《电梯安装方案》word版

电梯安装工艺及工序14.1样板安装及基准线挂设1、 工艺流程搭设样板架测量井道确定基准线样板就位，挂基准线2、搭设样板架：(1)在井道顶板下面1.2m左右处用膨胀螺栓将角钢水平牢固地固定于并道壁上(2)若井道壁为砖墙，应在井道顶板下1.1m左右处沿水平方向剔洞，稳放样板木支架，并且端部固定。(3)样板支架方木端部应垫实找平，水平度误差不得大于3/1000。3、测量井道，确定标准线(1)预放两根厅门口线测量井道。一般两线间距为门净开度。(2) 根据井道测量结果来确定基准线时，应注意的问题： a 井道内安装的部件对轿厢运行有无妨碍，如限速器钢绳，选层器钢带，限位开关，中线盒，随线架等。同时要考虑到轿门上滑道及地坎等与井壁距离，对重与井壁距离，必须保证在轿厢及对重上下运行时其运动部分与井道内静止的部件及建筑结构净距离不得小于30mm。 b 对重轨道中心线确定时应考虑对重宽度（包括对重块，最突出部分），距墙壁及轿厢应有不小于50mm的间隙。 c对于前后开门（贯通门）的电梯，井道深度厅门地坎宽度2+厅门地坎与轿厢地坎间隙2+轿厢深度。并应考虑井壁垂直情况是否满足安装要求。 d 各层厅门地坎位置确定，应根据所放的厅门线测出每层牛腿与该线的距离，经过计划，应做到照顾多数，既要考虑少剔牛腿或墙面，又要做到离墙最远的地坎稳装后，其上的门立柱与墙面的间隙小于30mm而定。 e 对于厅门建筑上装有大理石门套以及装饰墙的电梯，由于它们的施工在后，因而确定厅门基准线时，除按照上述e进行考虑外，还要参阅建筑施工图，同时考虑利于门套及装饰墙的施工。 f 对两台或多台并列电梯安装时应注意各电梯中心距与建筑图是否相符，应根据井道建筑情况，对所有厅门指示灯，按钮盒位置进行通盘考虑，使其高低一致，并与建筑物协调，保证美观。 g对多台相对并列电梯确定基准线时，除上述应注意的事项外，还应根据建筑及门套施工尺寸考虑做到电梯候梯厅两边宽度一致，两列电梯厅门口相对一致，以保证电梯门套施工或土建大理石门套施工的美观要求。h 确定基准线时，还应复核机房的平面布置。曳引机、工字钢、限速器、发电机、极限开关、选层器等电气设备的布局有无问题，维修是否方便，并进行必要的调整。4、样板就位，挂基准线：(1)样板加工制造。样板的木条应四面刨光、平直，按图纸要求组装，并用胶粘牢，将样板就位。 基准垂线共计10根，其中： 轿厢导轨基准线 4根 对重导轨基准线 4根 厅门地坎基准线 2根 为了简化施工，挂基准线也可以不采用整体样板，而采用在木方上直接钉木条法。但所采用材料必须符合本章第一节要求。(2)无论采用样板法或直钉木条法，首先应按照第条要求进行通盘考虑后，确定出梯井中心线，轿厢架中心线，对重中心线（图5-7），进而确定出各基准垂线的放线点，划线时使用细铅笔，核对无误，再复核各对用线尺寸是否相等，偏差不应大于0.3 m m。样板或木方上木条的水平度在全平面内不得大于3 m m。(3) 在样板处，将钢丝一端悬一较轻物体，顺序缓缓放下至底坑。垂线中间不能与脚手架或其它物体接触，并不能使钢丝有死结现象。(4)在放线点处，用锯条或电工刀，垂直锯或划一V形小槽，使V形槽顶点为放线点，将线放入，以防基准线移位造成误差，并在放线处注明此线名称，把尾线在固定铁钉上绑牢。(5)线放到底坑后，用线坠替换放线时悬挂的物体，任其自然垂直静止。如行程较高或有风，线坠不易静止时，可在底坑放一水桶，将线坠置于水或机油中，增加其摆动阻力，使线坠尽快静止。(6)在底坑上6001000mm处用木方支撑固定下样板，待基准线静止后用U形卡钉将线固定子样板木上，然后再检查样板上各放线点的固定点的各部尺寸、对角线等尺寸有无差别，确定无误后，可进行下道工序。14.2导轨支架和导轨安装1、工艺流程：确定导轨支架位置安装导轨支架安装导轨调整导轨2、 确定导轨支架的安装位置：(1)没有导轨支架预埋铁的电梯井壁，要按照图纸要求的导轨支架间距尺寸及安装导轨支架的垂线来确定导轨支架在井壁上的位置。(2)当图纸上没有明确规定最下一排导轨支架和最上一排导轨支架的位置时应按以下规定确定：最下一排导轨支架安装在底坑装饰地面上方1000mm的相应位置。最上一排道架安装在井道顶板下面不大于500 m m的相应位置。(3)在确定导轨支架位置的同时，还要考虑导轨连接板（接道板）与导轨支架不能相碰。错开的净距离不小于30m m（图5-11）。(4)若图纸没有明确规定，则以最下层导轨支架为基点，往上每隔2000mm为一排导轨支架。个别处（如遇到接道板）间距可适当放大，但不应大于2500mm。(5)长为4m以上（包含4m）的轿厢导轨，每根至少应有两个导轨支架。4m至3m长的轿厢导轨可不受此限，但导轨支架间距不得大于2m。如厂方图纸有要求则按其要求施工。2、安装导轨支架： 根据每部电梯的设计要求及具体情况选用下述方法中的一种。(1)电梯井壁有预埋铁：1) 清除预埋铁表面混凝土。若预埋铁打在混凝土井壁内，则要从混凝土中剔出。2)按安装导轨支架垂线核查预埋铁位置，若其位置偏移，达不到安装要求，可在预埋铁上补焊铁板。铁板厚度16mm，长度一般不超过300mm。