连续梁施工方案质量安全事项

连续梁施工方案、方法及其措施工程简介 ：松花江大桥主桥结构为5 跨预应力混凝土连续箱梁， 其跨径布置为 90.5m+3138m+90.5m，全长 595.0m。主梁箱梁采用单箱单室，单箱顶宽 13.5m，顶面设 2%流水面，主跨墩顶高度为 7.7m，跨中高度为 3m，其间梁高按 1.65 次抛物线方程布置。 全桥每幅分为 4 个 T 墩，每个 T 墩包括 020 号节段及合拢段， 0#段长 8m，悬浇长度为 62.5m+53m+43.5m+54m，边跨合拢段长 1.5m，中跨合拢段长 2m，边跨现浇段长 20m。一、连续箱梁施工步骤1、第一阶段等载预压侧拖架，测定弹性、非弹性变形值，得到非弹性变形范围值及弹性变形曲线以指导施工， 在 4 个 T 墩的主墩安装侧拖架提供0#、1#、2#段施工平台，每段施工完成后张拉本段锚固束，横向、竖向预应力滞后一个节段张拉。 2#段施工完成后， 张拉纵向预应力， 为挂篮安装提供准备工作。2、第二阶段等载地面对称张拉挂篮主桁，测定弹性、非弹性变形值，得到挂篮主桁弹性变形曲线及非弹性变形范围值以指导施工。 安装挂篮，悬吊模板浇筑 3#段，顶板、腹板钢束张拉完成后前移挂篮，悬吊模板进入下一梁段施工循环，完成 4#20#段，全桥形成 4 个 T 构。3、第三阶段主墩单 T 即将完成时，安装边跨现浇段落地支架， 支立模板，100%充分预压现浇段，测算预抬值重新调整高程，浇筑边跨现浇段砼。4、第四阶段边跨合拢前拆除边跨侧挂篮，等比增加配重临时锚固钢筋抗扭力矩为单侧56 根 HRB33532mm螺纹钢筋，抗扭力矩 W1=28 根 27.47T 3.13m+28 根 27.47T4.09m=5553.3Tm施工偏载 F=W/L=5553.3Tm/69m=80T预应力混凝土连续刚构采用8 套挂篮对称施工。大桥连续刚构梁的施工分为如下几个阶段: 墩顶段及边跨段施工，悬灌施工， 合拢段施工及体系转换，另外线型控制贯穿连续梁施工始终。二、施工方法墩顶段及边跨段施工1、托架 : 托架为承托 0#梁段部分钢筋凝土重量及施工荷载而设，除要满足梁段的结构尺寸要求外，还要考虑给梁段施工提供作业平台，并且要有足够的强度，刚度和稳定性。0#段托架的构造如附图所示底模垫梁、分配梁前中横梁托架桁梁墩顶拉结角钢牛腿及加强钢筋扇形托架结构示意0#段托架的牛腿及上部连接型钢在墩身施工时预埋。托架由型钢铰接而成，高 3.5m， 托架上的纵横分布梁设计为I28b ，纵横分布梁之间相互焊牢 ,分布梁上为 0 段底模支架。托架的安装采用地面分片拼组、分片吊装的方法。 首先在支立墩身模板时将牛腿和连接型钢等埋入模板，并用与设计尺寸相同的杆件将其联接为一整体，以保证其位置、标高的准确，减小安装误差。拆除墩身模板后在地面分片组拼，然后用缆索吊将其吊于墩侧与预埋件联接在一起，同时联接横向杆系，最后安装纵、横分布梁及底模支架。托架在安装过程中，各杆件与螺栓、结点板之间有一定的间隙，在荷载作用下， 除弹性变形外还将产生部分非弹性变形，这部分变形往往大于弹性变形乃至是弹性变形的几倍，须对托架进行等效预加荷载来消除非弹性变形，同时测出弹性变形。根据现场条件，采用型钢及钢轨模拟托架的实际受力情况按设计对其进行等效逐级预加载，共加载 2 次，每次加载前后都预紧所有螺栓。同时 采用 N1005A高精度水准仪对变形情况进行测量，取得各类参数以指导施工。模板： 0段底板底模采用大块钢模板，施工时其支架直接固定在墩旁托架预埋工字钢上；内模采用组合钢模，横向每隔1.5m 预留30cm 高工作洞，以便于砼的震捣，内模使用碗扣钢管支撑；外侧模采用拼装式大块企口式钢模，水平方向加拉杆以防止跑模， 0段与墩身连接处模板根据设计尺寸单独加工，外模均支撑在墩旁托架上；悬臂段内模其结构形式与悬灌梁相同（详见挂篮部分）。所有堵头模板均采用木模，施工时固定在内外模上。边跨段在处理好的地基上搭设支架、 进行砼的浇筑， 灌筑时先加砂袋预压，消除变形及下沉量。2、墩顶段及边跨段混凝土：砼采用拌和楼集中拌合，塔吊垂直运输 ，串筒入模，机械分层震捣。