来控制。C 钢筋端头外螺纹的基本尺寸应符合下表的规定。钢筋端头外螺丝基本尺寸表（单位：mm）钢筋直径1820222528323640D18.220.222.225.228.232.226.240.2L2931333537414549D 钢筋外螺纹的牙完好率应95%，若未达到此标准，应及时更换滚丝轮。E 根据钢筋直径选取不同大小的塑料保护套，保护钢筋外螺纹。此种塑料保护套为特制，带有内螺纹，保护套长度比钢筋外螺纹长510mm，且一端封闭，可以重复使用。F 安装时钢筋端头螺纹旋入螺套后，允许外露11.5牙。G 接头的现场检验应符合JGJ107-2003中的规定。10、钢筋施工通病预防（1）墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。砼浇筑前应有专人检查修整。（2）露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）。（3）搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。（4）钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。（5）现场连接接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头连接长度范围以内不得有对焊接头。11、成品保护（1）成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。（2）绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。（3）妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。（4）底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。（5）严禁随意割断钢筋。（6）柱子钢筋绑扎后，不准踩踏。（7）楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走。浇筑砼时派钢筋工专门负责修理，保证负弯矩筋位置的正确性。（8）绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。（9）钢模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。（10）安装电线管、暖卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。12、质量记录本工程应具备以下质量记录：（1）钢筋出厂质量证明书或检验报告单。（2）钢筋力学性能复试报告。（3）进口钢筋应有化学成分和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时，应有化学成分检验报告。（4）钢筋焊接接头试验报告。（5）焊条、焊剂出厂合格证。（6）钢筋分项工程验收批质量检验评定资料。（7）钢筋分项隐蔽工程验收记录。（三）模板工程1、为确保本工程的质量标准，对于其框架柱模板采用钢模散拼散拆，方柱子围檩将采用我单位定型柱箍，其竖向间距为500。对于本工程中超过3M高的砼柱，为确保柱砼浇捣的质量，故在柱模安装时在离地2000处留设门子板。对于柱梁节点模板则配置定型模板，保证柱梁节点砼施工的外观质量。2、梁、板模板安装操作流程（1）梁模板安装工艺流程：弹出梁轴线及水平线并复核搭设梁模支架安装梁底楞安装梁底模板梁底起拱绑扎钢筋安装侧梁模安装另一侧梁模安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓复核梁模尺寸、位置与相邻模板连固（2）楼板模板安装工艺流程：搭设支架安装横纵钢 (木) 楞调整楼板下皮标高及起拱铺设模板块检查模板上皮标高、平整度（3）梁模板安装后，要拉中线进行检查，复核各梁模中心位置是否对齐，待平板模板安装后，检查并调整标高，将木楔钉牢在垫板上。各顶撑之间要设水平撑或剪刀撑，以保持顶撑的稳固。为了深梁绑扎钢筋的方便，在梁底模与一侧模板撑好后，就先绑扎梁的钢筋，后装另一侧模板。次梁模板的安装，要待主梁模板安装并校正后才能进行。3、平板模板安装平板模板安装时，先在次梁模板的两侧板外先弹水平线。水平线的标高应为板底标高减去平模板厚度及搁栅高度，然后按水平线钉上托木，托模上口与水平线相齐，再把靠梁模旁的搁栅先摆上，等分搁栅间距300mm，摆中间部分的搁栅，最后在搁栅上铺钉平模板。为了便于拆模，只在模板端部或接头处钉牢，中间尽量少钉。平板间的板缝应尽量拼密，不留缝隙，以保证砼板底平整。4、楼梯模板安装本工程楼梯模板计划只安装到每层的休息平台梁处，但此部位剪力最大，楼梯板筋必须及时预留插筋并要补强，以便于施工中人员上下走动，不会造成踩筋等问题。本工程楼梯先浇捣后砌墙体，则梯段两侧都应设外帮板梯段中央加设反三角木。同时，必须要注意梯步高度应均匀一致，最下一步的高度，必须考虑到楼地面最后的装修厚度，防止由于装修厚度不同，而形成梯步高度不协调。5、模板拆除（1）模板拆除的一般要点 侧模拆除：在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。 底模的拆除，必须执行砼结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）的有关条款。作业班组必须进行拆模申请经技术部门批准后方可拆除。拆除模板所需砼强度表项次结构类型结构跨度按设计的强度等级百分率计1板2m502、8m7581002梁、拱、壳87581003悬臂构件-100 已拆除模板及支架的结构，在砼达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时，必须经核算，加设临时支撑。 拆装模板的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行。若无设计规定时，应遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。 模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统由一个作业班组执行作业。其好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时，人员熟知情况，易找拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。 拆除时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。 拆模程序一般应是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。重大复杂模板的拆除，事前应制定拆模方案。 拆除跨度较大的梁下支柱时，先从跨中开始，分别拆向两端。 快速施工的梁和楼板模板，其底模及门架支撑的拆除时间，应对所有砼的强度发展情况分层进行核算，确保下层楼板及梁能安全承载。