当长超过200mm时，端部用不小于16的膨胀螺栓固定于井壁。加装铁板与原预埋铁搭接长度不小于50mm，要求三面满焊（图5-12）。3)安装导轨支架：（a）安装导轨支架前，要复核由样板上放下的基准线（基准线距导轨支架平面13mm，两线间距一般为80100mm，其中一条是以导轨中心为准的基准线，另一条是安装导轨支架辅助线（图5-13）。（b）测出每个导轨支架距墙的实际高度，并按顺序编号进行加工；（c）根据导轨支架中心线及其平面辅助线，确定导轨支架位置，进行找平、找正。然后进行焊接；（d）整个导轨支架不平度应不大于5mm；（e）为保证导轨支架平面与导轨接触面严实，支架端面垂直误差小于1mm（图5-14）；（f）导轨支架与预埋铁接触面应严密，焊接采取内外四周满焊，焊接高度不应小于5mm。焊肉要饱满，且不能有夹渣、咬肉、气孔等。(2)用膨胀螺栓固定导轨支架： 混凝土电梯井壁没有预埋铁的情况多使用膨胀螺栓直接固定导轨支架的方法。使用的膨胀螺栓规格要符合电梯厂图纸要求。若厂家没有要求，膨胀螺栓的规格不小于16mm。 1.2.2.1打膨胀螺栓孔，位置要准确且要垂直于墙面，深度要适当。一般以膨胀螺栓被固定后，护套外端面和墙壁表面相平为宜。1.2.2.2 若墙面垂直误差较大，可局部剔修，使之和导轨支架接触面间隙不大于1mm，然后用薄垫片垫实。1.2.2.3 导轨支架编号加工。1.2.2.4导轨支架就位，并找正找平。将膨胀螺栓紧固。1.2.3用穿钉螺栓固定导轨支架：1.2.3.1 若电梯井壁较薄，不宜使用膨胀螺栓固定导轨支架且又没有预埋铁，可采用井壁打透眼，用穿钉固定铁板（16mm）。穿钉处，井壁外侧靠墙壁要加10010012（mm）的垫铁，以增加强度。见图5-17，将导轨支架焊接在铁板上。1.2.3.2 加工及安装导轨支架的方法和要求完全同有预埋铁的情况。1.2.4用混凝土筑导轨支架： 梯井壁是砖结构，一般采用剔导轨支架孔洞，用混凝土筑导轨支架的方法。1.2.4.1 导轨支架孔洞应剔成内大外小，深度不小于130mm（图5-18）。1.2.4.2导轨支架编号加工，且入墙部分的端部要劈开燕尾（图5-19）。1.2.4.3用水冲洗孔洞内壁，使尘渣被冲出，洞壁被润湿。1.2.4.4 筑导轨支架用的混凝土用水泥、砂子、豆石按122的体积比加入适量的水搅拌均匀制成。筑导轨支架时要用此混凝土将孔洞填实。 支架埋入墙内的深度不小于120mm，且要找平找正。1.2.4.5 导轨支架稳筑后不能碰撞，常温下经过67天的养护，达到规定强度后，才能安装导轨（轨道）。1.2.4.6 对于导轨支架的水平误差要求同前。3、 安装导轨： 1.3.1 从样板上放基准线至底坑（基准线距导轨端面中心23mm），并进行固定（图5-20）。1.3.2 底坑架设导轨槽钢基础座，必须找平垫实，其水平误差不大于1/1000。槽钢基础座位置确定后，用混凝土将其四周灌实抹平。槽钢基础两端用来固定导轨的角钢架， 先用导轨基准线找正后，再进行固定（图5-21）。1.3.3 若导轨下无槽钢基础座，可在导轨下边垫一块厚度12mm，面积为200mm200mm的钢板，并与导轨用电焊点焊（图5-22）。1.3.4 对用油润滑的导轨，需在立基础导轨前将其下端距地平40mm高的一段工作面部分锯掉，以留出接油盒的位置（图5-23）。1.3.5 在梯井顶层楼板下挂一滑轮井固定牢固。在顶层厅门口安装并固定一台0.5t的卷扬机（图5-24）。1.3.6 吊装导轨时要采用双钩勾住导轨连接板（图5-25）。 若导轨较轻且提升高度不大，可采用人力，使用16尼龙绳代替卷扬机吊装导轨。1.3.7 若采用人力提升，须由下而上逐根立起。若采用小型卷扬机提升，可将导轨提升到一定高度（能方便地连接导轨），连接另一根导轨。采用多根导轨整体吊装就位的方法，要注意吊装用具的承载能力，一般吊装总重不超过3kN（300kg）整条轨道可分几次吊装就位。4、 调整导轨（轨道）：1.4.1 用钢板尺检查导轨端面与基准线的间距和中心距离，如不符合要求，应调整导轨前后距离和中心距离，然后再用找道尺进行细找。1.4.2 用找道尺检查、找正导轨（图5-26）。1.4.2.1 扭曲调整：将找道尺端平，并使两指针尾部侧面和导轨侧工作面贴平、贴严，两端指针尖端指在同一水平线上，说明无扭曲现象。如贴不严或指针偏离相对水平线，说明有扭曲现象，则用专用垫片调整导轨支架与导轨之间的间隙（垫片不允许超过三片）使之符合要求。为了保证测量精度，用上述方法调整以后，将找道尺反向180，用同一方法再进行测量调整，直至符合要求。1.4.2.2 调整导轨垂直度和中心位置；调整导轨位置，使其端面中心与基准线相对，并保持规定间隙（如规定3mm）（图5-27）。1.4.2.3 找间距：操作时，在找正点处将长度较导轨间距L小0.51mm的找道尺端平，用塞尺测量找道尺与导轨端面间隙，使其符合要求。（找正点在导轨支架处及两支架中心处。）两导轨端面间距L（图5-28），其偏差在导轨整个高度上应符合表5-3要求。 两导轨端面间距的偏差要求 表5-3电梯速度2m/s以上2m/s以下轨道用途轿 厢对 重轿 厢对 重+1-0+2-0+2-0+2-0 上述三条必须同时调整，使之达到要求。