挂篮本桥连续刚构梁为2 个 T 构， 全桥共设 8 套挂篮同时施工。挂篮的构造：挂篮采用菱形挂篮。自重 ( 包括模板、工作平台等 )600kN，悬菱形挂篮结构示意图臂灌筑最重梁段1311KN，挂篮与梁段混凝土重量比为0.46 。挂篮主千斤顶菱形桁架前上横梁行走液压缸锚固 装置前吊带轨道滑梁后吊杆坚向 预应 力筋内模0段张拉平台内模架外模千斤 顶底模底模 架后吊 带前下 横梁侧面后下 横梁正面要由菱形主桁系统、提吊系统、行走系统、模板系统及张拉平台组成。菱形桁架菱形主构架是挂篮的主要承重结构， 由两片桁架、 横联和门架以及前上横梁组成， 桁架间距和腹板竖向预应力钢筋位置相对应。 各杆件间采用普通螺栓联结。 前上节点和前上横梁联结， 挂篮前吊点均设在前上横梁上。共 8 个吊点，4 个用于吊底模架 ,4 个用于吊内、外模，所用材料均为 A3 钢。提吊系统提吊系统是挂篮的升降系统，其作用主要是悬吊和升降底模、侧模、内模及工作平台等，以适应连续箱梁高度的变化，由吊带、吊带座、千斤顶、倒链等组成。吊带上根据需要设置调节孔以便于高度的调整。前吊带下端与底模架前下横梁销接，上端吊在前上横梁上，在上横梁上用 2 个手动千斤顶及扁担梁通过升降每个吊带来调整底模高度。后吊带主要用于将挂篮后端所受的力传给箱梁底板， 下端与底模架后下横梁销接，上端穿过箱梁底板预留孔通过 2 台手动千斤顶和扁担梁支承在已浇筑好的梁段底板上。走行系统挂篮走行系统由菱形桁架、底模、外模、内模走行系统4 部分组成。菱形桁架在轨道上行走，轨道用钢板焊制成型截面，对称铺于箱梁顶面的两片桁架下，支座放在轨道前后，用螺栓和桁架连接，前支座下垫有聚四氟乙烯滑板，使之可沿轨道上的不锈钢板滑行；后支座反扣在轨道上缘， 作用是用反扣轮沿轨道下缘滚动，轨道底板用竖向预应力筋锚固。 挂篮走行靠 2 个手动葫芦牵引。 挂篮就位后， 桁架后节点用 12 根25 精轧螺纹钢锚在轨道钢枕上，将挂篮后端承受的力传给梁体，不让支座反扣轮受力。脱模前用手拉葫芦将底模架吊在外模走行梁上， 底模和外模随桁架一起移动。内模走行是将内模脱落在走行梁上， 然后以人力推至下一个梁段。模板系模板系由底模、侧模、内模、端模等组成。底模：为整体钢模。由纵梁及横向加劲肋共同组成底模架，其上铺焊钢板作为底模面板。底模焊在前、后下横梁上，后部通过下横梁锚在已成形梁段底板上， 并由千斤顶和锚垫梁等调整其与已成形梁段底板的密贴程度；前部通过悬吊系吊在前上横梁上。侧模：为桁架式整体钢模， 由型钢焊成的侧模架和其上铺焊的钢板组成。侧模由走行滑梁承托， 走行滑梁的前端通过悬吊系吊在前上横梁上，后部通过后吊杆锚在已成形梁段翼板上。 侧模下部由千斤顶加固，千斤顶支在焊于前、 后下横梁上的牛腿上，中部用套管螺栓与内模联在一起， 上部用螺丝杆对拉。 后吊杆与走行梁之间设带滚动装置的后吊架，外模及走行梁可沿后吊架滑行。内模：由开启式内模架和在其上铺装的自制大块组合钢模组成，内模架以型钢加工而成，下设滑套，可以沿内模纵梁滑动，后部锚在已成形的梁段顶板上， 前端通过悬吊系吊在前上横梁上。 内模架以箱梁上倒角上部为轴，中部、 下部以型钢对撑。内模的前移在下一梁段的底板和腹板的钢筋、预应力管道、预埋件等安装完成后进行。端模：端模为木模板，方木加劲带，一次性使用。张拉操作平台挂篮最前端悬吊的张拉操作平台，采用型钢及钢筋拼装而成。 用4 个倒悬吊在主构架上，通过手拉葫芦可升降，以适应梁段高度变化及张拉需要。安装挂篮在 0 号段纵向、横向、竖向预应力束张拉完成后， 即可从 0 号梁段中心向两侧对称安装两套挂篮。挂篮拼装程序：走行轨前后支座菱形桁架后锚系前上横梁前吊带后吊带底模内、外侧模张拉平台挂篮安装步骤及方法：安装走行轨。 清除 0 号梁段梁面两腹板部位的杂物，清洁锚固部位竖向预应力筋螺纹；测量放样，沿腹板方向铺设钢（木）枕，其上接铺两根 3m 长走行轨，待抄平轨面，测量走行轨间距离，确认无误后，用轧丝锚具将插入走行轨底孔内的竖向预应力筋锁定；安装桁架前后支座；吊装菱形桁架。 