（2）楼板、梁模板拆除工艺 工艺流程拆除支架部分水平拉杆和剪力撑拆除梁连接件及侧模板下调楼板模板支柱顶翼托螺旋23m，使模下降分段分片拆除楼板模板、木楞及支柱拆除梁底模板及支撑系统 拆除工艺施工要点A.拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。而后拆除梁与楼板模板的连接角模及梁侧模板，以使两相邻模板断连。B.下调支柱顶翼托螺杆后，先拆钩头螺栓，以使平模与木楞脱开。再用钢钎轻轻撬动模板，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。切不可用钢根或铁锤猛击乱撬。每块模板拆下时，或用人工托扶放于地上，或将支柱顶翼托螺杆再下调相等高度，在原有木楞上适量搭设脚手板，以托住拆下的模板。严禁使拆下的模板自由坠落于地面。C.拆除梁底模板的方法大致与楼板模板相同。但拆除跨度较大的梁底模板时，应从跨中开始下调支柱顶翼托螺杆，然后向两端逐根下调，再按要求做后续作业。拆除梁底摸支柱时，亦从跨中向两端作业。（3）柱模板拆除工艺 分散拆除工艺流程拆除拉杆或斜撑自上而下拆掉柱箍拆除竖楞，自上而下拆模板模板及配件运输维护 柱模拆除要点分散拆除柱模时，应自上而下、分层拆除。拆除第一层时，用木锤或带橡皮垫的锤向外侧轻击模板上口，使之松动，脱离柱砼。依次拆下一层模板时，要轻击模边肋，切不可用撬根从柱角撬离。拆掉的模板及配件用滑板滑到地面或用绳子绑扎吊下。6、质量验收（1）主控项目 安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力或加设支架；上、下层支架立柱应对准，并铺设垫板。检查数量：全数检查。检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。 在涂刷模板隔离剂时，不得玷污钢筋和砼接槎处。检查数量：全数检查。检验方法：观察。（2）一般项目 模板安装应满足下列要求：A 模板的接缝不得漏浆；在浇筑砼前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。B 模板与砼的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。C 浇筑砼前，模板内的杂物应清除干净。D 对清水砼工程及装饰砼工程，应使用能达到设计效果的模板。检查数量：全数检查。检验方法：观察。 用作模板的地坪、胎模等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。检查数量：全数检查。检验方法：观察。 对跨度不小于4m的现浇钢筋砼梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/10003/1000。检查数量：在同一验收批内，对梁，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且不少于3面。检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查。 固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合表2的规定。检查数量：在同一验收批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。检验方法：钢尺检查。 现浇结构模板安装的偏差控制。检查数量：在同一验收批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。A 预埋件和预留孔洞的允许偏差项 目允许偏差(mm)预埋钢板中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3插筋中心线位置5外露长度+10 0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10 0预留洞中心线位置10尺寸+10 0B 现浇结构模板安装允许偏差及检验方法表项 目允许偏差(mm)检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础10钢尺检查柱、墙、梁+4，-5钢尺检查层高垂直基础6经纬仪或吊线、钢尺检查柱、墙、梁8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板面高低差2钢尺检查表面平整(2m长度上)52m靠尺和塞尺检查7、质量保证措施（1）质量通病防治 梁、板模板梁、板底不平、下挠；梁侧模板不平直；梁上下口涨模：防治的方法是，梁、板底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距应通过设计计算决定，使模板的支撑系统有足够的强度和刚度。作业中应认真执行设计要求，以防止砼浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长木板的坚实的地面上，防止支柱下沉，使梁、板产生下挠。梁、板模板应按设计或规范起拱。梁模板上下口应设销口楞，再进行侧向支撑，以保证上下口模板不变形。 柱模板A 涨模、断面尺寸不准：防治的方法是，根据柱高和断面尺寸设计核算柱箍自身的截面尺寸和间距，以及对大断面柱使用穿柱螺栓和坚向钢楞，以保证柱模的强度、刚度足以抵抗砼的侧压力。施工应认真按设计要求作业。B 柱身扭曲：防治的方法是，支模前先校正柱筋，使其首先不扭向。安装斜撑（或拉锚），吊线找垂直时，相邻两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所示两点到柱位置线距离均相等，即使柱模不扭向。C 轴线位移，一排柱不在同一直线上：防治的方法是，成排的柱子，支模前要在地面上弹出柱轴线及轴边通线，然后分别弹出每柱的另一方向轴线，再确定柱的另两条边线。支模时，先立两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模顶拉通线，再支中间各柱模板。柱距不大时，通排支设水平拉杆及剪刀撑，柱距较大时，每柱分别四面支撑，保证每柱垂直和位置正确。（2）成品保护措施 预组拼的模板要有存放场地，场地要平整夯实。模板平放时，要有木方垫架。立放时，要搭设分类模板架，模板触地处要垫木方，以此保证模板不扭曲不变形。不可乱堆乱放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。 工作面已安装完毕的墙、柱模板，不准在吊运其它模板时碰撞，不准在预拼装模板就位前作为临时倚靠，以防止模板变形或产生垂直偏差。工作面已安装完毕的平面模板，不可做临时堆料和作业平台，以保证支架的稳定，防止平面模板标高和平整产生偏差。 拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬碰猛撬，以免砼的外形和内部受到损伤。（3）质量记录模板工程技术交底记录；模板工程技术复核记录；模板工程工序自检、专职检、交接检记录；模板工程验收批质量评定表（四）砼工程施工1、本工程上部结构为钢筋砼框架结构，根据施工部署由于结构高度均在30m内，故采用固定