1.4.3 修正导轨接头处的工作面1.4.3.1 导轨接头处，导轨工作面直线度可用500mm钢板尺靠在导轨工作面，用塞尺检查a、b、c、d处（见图5-29），均应不大于表5-4的规定（接头处对准钢板尺250mm处）。 导轨工作面直线度允许偏差 表5-4导 轨 连 接 处abcd不 大 于 (mm)0.150.060.150.06 图5-291.4.3.2 导轨接头处的全长不应有连续缝隙，局部缝隙不大于0.5mm（图5-30）。1.4.3.3 两导轨的侧工作面和端面接头处的台阶应不大于0.05mm（图531）。 对台阶应沿斜面用手砂轮或油石进行磨平，磨修长度应符合表5-5的要求。 台 阶 磨 修 长 度 表5-5电梯速度 (m/s)3m/s以上3m/s以下修整长度 (mm)300200 一. 对重安装3.1 工艺流程：吊装前的准备工作对重框架吊装就位对重导靴安装、调整对重块安装及固定 3.2 吊装前的准备工作： 3.2.1 在脚手架上相应位置（以方便吊装对重框架和装入坨块为准）搭设操作平台（图5-32）。 3.2.2 在适当高度（以方便吊装对重为准）的两相对的对重导轨支架上拴上钢丝绳扣，在钢丝绳扣中央悬挂一倒链。钢丝绳扣应拴在导轨支架上，不可直接拴在导轨上，以免导轨受力后移位或变形。 3.2.3 在对重缓冲器两侧各支一根100mm100mm木方。木方高度C=A+B+越程距离（图5-33）。 越程距离见表5-8。 越 程 距 离 表5-8电梯额定速度 (m/s)缓冲器型式越程距离 (mm)0.51.01.53.0弹 簧油 压200350150400 3.2.4 若导靴为弹簧式或固定式的，要将同一侧的两导靴拆下。若导靴为滚轮式的，要将四个导靴都拆下。 3.3 对重框架吊装就位： 3.3.1 将对重框架运到操作平台上，用钢丝绳扣将对重绳头板和倒链钩连在一起（图5-34）。 3.3.2 操作倒链，缓缓将对重框架吊起到预定高度，对于一侧装有弹簧式或固定式导靴的对重框架，移动对重框架，使其导靴与该侧导轨吻合并保持接触，然后轻轻放松倒链，使对重架平稳牢固地安放在事先支好的木方上，未装导靴的对重框架固定在木方上时，应使框架两侧面与导轨端面距离相等。 3.4 对重导靴的安装、调整： 3.4.1 固定式导靴安装时要保证内衬与导轨端面间隙上、下一致，若达不到要求要用垫片进行调整（图5-35）。 3.4.2 在安装弹簧式导靴前，应将导靴调整螺母紧到最大限度，使导靴和导靴架之间没有间隙，这样便于安装（图5-36）。 3.4.3 若导靴滑块内衬上、下与轨道端面间隙不一致，则在导靴座和对重框架间用垫片进行调整，调整方法同固定式导靴。 3.4.4 滚轮式导靴安装要平整，两侧滚轮对导轨压紧后两滚轮的压簧量应相等，压缩尺寸应按制造厂规定。如无规定则根据使用情况调整压力适中，正面滚轮应与道面压紧，轮中心对准导轨中心（图5-37）。 3.5 对重块的安装及固定： 3.5.1 装入相应数量的对重块。对重块数应根据下列公式求出： 装入的对重块数= 3.5.2 按厂家设计要求装上对重块防震装置。图5-38为挡板式防震装置。 轿厢安装3.1 工艺流程：准备工作安装底梁安装立柱安装上梁装轿厢底盘 安装导靴安装围扇安装轿门装轿顶装置装限位开关碰铁 安装调整超载、满载开关 3.2 准备工作： 3.2.1 在顶层厅门口对面的混凝土井壁相应位置上安装两个角钢托架（用100100角钢），每个托架用三条16膨胀螺栓固定。 在厅门口牛腿处横放一根木方。在角钢托架和横不上架设两根200200木方（或两根20#工字钢）。然后把木方端部固定（图5-39）。 大型客梯及货梯应根据梯井尺寸计算来确定方木及型钢尺寸、型号。 3.2.2 若井壁为砖结构，则在厅门口对面的井壁相应的位置上剔两个与木方大小相适应的洞，用以支撑木方一端（图5-40）。 3.2.3 在机房承重钢梁上相应位置（若承重钢梁在楼板下，则在轿厢绳孔旁）横向固定一根直径不小于50圆钢或规格754的钢管， 由轿厢中心绳孔处放下钢丝绳扣（不小于13），并挂一个3吨倒链，以备安装轿厢使用（图5-41）。3.3 安装底梁： 3.3.1 将底梁放在架设好的木方或工字钢上。调整安全钳钳口（老虎嘴）与导轨面间隙（图5-42，如电梯厂图纸有具体规定尺寸，要按图纸要求），同时调整底梁的水平度，使其横、纵向不水平度均1/1000。 3.3.2 安装安全钳楔块，楔齿距导轨侧工作面的距离调整到34mm（安装说明书有规定者按规定执行），且四个楔块距导轨侧工作面间隙应一致，然后用厚垫片塞于导轨侧面与楔块之间，使其固定（图5-43），同时把老虎嘴和导轨端面用木楔塞紧。3.4 安装立柱： 将立柱与底梁连接，连接后应使立柱垂直，其不铅垂度在整个高度上1.5mm，不得有扭曲，若达不到要求则用垫片进行调整（图5-44）。 3.5 安装上梁； 3.5.1 用倒链将上梁吊起与立柱相连接，装上所有的连接螺栓。 3.5.2 调整上梁的横、纵向水平度，使不水平度1/2000。然后分别紧固连接螺栓。 