分别吊立两片菱形桁架于前后支座上， 并用联结系连接；用级精轧螺纹钢筋及扁担梁将桁架后端锚固在轨道下的钢枕上；吊装前上横梁；吊装前吊带及后吊带；整体吊装底模系；吊装内模架走行梁，并安装好前后吊杆及内模；安装外侧模；吊装张拉平台；挂篮安装后， 用经纬仪对中，拨正挂篮中线位置；用水平仪抄平，用吊带调整标高，经中线、水平检查无误后，便可进行 1 号梁段施工。挂篮性能测试挂篮是梁体悬臂灌注施工的主要设备。 为确保梁体施工顺利、 安全、可靠，施工前应对挂篮进行性能测试。以检验其整体承载能力、非弹性变形，各主要构件受力状况和变形规律， 验证挂篮设计的正确性。试验场地的选择： 0 号梁段施工完成后，直接在0 号梁段上组装挂篮，进行挂篮试验。测试内容。主要进行挂篮整体承载力及各主要构件主桁架、前吊带、前、后托梁、纵梁、后锚杆及下限位等的应力、变形和拉力、位移等测试工作。a 测试仪表及元件：测试中常采用电阻应变仪，配以应变片、传感器测得受力构件的应力、 应变及拉力；用经纬仪测得挂篮在加载过程中的中线变化；用水平仪测得挂篮的整体变形及水平杆件的挠度；用百分表量得后锚杆的水平位移等；b 加载方式及加载等级：在桥梁上直接试验时，宜采用匀布56 个水箱，向水箱内分级充水进行加载。加载等级，根据挂篮结构设计的允许承载能力，分58 级逐级加载至最大允许承载力。每级加载间隔时间为30 分钟，持荷15 分钟，满载后，持荷12 小时。c 受力测试：在主梁支点处（主构架支点处，各构架受力杆件上）、前后托梁、纵梁、后锚杆（带）上贴设应变片，在下限位处安设百分表，在前吊杆上安设传感器（或应变片） ，通过电阻应变仪测得各级荷载下，各受力构件的应力、应变及拉力值。与此同时，用经纬仪测量挂篮中线；用水平仪测量主梁前端、 前后托梁及纵梁等水平杆件挠度；用百分表量测水平位移。 把测得各项数据分别记录于预先设计的表格中。d 测试结果分析。根据测得的各项数据，经计算、观察分析，测试结果与设计结果对照比较 ,符合下列四种情况者，则认为挂篮设计合格，否则应更改设计。挂篮整体结构在各级荷载作用下，整体结构稳定， 结构变形在设计允许范围内；各构件杆件没有断裂和塑性变形现象；测试结果与设计结果相符或基本相符；主要构件的测试应力、应变和位移值不大于设计值。挂篮走行试验为检验挂篮的整体刚度， 走行系统的性能及测量挂篮走行时前吊杆的垂直力的变化情况，检测主锚件、主锚梁、反扣轮的受力与变形情况，对挂篮应进行走行试验。试验方法及步骤：挂篮受力测试后，卸除加载装置及设备， 挂篮主锚梁固定不动，空载走行液压油缸和调模液压油缸；主梁系统走行。在预应力筋张拉之后，脱模之前，抽出内滑梁吊杆，将底模固定在侧模上，前吊杆与前托梁分离；连接走行油缸，上限位由固定连接改为柔性连接。 反扣轮保险架由刚性固定改为柔性固定，反扣轮受力，使主梁可在锚梁上纵向自由移动，横向少量（5以内）拨移。检查无障碍时，启动液压系统，使主梁前行 3m ，然后回位。整体走行。脱底模、脱侧模，将底模挂在走行吊带上，侧模放在托梁上，侧模上部与脱模缸连接，抽出后锚杆和后锚带，使挂篮和梁体完全分离，连好内滑梁吊杆 ,内滑梁在内模桁架上可自动移动，上限位，保险架改为柔性固定。启动液压系统，推动挂篮整体走行。走行时，应严密观察、测量挂篮走行的同步性，注意推力变化（由液压表读出）以及主锚件、反扣轮的受力情况，在走行 10 、 30 及 50 的距离后停机观察，并测量走行轮、反扣轮是否在正确位置。若挂篮走行平稳， 制动有效，能够最终同步到位，即认为挂篮整体走行可行。挂篮转移当一个悬臂对称梁段施工完成后， 挂篮需向下一个悬臂对称梁段转移，施工步骤、方法为：清除梁段两腹板梁面的杂物，清洁锚固部位竖向预应力筋螺纹，铺设钢（木）枕及走行轨；放松模架前后吊带， 底模后下横梁用 2 个 5 吨倒链吊挂在外模走行滑梁上；拆除后吊带与底模架的联结；解除菱形桁架后端锚固杆；轨道顶面安装2 个 5 吨倒链，并标记前支座移动的位置 （距梁端 60 ）; 用倒链将整个挂篮牵引至前支座；移动到位后，安装后吊带，将底模架吊起；解除外侧模走行滑梁上的一个后吊杆， 将吊架移至下一梁段顶板预留孔处，然后再与吊杆联结。同法将另一吊架前移。调整立模标高后，重复上述步骤，完成合拢梁段前的梁段施工。挂篮拆卸在灌注悬灌梁段最后一节混凝土并完成张拉工序后，便可拆卸挂篮。挂篮拆卸与该挂篮安装步序反向进行。挂篮施工应注意的问题箱梁顶混凝土面，尤其腹板顶面应平顺、平整、高低差不能超出 0.5 ，以满足走行轨安装要求；挂篮安装时要严格控制中线、水平、上下、左右对称；为防止多种因素对锚固杆和后吊杆附近的混凝土因应力集中而产生裂缝，要求锚固杆和后吊杆螺栓一定受力均匀，螺帽不能太紧，特别是要松紧一致，垫木与混凝土接触面要整修平整；两悬臂梁段对称施工时， 允许不平衡偏差应严格按设计规定办理；挂篮不同步走行不超过2m；各梁段要求一次浇注完成,保持对称平衡施工，不对称重量不大于 250KN 。挂篮施工时， 多系高空作业，应设临时栏杆和安全网，以策安全；挂篮各构件间多为螺栓连接， 施工中应确保其紧密， 经检查无误后方可施工。1、菱形主桁系菱形桁架主要用来承受梁段重量荷载，由 2 片分立于箱梁腹板位置的菱形桁架， 其间用角钢组成的平面连接系连接而成，桁架材料均用槽钢组焊，节点采用螺栓连接。其上横梁置于桁架前节点处，由工字钢组焊而成，上面布置8 个吊点： 4 个用于吊底模架， 4 个用于吊内、外模，横梁与两片桁架用螺栓连接，并起联结系作用。前吊带前吊带共 4 根，主要起传力作用。 前吊带由 3 块锰钢板以销子连接而成，分成长短不等的几节，其上布置调节孔，吊带下端与底模架前下横梁销接， 上端吊在前上横梁上， 在上横梁上用手动千斤顶及扁担梁通过升降每个吊杆来调整底模高度。后吊带后吊带共 2 根，主要用于将挂篮后端所受的力传给箱梁底板。 后吊带为 2 根带有调节孔的锰钢板， 下端与底模架后横梁销接， 上端穿过箱梁底板预留孔， 每根吊带用手动千斤顶和扁担梁支承在已浇筑好的梁段底板上。2、行走系挂篮走行系统由菱形桁架、底模、外模、内模走行系统4 部分组成。菱形桁架在轨道上行走，轨道采用钢轨，对称铺于箱梁顶面的两片桁架下，支座放在轨道前后， 用螺栓桁架连接， 前支座下垫有滑板，使之可沿轨道滑行； 后支座反扣在轨道上缘， 轨道底板用竖向预应力筋锚固。挂篮行走靠电动葫芦牵引。挂篮就位后，桁架后节点用精轧螺纹钢锚定在轨道上， 将挂篮后端承受的力传给梁体，不让支座反扣轮受力。脱模前用倒链将底模架吊在外模走行梁上，底模和外模随桁架一起移动。内模走行是将内模脱落在走行梁上，然后移至下一个梁段。3、模板系模板系由底模、侧模、内模、端模等组成。底模采用整体钢模。由 30 为纵梁及 8 为横向加劲共同组成底模架，其上铺焊 5mm的钢板作为底模面板。 底模焊在前、后下横梁上，后部通过下横梁锚在己成形梁段底板上， 并由千斤顶和锚垫梁等调整，使其与已成型梁段底板密贴； 前部通过悬吊系吊在前上横梁上。侧模采用桁架式整体钢模， 由型钢焊成的侧模架和其上铺焊的5mm钢板组成。侧模由侧模纵梁承托， 侧模纵梁前部通过悬吊系吊在前上横梁上，后部穿在吊环上。拆模后侧模落于纵梁上，并随之一起前移。内模由开启式内模架和在其上铺装的自制大块组合钢模组成，内模架以型钢加工成，下设滑套，可以沿内模纵梁滑动，内横纵梁为I20 ，其后部锚在己成形的梁段顶板上，前端通过悬吊系吊在前上横梁上。内模架以箱梁上倒角上部为轴，中部、下部以型钢对撑。内模的前移在下一梁段的底板，腹板的钢筋、预应力管道、预埋件等安装完成后进行。端模为木模，端模面板厚2cm，以 68cm 方木为加劲带，为一次性使用。为改善混凝土的外观质量,提高梁段接缝的平整度， 在所有模板间接缝处均粘贴12cm 厚的海棉条 ( 宽 5cm 以上 ) ，以使模板接缝严密不漏浆。4、操作平台为保证安全施工，操作方便，每套挂篮设 7 个工作平台，前上横梁设吊带长度调整平台2 个， 横向预应力筋张拉工作平台2 个，前上横梁下、待灌梁段前设1 个工作平台，后下横梁下设后锚工作平台2个。5、挂篮安装在墩顶的 0#梁段的纵向钢绞线张拉完成后，将箱梁顶面清理干净，即可开始按以下步骤安装挂篮。