3.5.3 上梁带有绳轮时，要调整绳轮与上梁间隙，a，b，c，d相等，其相互尺寸相差1mm，绳轮自身垂直偏差0.5mm（图4-45）。 3.6 装轿厢底盘： 3.6.1 用倒链将轿厢底盘吊起，然后放于相应位置。将轿厢底盘与立柱、底梁用螺丝联接（但不要把螺丝拧紧）。装上斜拉杆，并进行调整，使轿底盘不水平底2/1000，然后将斜拉杆用双母拧紧，把各连接螺丝紧固（图5-46）。 3.6.2 若轿底为活动结构时，先按上述要求将轿厢底盘托架安装调好，且将减震器安装在轿厢底盘托架上。 3.6.3 用倒链将轿厢底盘吊起，缓缓就位。使减震器上的螺丝逐个插入轿底盘相应的螺丝孔中。，然后调整轿底盘的水平度。使其不水平度2/1000。若达不到要求则在减震器的部位加垫片进行调整。 调整轿底定位螺丝，使其在电梯满载时与轿底保持l2mm的间隙（图5-47）。调整完毕，将各连接螺丝拧紧。 3.6.4 安装、调整安全钳拉杆，达到要求后，拉条顶部要用双母拧紧。 3.7 安装导靴： 3.7.1 要求上、下导靴中心与安全钳中心三点在同一条垂线上。不能有歪斜、偏扭现象（图5-48）。 3.7.2 固定式导靴要调整其间隙一致，内衬与导轨端面间隙两侧之和为2.5 mm。 3.7.3 弹簧式导靴应随电梯的额定载重量不同而调整b尺寸，使内部弹簧受力相同，保持轿厢平衡，调整 a=c=2 mm。b见表5-9和图5-49。 b尺寸的调整 表5-9电梯额定载重量 (kg)b (mm)电梯额定载重量 (kg)b (mm)50075010004234301500200030005000252520 3.7.4 滚轮导靴安装平正，两侧滚轮对导轨压紧后，两轮压簧力量应相同，压缩尺寸按制造厂规定调整。若厂家无明确规定，则根据使用情况调整，使弹簧压力适中。要求正面滚轮应与导轨端面压紧，轮中心对准导轨中心（图5-50）。 3.8 安装围扇： 3.8.1 围扇底座和轿厢底盘的连接及围扇与底座之间的连接要紧密。各连接螺丝要加相应的弹簧垫圈（以防因电梯的震动而使连接螺丝松动）。 若因轿厢底盘局部不平而使围扇底座下有缝隙时，要在缝隙处加调整垫片垫实（图5-51）。 3.8.2 若围扇直接安装在轿厢底盘上，其间若有缝隙，处理方法同上。 3.8.3 安装围扇，可逐扇安装，亦可根据情况将几扇先拼在一起再安装。围扇安装后再安装轿顶。但要注意轿顶和围扇穿好联接螺丝后不要紧固，要在调整围扇垂直度偏差不大于1/1000的情况下逐个将螺丝紧固。 安装完后要求接缝紧密，间隙一致，夹条整齐，扇面平整一致，各部位螺丝必须开全，紧固牢靠。 3.9 安装轿门： 3.9.1 轿门安装要求参见厅门安装的有关条文。 3.9.2 安全触板安装后要进行调整，使之垂直。厅门全部打开后安全触板端面和轿门端面应在同一垂直平面上（图5-52）。安全触板的动作应灵活，功能可靠。 3.9.3 在轿门扇和开关门机构安装调整完毕，安装开门刀。开门刀端面和侧面的垂直偏差全长均不大于0.5mm，并且达到厂家规定的其它要求。 3.10 安装轿顶装置： 3.10.1 轿顶接线盒、线槽、电线管、安全保护开关等要按厂家安装图安装。若无安装图则根据便于安装和维修的原则进行布置。 3.10.2 安装、调整开门机构和传动机构使其符合厂家的有关设计要求，若厂家无明确规定则按其传动灵活、功能可靠的原则进行调整。 3.10.3 护身栏各联接螺丝要加弹簧垫圈紧固，以防松动。护身栏的高度不得超过上梁高度。 3.10.4 平层感应器和开门感应器要根据感应铁的位置定位调整。要求横平竖直，各侧面应在同一垂直平面上，其垂直度偏差不大于1m m。 3.11 安装限位开关碰铁： 3.11.1 安装前对碰铁进行检查，若有扭曲、弯曲现象要调整。 3.11.2 碰铁安装要牢固，要采用加弹簧垫圈的螺丝固定。 要求碰铁垂直，偏差不应大于1/1000，最大偏差不大于3mm（碰铁的斜面除外）。 3.12 安装、调整超载满载开关： 3.12.1 对超、满载开关进行检查，其动作应灵活，功能可靠。安装要牢固。 3.12.2 调整满载开关，应在轿厢额定载重量时可靠动作。调整超载开关，应在轿厢的额定载重量110%时可靠动作。厅门安装3.1 工艺流程：稳装地坎安装门立柱、上滑道、门套安装厅门、调整厅门机锁、电锁安装 3.2 稳装地坎： 3.2.1 按要求由样板放两根厅门安装基准线（高层梯最好放三条线，即门中一条线，门口两边两条线），在厅门地坎上划出净门口宽度线及厅门中心线，在相应的位置打上三个卧点，以基准线及此标志确定地坎、牛腿及牛腿支架的安装位置（图5-53）。 3.2.2 若地坎牛腿为混凝土结构，用清水冲洗干净，将地脚爪装在地坎上。然后用细石混凝土浇注（水泥标号不小于325#。水泥、砂子、石子的容积比是122）。稳放地坎时要用水平尺找平，同时三个卧点分别对正三条基准线，并找好与线的距离。 地炊稳好后应高于完工装修地面23mm，若完工装修地面为混凝土地向，则应高出510mm，且应按150坡度将混凝土地面与地坎平面抹平（图5-54）。 3.2.3 若厅门无混凝土牛腿，要在预埋铁上焊支架，安装钢牛腿来稳装地坎，分两种情况： 3.2.3.1 电梯额定载重量在1000kg及以下的各类电梯，可用不小于65mm等边角钢做支架，进行焊接，并稳装地坎（图5-55）。