将挂篮各构件运至墩下，按设计图组装主桁架、工作平台等，做好吊装准备工作；测量放样，铺放钢枕，钢枕顶面标高要一致 , 安装滑轨并将之锚固在竖向预应力筋上；吊装挂篮的主桁架， 到位后支撑稳固， 将后部锚固在梁体的竖向预应力筋上， 因受墩顶梁段长度的限制， 要将两挂篮的主桁架的后部联接在一起，同时联接其它杆件，安装横梁系及悬吊系等；将底模、侧模与悬吊系统联接在一起，同时安装工作平台；校正、加固底模、侧模；待 1#段底板、腹板的钢筋、预埋件等安装完成后，前移 0#梁段内模 ( 即挂篮的内模 ) ，前移至 1#段位置，并将其校准、固定，完成挂篮的安装。6、挂篮的试测为保证悬灌施工安全、 顺利进行，对每个挂篮的主桁架都进行试验。将两个主桁架对称平放在混凝土地面上， 在主桁架后锚及前横梁处对穿加力杆， 用千斤顶在前横梁处对主桁架进行逐级加载， 最后一级荷载为设计荷载的 1.5 倍。悬臂灌筑施工悬臂灌筑施工以墩顶 0#段为基准段，在其上安装挂篮作为 0#梁段的承重结构 ( 此时两挂篮连在一起成为双挂篮 ) ，之后将两挂篮解体前移 0#梁段的底模、侧模至 1#段位置并校准加固好， 绑扎 1#段底板、腹板钢筋，然后前移 0#段内模并校准固定，绑扎顶板钢筋、灌钢筋混凝土， 待混凝土达到强度并完成纵向钢绞线的张拉后， 依次施工 2#12#梁段， 进而完成 T 构的悬臂灌筑施工。每套挂篮配备一套张拉设备，每个 T 构配置一套压浆设备， 以加快悬灌施工的进度。1、悬灌施工工艺流程：前移挂篮挂篮的前移包括拆侧模和内模、拆底模松后锚、 前移底模和侧模等。前移步骤如下 :拆侧模、内模当梁段混凝土强度达到设计强度的60%以上时，拆除侧模和内模，首先解除内模，侧模的支撑和拉杆等，松内模、侧模的纵梁的前后吊杆。侧模利用千斤顶及预埋在箱梁翼板上的拆模型钢来松动，千斤顶后部支撑在拆模型钢上，前端顶在侧模的桁架上。 内模利用旋开启丝杠同时辅以橇杠等收起内侧模。安装走行轨道在梁段混凝土强度达C10级以后，就可以安装走行轨道。 先将梁顶面清理干净， 清除梁段竖向预应力筋上的水泥浆等杂物，然后铺放钢枕、轨道，注意钢枕顶面标高要一致, 可拉线找平。将轨道用锚杆 ( 25 精轧螺纹钢 ) 、连接器 ,及轧丝锚具等锚固在梁段竖向预应力筋上，在锚固过程中，要特别注意锚杆和竖向预应力筋旋入连接器的长度要相同，并且等于连接器长度的一半, 最后安装倒链， 前端挂在轨道上，后端挂在中支腿前部的拉环内。拆底模、前移挂篮梁段纵向预应力筋张拉和管道压浆完成后， 开始拆底模。先松前吊带，后拆除底模后锚杆并使底模后部通过倒链吊在后上横梁上， 然后解除挂篮后锚使自锚滚轮卡在走行轨道上， 将前支腿顶起在滑槽钢板和走行轨道间放入滑板， 将前支腿放下， 这时可以开始拉倒链使挂篮连同底模、侧模一起前移，直至到位。后锚、校正底模、侧模挂篮前移到位后， 安装后锚杆通过连接器与竖向预应力筋连接在一起，用千斤顶及垫梁等拉紧后锚杆， 并通过紧固轧丝锚具将挂篮后部锚在梁段的竖向预应力筋上， 然后安装底模后锚杆， 在紧固底模后锚杆的同时用经纬仪校正底模纵向位置， 完成之后收紧前吊杆， 调整底模标高，到位后锚固。校正侧模的方法与底模相同，只需在校正侧模位置时，侧模前端要事先上一拉杆，待侧模的方向，标高校好后用型钢将侧模前端的桁架与主桁架连在一起。 以确保侧模在后续施工中不会偏动。最后安装侧模下部的千斤顶来加固支撑侧模。前移、校正内模在梁段的底板、腹板的钢筋、波纹管、预埋件等绑轧、安装完成之后，前移内模纵梁，这时内模由临时支撑支在已成形梁段上，纵梁前移到位后，安装前、后吊杆并慢慢收紧，直至内模悬离已成形梁段底板，然后前移内模到位， 按校正底模的方法校正，最后旋动开启丝杠，安装内支撑，及内模、侧模间的拉杆，完成挂篮的前移。挂篮的模板前移到位后要及时进行修整， 涂脱模剂等。挂篮后锚杆及底模的前吊带上部都要用双轧丝锚具，以策安全。钢筋及预应力管道施工连续梁的钢筋为、级钢筋，每一梁段钢筋重量相对较小，但加工型号较多，与之相反预埋件数量较多，种类较少。钢筋的下料，加工连续梁段内的主筋接头以闪光对焊为主， 在条件不具备时也可采用搭接焊。两梁段之间的主筋连接设计为绑扎搭接， 搭接长度大于 30d， 为加强钢筋骨架的稳固性和进一步提高钢筋施工质量 , 在梁段钢筋绑扎过程中将所有搭接接头焊接在一起。焊接接头每个 T 构同号梁段的接头为一批按规范要求抽样试验，待合格后再使用于梁上。