牛腿支架不少于3个。 3.2.3.2 电梯额定载重量在1000kg以上的各类电梯（不包括1000kg）可采用=10的钢板及槽钢制做牛腿支架，进行焊接，外稳装地坎（图5-56）。牛腿支架不少于5个。M1及M2点分别做上标记（L是轿厢导轨间距）。 3.2.5.2 稳装地坎时，用直角尺测量尺寸，使厅门地坎距离轿厢两导轨前侧面尺寸均为B+H-d/2其中 BHd轿厢导轨中心线到轿厢地坎外边缘尺寸；轿厢地坎与厅门地坎距离（一般是25mm或30mm）；轿厢导轨工作端面宽度。 3.2.5.3 左右移动厅门底坎使M1、M2与直角尺的外角对齐，这样地坎的位置就确定了（图5-58）。但为了复核厅门中心点是否正确，可测量厅门地坎中心点M距轿厢两导轨外侧棱角距离，S1与S2应相等（图5-59）。 3.3 安装门立柱、上滑道、门套 3.3.1 地坎混凝土硬结后安装门立柱。砖墙采用剔墙眼埋注地脚螺栓（图5-60）。 3.3.2 混凝土结构墙若有预埋铁，可将固定螺丝直接焊于预埋铁上（图5-61）。 3.3.3 混凝土结构墙若没有预埋铁，可在相应加位置用M12膨胀螺栓2条安装150mm100mm10mm的钢板做为预埋铁使用（图5-62）。其它安装同上。 3.3.4 若门滑道、门立柱离墙超过30mm应加地圈固定，若垫圈较高宜采用厚铁管两端加焊铁板的方法加工制成，以保证其牢固（图5-63）。 3.4 安装厅门、调整厅门： 3.4.1 将门底导脚、门滑轮装在门扇上，把偏心轮调到最大值（和滑道距离最大）。然后将门底导脚放入地坎槽，门轮挂到滑道上。 3.4.2 在门扇和地坎间垫上6mm厚的支撑物。门滑轮架和门扇之间用专用垫片进行调整，使之达到要求，然后将滑轮架与门扇的连接螺丝进行紧固，将偏心轮调回到与滑道间距小于0.5 m m，撤掉门扇和地坎间所垫之物，进行门滑行试验，达到轻快自如为合格（图5-65）。 3.5 机锁、电锁、安全开关安装： 3.5.1 安装前应对锁钩、锁臂、滚轮、弹簧等按要求进行调整，使其灵活可靠。 3.5.2 门锁和门安全开关要按图纸规定的位置进行安装。若设备上安装螺丝孔不符合图纸要求要进行修改。 3.5.3 调整厅门门锁和门安全开关，使其达到：只有当两扇门（或多扇）关闭达到有关要求后才能使门锁电接点和门安全开关接通。 如门锁固定螺孔为可调者，门锁安装调整就位后，必须加定位螺丝，防止门锁移位。 3.5.4 当轿门与厅门联动时，钩锁应无脱钩及夹刀现象，在开关门时应运行平稳，无抖动和撞击声。机房机械设备安装3 操作工艺 3.1 工艺流程：安装曳引机和导向轮安装发电机组安装限速器安装钢带轮 3.2 安装承重钢梁： 3.2.1 钢梁安装前要刷防锈漆（交工前再刷一道）。 3.2.2 按安装图确定钢梁位置。 3.2.3 安装曳引机承重钢梁，其两端必须放于井道承重墙上（或承重梁），深入长度应与墙（或梁）外皮齐。如曳引机承重钢梁长度不足，其深入长度应保证至少超出墙（或梁）的中心线2cm以上，且不应小于7.5cm。在曳引机承重钢梁与井道承重墙（或梁）间垫16mm，面积大于接触面的钢板。 根据不同条件，选下列安装方法之一进行安装： 3.2.3.1 钢梁安在机房楼板下：在井道顶层高度能满足国标电梯制造与安装安全规范要求的条件下，钢梁宜安于楼板下，并将钢梁与楼板浇成一体（图5-68）。 3.2.3.2 钢梁安在机房楼板上：审核机房高度，当钢梁安于楼板下顶层高度不能满足规范要求时，钢梁应装于楼板的上面。安装方法如下：首先确定轿厢与对重的中心联线，然后按照安装图所给出的尺寸P及Q确定钢梁安装位置（图5-69）。 钢梁在混凝土台上的安装方法： a 如果机房高度较高，条件允许，且机房楼板为承重型楼板，应尽量采取此种方法。钢梁安装在混凝土台上时，混凝土台内必须按设计要求加钢筋，且钢筋通过地脚螺丝和楼板相连。混凝土台上面设有16mm的钢板（图5-70）。 b 由于某种原因，现场打混凝土台确有困难，可以采取用型钢架起钢梁的方法（图5-71）。 如因型钢高度与垫起高度不相适应或垫起高度不适宜采用型钢时，可以在现场制做金属构架架设钢梁（图5-72）。根据垫起高度所用型钢及钢板尺寸见表5-11。 c 沿地面安装：当机房高度不足，而井道顶层高度尚允许导向轮底部部分伸入井道时，可在导向轮部位打一个相应大小的十字孔（以便安装导向轮）。钢梁沿地面安装时，首先用膨胀螺栓将承重梁的一块垫铁按要求位置固定在其下有承重墙的楼板上，另一块放置在承重墙内孔洞的相应位置上。 钢粱找平找正后，用电焊将承重梁和垫铁焊牢。承重梁在墙内的一端用混凝土塞实抹平，在地面上坦露的一端用混凝土打一个墩，将其封住（图5-73）。 3.3 安装曳引机底座： 若电梯厂未提供成套曳引机底座，则需现场制作。 3.3.1 制作混凝土底座： 制作混凝土底座要由土建配合，根据设计要求施工。若无设计要求，则根据以下要求施工：混凝土基座用的水泥标号不小于225号，水泥、砂子、豆名的比例为122。基座内配有相应规格的钢筋。混凝土基座的厚度以250300mm为宜，要求方正平滑，四周应大于机座40mm。基座上的地脚螺栓，可以采取在底座上预留孔，待曳引机安装后二次灌浆固定，或按曳引机安装孔尺寸制造样板，将螺栓穿在样板上直接打于混凝土基座中，但样板尺寸必须准确，螺栓必须垂直（安装机器时将基座表面的样板去掉）。 3.3.2 制作钢板底座： 要求钢板厚度不小于20mm，且表面必须平整光滑，钢板与地脚螺栓采取焊接固定方法（地脚螺栓要备双母）（图5-74）。 3.4 安装曳引机与导向轮： 3.4.1 单绕式曳引机、导向轮位置的确定： 在机房上方沿对重中心和轿厢中心拉一水平线。在这根线上的A、B两点对着样板上的轿厢中心和对重中心分别吊下两根垂线。并在A点吊下另一垂线（AA距离为曳引轮直径）。将曳引机就位并移动，使垂线AR及AQ与曳引轮两边绳槽中心C点及C点相切（如图5-75所示），则曳引机位置确定，并固定。将导向轮就位，使垂线BP与导向轮外边绳槽中心D点相切，并保持不变，同时在导向轮另一边中心点D（相切处）吊一垂线DS，转动导向轮，使此垂线垂在对重中心及轿厢中心连线上，则导向轮位置确定，并加以固定（图5-75）。 3.4.2 复绕式曳引机和导向轮安装位置的确定： 3.4.2.1 首先确定曳引轮和导向轮的拉力作用中心点。需根据引向轿厢或对重的绳槽而定，如图5-76中引向轿厢的绳糟2、4、6、8、10，因曳引轮的作用中心点是在这五槽的中心位置，即第6槽的中心A点。导向轮的作用中心点是在1、3、5、7、9槽中心位置，即第5槽的中心点B。 3.4.2.2 安装位置的确定： a 若导向轮及曳引机已由制造厂家组装在同一底座上时，确定安装位置极为方便，只要移动底座使曳引轮作用中心点A吊下的垂线对准轿厢（或轿轮）中心点A，导向轮作用中心点B吊下的垂线对准对重（或对重轮）中心点B，这项工作即已完成。然后将底座固定（注：这种情况在电梯出厂时，轿厢与对重中心距已完全确定，放线时应与图纸尺寸核对）。 b 若曳引机与导向轮需在工地安装成套时，曳引机与导向轮的安装定位需要同时进行（如分别定位则非常困难）。方法如下：当曳引机及导向轮上位后，使由曳引轮作用中心点A吊下的垂线对准轿厢（或桥轮）中心点A，使由导向轮作用中心点B吊下的垂线对准对重（或对重轮）中心点B，并且始终保持不变，然后水平转动曳引机及导向轮，使两个轮平行，且相距1/2S（图5-77），并进行固定。 c 若曳引轮与导向轮的宽度及外形尺寸完全一样时，此项工作也可以通过找两轮的侧面延长线进行（图5-78）。 3.5 安装发电机组： 3.5.1 按图确定机组位置。 3.5.2 稳装机座：按安装图纸要求在地面和发电机组底座间垫上减震胶皮（图5-79）。 3.5.3 发电机组找平找正后，连接发电机和底座的螺栓加平垫、弹簧垫及双螺母，并紧固。 3.5.4 加装挡板或压板，以防水平移动（图5-80）。 3.6 安装限速器： 3.6.1 如预留孔洞不合适，在剔楼板时要注意，剔孔不可过大，防止破坏楼板强度。 3.6.2 用厚度不小于12mm的钢板制作一个底座（图5-81）。将限速器和底座用螺丝相连。 3.6.3 根据安装图所给坐标位置，将限速器就位，由限速轮绳槽中心向轿厢拉杆上绳头中心吊一垂线，同时由限速轮另一边绳槽中心直接向张紧轮相应的绳槽中心吊一垂线，调整限速器位置，使上述两对中心在相应的垂线上，位置即可确定。然后在机房楼板对应位置打上膨胀螺栓，将限速器就位，再一次进行测校，使限速器位置和底座的水平度都符合要求，然后将膨胀螺栓紧固。 如楼板厚度小于12cm，应在楼板下再加一块钢板，与底座采用穿钉螺栓固定。 若限速轮的垂直误差d0.5mm，可在限速器底面与底座间加垫片进行调整。 3.7 安装钢带轮： 3.7.1 用厚度不小于12mm的钢板或型钢制作钢带轮底座。在底座相应的位置上打钢带轮安装螺孔和膨胀螺栓孔。 把钢带轮用螺丝固定在底座上。 3.7.2 根据安装图所给位置将钢带轮就位，同时用线坠测量钢带轮中心切点A、张紧轮中心切点B、轿厢固定点C，三点是否在一垂线上。钢带轮另一边中心切点D及张紧轮中心切点E是否在一垂线上，调整钢带轮位置使偏差在要求范围内（图5-82）。 3.7.3 根据确定的位置，在机房地面上打膨胀螺栓。然后对钢带轮再一次按上述要求进行调整，并用膨胀螺栓进行固定。井道机械设备安装3 操作工艺 3.1 工艺流程：安装缓冲器底座安装缓冲器安装选层器下钢带轮、挂钢带 安装限速器绳索张紧装置、装限速绳安装曳引绳补偿装置 3.2 安装缓冲器底座：首先检查缓冲器底座与缓冲器是否配套，并进行试组装。无问题时方可将缓冲器底座安装在导轨底座上。对于没有导轨底座的电梯，宜采用加工、增装导轨底座。如采用混凝土底座，则必须保证不破坏井道底的防水层，避免渗水后患，且需采取措施，使混凝土底座与井道底连成一体。 3.3 安装缓冲器： 3.3.1 安装时缓冲器中心位置、垂直偏差、水平度偏差等指标要同时考虑。 确定缓冲器中心位置：在轿厢（或对重）碰击板中心放一线坠，移动缓冲器，使其中心对准线坠来确定缓冲器的位置，其偏移不得超过20mm（图5-86）。 3.3.2 用水平尺测量缓冲器顶面，要求其水平误差4S/1000（图5-87）。 