由于钢筋型号较多， 钢筋绑扎也较复杂， 所以钢筋加工成型后要按设计编号挂牌堆放，以便取用。钢筋的绑扎、安装根据刚构梁钢筋型号多、 数量少等特点， 加之吊装条件不十分具备，所以各梁段钢筋均为模内绑扎。其绑扎安装顺序如下 :绑扎底板、腹板钢筋 ( 包括定位筋、浮筋等 ) 安装底板、腹板纵向波纹管，两波纹与波纹管连接器之间用黑胶布或彩色塑料胶布粘缠安装竖向预应力筋及预埋件 ( 锚垫板，泄水管， 通气孔挂篮预埋件等) 内模前移就位并校正后开始绑扎顶板底层筋依次安装顶板底层纵向波纹管、 横向波纹管、 顶板顶层纵向波纹管绑扎顶板顶层钢筋安装预埋件预应力管道施工刚构梁纵向、 横向预应力筋为波纹管成孔， 竖向为铁皮套管套装预应力筋预埋于梁体内，连续梁预应力管道长、接头多，施工过程中必须认真安装，否则容易使孔道移位、漏浆、串孔、堵孔、断孔等，进而影响预应力施工质量及连续梁的施工进度。 在以下几方面采取措施，保证预应力管道的位置准确和畅通。A、波纹管卷制、下料 : 为避免波纹管在长途运输及装卸过程中破损、弯折。全梁波纹管均为现场卷制 . 波纹管的下料采用砂轮锯切割，严禁使用钢锯、电焊、气割等方法切割；B、波纹管的存放 : 全梁波纹管分别堆放在南北两岸的仓库内，其防潮、防雨性能与水泥库相同；C、波纹管接头，端头的处理 : 波纹管、接头 ( 即连接器 ) 被切割后，其端头虽然很齐，但其毛刺很多，个别还有卷边的。需用三角锉、半圆锉、尖嘴钳等一步修补， 直至波纹管直顺端头齐平无毛刺等。连续梁端模为木模，在拆端模， 凿毛端面时，少量波纹管端头可能被撞弯或损坏，为确保预应力管道畅通无阻，波纹管采用内旋方法连接；D、加密预应力管道的定位筋，以保证管道的位置准确；E、在灌筑梁段混凝土过程中，用高压水冲洗波纹管道；F、在每一梁段混凝土强度达10MPa时， 开始用通孔器疏通全部管道，疏通过程中，发现问题及时处理。G、在波波管的制作、下料，直至穿预应力筋前的全过程中，加强控制，严格把关，确保预应力管道施工的质量。混凝土施工连续梁的混凝土为C50 级，全桥共计5398m3，由于每个梁段混凝土数量不大，采用一次灌筑成型。混凝土的原材料：水泥 : 使用 42.5# 普通硅酸盐水泥，控制在出厂后40 天或进场后45 天进行第二次复试，不合格者禁用，二次复试后每1015 天复试一次；碎石 : 使用地产优质碎石，选用3 个级配即 0.5 1.5cm，1.5 2.5cm，2.5 3.0cm；砂 : 使用优质中砂，经筛选检验合格后使用；水 : 使用小安溪水；外加剂 : 按设计及试验要求使用。混凝土的生产和运输混凝土的生产由设在两岸的拌合站完成， 直接由输送泵泵送至工作面或由塔吊配合输送泵吊运。梁段混凝土灌注梁段混凝土须一次灌注成功， 并须在初始灌注的混凝土终凝前完成，以免梁段底板根部的混凝土在续灌中产生微裂纹。 另外每个 T 构两侧必须同时对称灌注，两端混凝土数量差不得大于2.0m3。A、准备工作：搭设混凝土入底板的滑槽、漏斗，安装腹板串筒，搭设顶板卸料平台， 然后用净水冲洗模板表面， 在气温较高时要洒水使模板和钢筋降温，检查混凝土的拌合、运输、振捣等机械 ( 具) 是否齐备，运转是否正常。B、灌注底板底板混凝土以滑槽、 漏斗入模，入模后人工摊平， 用振捣棒振捣。灌注顺序以由中线向两侧为宜， 在倒角张拉底座处锚垫板下要加强振捣，以防出现蜂窝、 麻面等现象，底板灌注完成后要用抹子将顶面抹平。C、灌注腹板 ( 隔板 )腹板混凝土以扁串筒入模， 并分层灌筑，分层厚度以 60cm为宜，振动棒移动距离 ( 即插入间距 ) 不得超过振动棒振动半径的 1.5 倍，插入下层的深度以 10cm为宜，不得超过 20cm。在腹板内侧模上每隔 1.5m 左右开设观察窗口，以利于观察混凝土的振捣情况 . 待混凝土灌至窗口下缘时将之封严，腹板混凝土灌至翼板根部为止。D、灌注顶板顶板混凝土灌注顺序是从腹板向中线及梁边灌注，混凝土直接由吊斗或泵送入模，必要时辅以人工，顶板灌完振平后，用木抹子将表面抹平，并预埋 2 根 30cm长的钢筋，外露混凝土表面1cm左右，作为测量观侧点的预埋件。