3.3.3 如作用轿厢（或对重）的缓冲器由两个组成一套时，两个缓冲器顶面应在一个水平面上，相差不应大于2mm（图5-88）。 3.3.4 测量油压缓冲器的活塞柱垂直度：其a和b的差不得大于1mm，测量时应于相差90的两个方向进行（图5-89）。 3.3.5 在缓冲器底部和缓冲器基座间垫金属片，调整缓冲器。垫入垫片的面积不得小于缓冲器底部面积的1/2。调整后要将地脚螺栓紧固，要求加弹簧垫圈或用双螺母紧固。螺丝扣要露出35扣。 3.4 安装选层器下钢带轮、挂钢带 3.4.1 把下钢带轮固定支架安装在轿厢轨道上，要求下钢带轮重坨架下面距底坑地面45050mm（图5-90）。 3.4.2 下钢带轮轴向位置的调整方法是：在轿厢固定钢带点的中心位置吊一线坠，调整下钢带轮轴向位置，使其最大误差为2mm（图5-91）。 径向位置调整：用线坠检测上、下钢带轮边缘应在同一垂线上。最大偏差不大于3mm（图5-92）。 3.4.3 在机房缓慢地往井道放钢带（要注意钢带不能扭折或打弯），使钢带通过下钢带轮后和轿厢上的钢带固定卡固定后，再放另一侧钢带与轿厢固定卡进行固定。钢带固定后应使固定于井底导轨上的钢带轮支架，向上倾斜，支架倾斜不超过50mm（图5-90）。 3.5 安装限速绳张紧装置及限速绳： 3.5.1 安装限速绳张紧装置，其底部距底坑地平面距离可根据表5-13确定。 张紧装置底部距底坑地平面距离 表5-13距底坑尺寸 (mm)750505505040050 3.5.2 根据表5-12规定及安装图尺寸将张紧轮上位。由轿厢拉杆下绳头中心向其对应的张紧轮绳槽中心点a吊一垂线A（见图5-93）（机房限速器至轿厢拉杆上绳头中心点的垂直度板定，已于限速器安装时完成），同时由限速器绳槽中心向张紧轮另一端绳槽中心b吊垂线B，调整张紧轮位置，使垂线A与其对应中心点a误差小于5mm，使垂线B与其对应中心点b误差小于15mm，则张紧装置位置确定。 3.5.3 直接把限速绳挂在限速轮和张紧轮上进行测量，根据所需长度断绳，做绳头。做绳头的方法与主钢绳绳头同，然后将绳头与轿厢拉杆板固定（图5-93）。 3.6 安装曳引绳补偿装置： 3.6.1 若补偿装置为平衡链时，安装前应于井道内自然悬挂松劲后再进行安装。其固定方法见图5-94。3.6.2 若电梯用补偿绳来补偿时，除按施工图施工外，还注意使补偿轮的导靴与补偿轮导轨之间间隙为12mm（图5-95）。钢丝绳安装3 操作工艺 3.1 单绕式工艺流程：确定钢丝绳长度放开钢丝绳、剁钢丝绳做绳头、挂钢丝绳调整钢丝绳 3.2 复绕式工艺流程：确定钢丝绳长度开钢丝绳、剁钢丝绳挂钢丝绳、做绳头安装绳头 调整钢丝绳 3.3 确定钢丝绳长度： 在轿厢及对重的绳头板上相应的位置分别装好一个绳头装紧。绳头杆上装上双螺母，以刚好能装上开口销为准。提起绳头杆（使绳头杆上的弹簧向压缩方向受力），用2.5mm2以上的铜线位图5-96所示的方法测量轿厢绳头锥体出口至对重绳头锥体出口的长度X。 则绳长L用下列公式确定： 单绕式：L=0.996(X+2Z+Q) 复绕式：L=0.996(X+2Z+2Q) 其中：Z为钢丝绳在锥体内的长度（包括钢丝绳在绳头锥套内回弯部分）；Q为轿厢离出厅门地坎高度（图5-96）。 3.4 放钢丝绳、剁断钢丝绳： 在清洁宽敞的地方放开钢丝绳，检查钢丝绳应无死弯、锈蚀、断丝情况。按上述方法确定钢丝绳长度后，从距剁口两端5mm处将钢丝绳用0.71mm的铅丝绑扎成15mm的宽度，然后留出钢丝绳在锥体内长度Z，再按要求进行绑扎（图5-97），然后用剁子剁断钢丝绳。 3.5 挂钢丝绳、做绳头： 3.5.1 在挂绳之前，应先将钢丝绳放开，使之自由悬垂于井道内，消除内应力。挂绳之前若发现钢丝绳上油污、渣土较多，可用棉丝浸上煤油，拧干后对钢丝绳进行擦拭，禁止对钢丝绳直接进行清洗，防止润滑脂被洗掉。 3.5.2 单绕式电梯先做绳头后挂钢丝绳。复绕式电梯由于绳头穿过复绕轮比较困难，所以要先挂钢丝绳后做绳头。或先做好一侧的绳头，待挂好钢丝绳后再做另一侧绳头。 3.5.3 将钢丝绳剁开后，穿入锥体，将剁口处绑扎铅丝拆去，松开绳股，除去麻芯，用汽油将绳股清洗干净，按要求尺寸弯回，将弯好的绳股用力拉入锥套内，将浇口处用石棉布或水泥袋纸包扎好，下口用石棉绳或棉丝扎严，操作顺序见图5-98。 3.5.4 绳头浇灌前应将绳头锥套内部油质杂物清洗干净，浇灌前应采取缓慢加热的办法使锥套温度达到100左右，再行浇灌。 3.5.5 钨金浇灌温度以350为宜，钨金采取间接加热熔化，温度采取热电偶测量或当放入水泥袋纸立即焦黑但不燃烧为宜。浇灌时清除钨金表面杂质，浇灌必须一次完成，浇灌时轻击绳头，使钨金灌实，灌后冷却前不可移动。 3.6 调整钢丝绳张力有如下两种方法： 3.6.1 测量调整绳头弹簧高度，使其一致，其高度误差不可大于2mm。 采用此法应事先对所有弹簧进行挑选，使同一个绳头板装置上的弹簧高度一致，绳头装置见图5-99。 3.6.2 用100150N（1015kg）的弹簧种在梯井3/4高度处（人站在轿厢顶上）将各钢丝绳横拉出同等距离，其相互的张力差不得超过5%，达不到要求时进行调整。 