E、注意事项：灌注底板、腹板混凝土时，切勿使顶板、 腹板内的钢筋、波纹管等受到混凝土的污染；振捣混凝土时， 注意振动棒远离三向预应力管道，以免损伤波纹管；操作人员要站在工作平台上，不得踩踏预应力管道和其上的钢筋；垂直运输要稳准快，不得使吊斗碰撞模板、挂蓝等， 梁顶水平运输的自卸车不得开到待灌梁段上；及时用高压水冲洗预应力管道；张拉底座处、倒角处、锚垫板下要特别加强振捣；混凝土自出拌合机至入模的时间不得超过 20 分钟， 混凝土因故暂停灌注时间不得超过 1 小时， 否则要做接茬处理；视天气情况及模内钢筋和波纹管疏密情况等及时调整配合比。制作试件及混凝土养护：灌注每一梁段混凝土须做 15 组以上试件，其中三组与梁体同时养生，用来控制何时达张拉强度，另外 12 组在标准条件下养护，用来测定混凝土在 3 天、7 天、28 天的抗压强度和弹性模量，试件制作均采用标准试模和标准振动台制作；梁段混凝土养护方法采用覆盖麻袋，要经常保持梁体表面湿润，以利强度发展，冬季采取蒸汽养生的方法养护。预应力施工预应力筋下料、编束、穿束：下料 : 预应力筋在下料前必须按照国家通用标准进行复试， 复试合格方能进行下料切割。 预应力筋下料用砂轮锯切割， 钢绞线下料长度为 : 预应力管道长度 +1.8 米；预应力筋下料后要彻底除锈，距两端头 1. 5 米范围要加强除锈，以防止张拉时滑丝。减小回缩量。编束 :钢绞线编束要保证各根钢绞线平行，不得缠绕，每1. 01.5m 用 35 根 22# 铁线绑扎，距端头2.0 米范围每 0. 5米绑扎一道。钢绞线编束后， 将端头焊在一起使中心一根处露焊头 48 厘米，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋小头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。穿束 : 穿束前用大于钢绞线束或钢丝束直径0.5 1. 0厘米的通孔器疏通预应力管道， 待通孔器无阻碍地顺利通过管道全程后方能穿束，同时穿束前须用压缩空气吹净管道内的水份和砂、石等杂物，穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵拉为主，以推送为辅 , 穿束后检查预应力筋外露孔口情况 , 保证两端外露相等， 并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头，并进一步除锈准备安装锚具、千斤顶。预施应力张拉梁的张拉分三个方向即纵向、横向和竖向，其中纵向钢绞线的张拉是控制工期的关键工序， 在梁段混凝土强度达到设计张拉强度后即可开始张拉，横向钢绞线张拉在挂篮前移就位后进行，竖向 25级钢筋的张拉待纵向、横向张拉完成后进行。A、张拉前的准备工作千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内( 校正系数不大于1.05) ；锚具按规定逐个检验，合格者使用；预应力筋已按要求穿入孔道；清除梁体孔道内的杂物；梁段混凝土强度已达设计要求的可张拉的强度；布设测量梁段挠度的观侧点；计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误；梁体缺陷的修补已完成。B、纵向钢绞线张拉：a 纵向钢绞线张拉准备：安装工作锚 : 安装前用机油或柴油等将锚环和夹片逐个清洗干净，其表面不得残留铁屑、泥砂、油垢等，然后将钢绞线平行地逐个穿入锚环，注意钢绞线不得交叉和穿乱， 先安装中心或内圈锚环孔的夹片，然后安装外圈锚环孔夹片， 最后用套管或小锤适当用力将夹片敲入锚环孔，注意夹片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。按第一步安装工具锚， 为使工具锚卸脱方便， 在工锚环与夹片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂，对于短束还可安装2 个工具锚环。