钢绳张力调整后，绳头上双螺母必须拧紧，销钉穿好劈好尾，绳头紧固后，绳头杆上丝扣需留有的调整量。电气设备安装3 操作工艺 3.1 工艺流程：配 线 槽 、 配 管安装控制柜挂 随 行 电 缆安装极限开关安装缓速开关、限位开关、开关碰铁安装感应开关感应板指示灯、铵钮、操纵盘安装安 装 底 坑 检 修 盒 3.2 安装控制柜 3.2.1 根据机房布置图及现场情况确定控制柜位置。一般应远离门窗，与门窗、墙的距离不小于600mm，并考虑维修方便。 3.2.2 控制柜的过线盒要按安装图的要求用膨胀螺栓固定在机房地面上。若无控制柜过线盒，则要制作控制柜型钢底座电混凝土底座（图5-100）。 控制柜与型钢底座采用螺丝连接固定。控制柜与混凝土底座采用地脚螺丝连接固定。 3.2.3 控制柜安装固定要牢固。多台柜并排安装时，其间应无明显缝隙且柜面应在同一平面上。 3.2.4 小型的励磁柜安装在距地面高1200mm以上的金属支架上（以便调整）。 3.3 安装极限开关： 3.3.1 根据布置图，若极限开关选用墙上安装方式时，要安装在机房门入口处，要求开关底部距地面高度1.21.4m。 当梯井极限开关钢丝绳位置和极限开关不能上下对应时，可在机房顶板上装导向滑轮，导向轮位置应正确动作灵活、可靠（图5-101）。 极限开关、导向滑轮支架分别用膨胀螺栓固定在墙上和楼板上。 钢丝绳在开关手柄轮上应绕34圈，其作用力方向应保证使闸门跳开，切断电源。 3.3.2 根据布置图位置，若在机房地面上安装极限开关时，要按开关能和梯井极限绳上、下对应来确定安装位置。 极限开关支架用膨胀螺栓固定在梯房地面上。极限开关盒底面距地面300mm (图5-102)。将钢丝绳按要求进行固定。 3.4 安装中间接线盒、随缆架。 3.4.1 中间接线盒设在梯井内，其高度按下式确定： 高度（最底层厅门地坎至中间接线盒底的垂直距离）=电梯行程+1500mm+200mm。 若中间接线盒设在夹层或机房内，其高度（盒底）距夹层或机房地面不低于300mm。 3.4.2 中间接线盒水平位置要根据随缆既不能碰轨道支架又不能碰厅门地坎的要求来确定。 若梯井较小，轿门地坎和中间接线盒在水平位置上的距离较近时，要统筹计划，其间距不得小于40mm（图5-103）。 3.4.3 中间接线盒用膨胀螺栓固定于墙壁上。 在中间接线盒底面下方200mm处安装随缆架。固定随缆架要用不小于16的膨胀螺栓两条以上（视随缆重量而定），以保证其牢度（图5-104）。 3.5 配管、配线槽： 3.5.1 机房配管除图纸规定沿墙敷设明管外，均要敷设暗管，梯井允许敷设明管。电线管的规格要根据敷设导线的数量决定。电线管内敷设导线总面积（包括绝缘层）不应超过管内净面积的40%。 3.5.2 配20以下的管采用丝扣管箍连接。25以上的管可采用焊接连接。管子连接门、出线口要用钢锉锉光，以免划伤导线。 管子焊接接口要齐，不能有缝隙或错口（图5-105）。 3.5.3 进入落地式配电箱（柜）的电线管路，应排列整齐，管口高于基础面不小于50mm。 3.5.4 明配管以下各处需设支架：直管每隔22.5m，横管不大于1.51m。金属软管不大于1m，拐弯处及出入箱盒两端为150mm。每根电线管不少于2个支架，支架可直埋墙内或用膨胀螺栓固定。 3.5.5 钢管进入接线盒及配电箱，暗配管可用焊接固定，管口露出盒（箱）小于5mm，明配管应用锁紧螺母固定，露出锁母的丝扣为24扣。 3.5.6 钢管与设备连接，要把钢管敷设到设备外壳的进线口内，如有困难，可采用下述两种方法： 3.5.6.1 在钢管出线口处加软塑料管引入设备，但钢管出线口与设备进线口距离应在200mm以内。 3.5.6.2 设备进线口和管干出线口用配套的金属软管和软管接头连接，软管应用管卡固定。 3.5.7 设备表面上的明配管或金属软管应随设备外形敷设，以求美观，如抱闸配管（图5-106）。 3.5.8 井道内敷设电线管时，各层应装分支接线盒（箱），并根据需要加端子板。 3.5.9 管盒要用开孔器开孔，孔径不大于管外径1mm。 3.5.10 机房配线槽除设计选定的厚线槽外，均应沿墙、梁或梯板下面敷设，线槽敷设应模平竖直。 3.5.11 梯井线槽到每层的分支导线较多时，应设分线盒并考虑加端子板。 3.5.12 由线槽引出分支线，如果距指示灯、按手盒较近，可用金属软管敷设；若距离超过2m，应用钢管敷设。 3.5.13 线槽应有良好的接地保护，线槽接头应严密并作跨接地线（图5-107）。 3.5.14 切断线槽需用手锯操作（不能用气焊），拐弯处不允许锯直口，应沿穿线方向弯成90保护口，以防伤线（图5-108）。 3.5.15 线槽采用射钉或膨胀螺栓固定。 3.5.16 线槽安装完后补刷沥青漆一道，以防锈蚀。 3.6 挂随行电缆： 3.6.1 随行电缆的长度应根据中线盒及轿厢底接线盒实际位置；加上两头电缆支架绑扎长度及接线余量确定。保证在轿厢群底或撞顶时不使随缆拉紧，在正常运行时不蹭轿厢和地面；蹲底时随缆距地面100200mm为宜。 3.6.2 轿底电缆支架和井道电缆支架的水平距离不小于：8