b 初张拉 : 仔细检查千斤顶、油路等安接正确无误后，开动油泵进入初张拉， 注意要有 23 人扶正千斤顶使工作锚环准确进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程L1 和工具锚夹片外露量 L4。c 超张拉 : 进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时加载，每 5MPa 互相通报一次油压表读数，使两端油压表读数在张拉过程中随时保持一致，直到两端达到超张拉应力，这时测量大缸行程L3 和夹片外露量L6，检查伸长值及其与理论值之差是否符合规范要求。持荷 2 分钟，在持荷状态下，如发现油压下降应立即补至超拉应力。持荷 2 分钟后，两端同时卸载 ( 或补 ) 至张拉应力，量取大缸行程 L2 和夹片外露量 L5，这时钢绞线实际伸长值为 L(L2-L1) (L4 L5) ，检查其与理论伸长值之差是否在规范要求的 6%范围内，然后开始锚固。d 顶锚、卸载 : 先顶一端 ( 甲方向 ) ，另一端 ( 乙方向 ) 持荷等待， 初始送油速度要慢于张拉时的进油速度，待油压表指针达13MPa时，再恢复正常的送油速度，直到顶锚应力，持荷1 分钟左右后，先后使顶压器、千斤顶卸载至零，测量大缸行程，算出钢绞线回缩量，乙方向补至张拉应力( 如甲方的回缩量偏大，则乙方向要多补0.5 1.5Mpa) 后开始顶锚，操作与甲端相同， 最后只记录乙方向的回缩量值。每一梁段要张拉多束钢绞线， 为使预加在梁体内的应力均匀， 甲、乙两个方向要交替先顶锚。回程、退楔 : 两端顶锚完成后，大缸同时回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下夹片，并逐个检查是否有损坏的，无损坏的夹片安装在下一束的工作锚环内。最后依次取下锚环，拆除千斤顶、顶压器。e 割断多余钢绞线，以砂轮锯切割为宜如条件不具备也可用电、气焊切割， 注意锚环外的钢绞线要用石棉绳缠好，用以隔热，防止烧损锚具及钢绞线，钢绞线外露锚环达35 厘米即可。对于较长的钢线束:其伸长值远大于两千斤顶大缸额定张拉行程，所以必须进行倒顶张拉。 倒顶张拉的第一次张拉的初张拉应力为 0.1 k, 第一次张拉的终张拉应力为 超 /m+1(m 为倒顶次数， 超 为超拉应力 ) 依此类推，倒顶张拉的第 n 次张拉的初张拉应力为 (n-1) 超 /(m+1) ，终拉应力为 n超 /(m+1) ，倒顶张拉只在最后一次张拉后顶锚，前几次不得顶锚， 将倒顶张拉的几次张拉伸长值累加即为该束钢绞线的实际伸长值。倒顶张拉过程中要严格控制千斤顶的大缸行程，不得使其超过额定张拉行程。C、横向钢绞线张拉横向钢绞线张拉程序：横向钢绞线张拉方法与纵向基本相同，唯一不同的是横向钢绞线为单端交替张拉，其余与纵向相同。D、竖向 25mm级精制螺纹钢的张拉：竖向预应力筋张拉程序 : 安装工作锚安装千斤顶安装连接器、 张拉杆安装工具锚 ( 双锚 ) 初张拉张拉至锚下控制应力持荷 2 分钟测量伸长值，拧紧工作锚大缸回程拆除千斤顶。在张拉过程中，注意螺纹钢与张拉杆旋入连接器的深度要相同并等于连接器长度的一半，脚撑下垫板要高度一致，并且水平，工具锚处要安装双锚具，以保证张拉安全。滑丝、断丝的处理：在预施应力过程中，难免发生滑丝，断丝现象，所以必须认真操作，仔细观察，及时处理。处理办法 :如预施应力过程中发生滑丝，可以用 QC23 千斤顶张拉滑进的那根钢绞线，张拉力以不大于超拉力为原则， 在张拉过程中楔片被带出，将之取下更换，并张拉至单根钢绞线的锚下控制应力顶锚，断丝则接上述步骤逐根张拉钢绞线取下楔片，更换钢绞线后重新张拉。孔道压浆压浆是连续梁施工的关键工序，直接影响着连续梁的使用寿命。对于较长的管道，为确保灰浆压注质量，每 40m左右设置一排气孔 , 用以观察和证实灰浆压注密实程度。其操作程序如下 :清洗孔道 : 锚外多余预应力筋割掉后， 观察确无滑丝等异常现象，即可开始清洗孔道，先用高压水冲洗管道，将管道内的铁锈、污水等冲出，然后用高压风清吹管道，将预应力管道内的水吹净，直至出风口无水雾喷出止。安装压浆器具 : 依次安装密封盖、压浆嘴、压浆阀，并将压浆管道与压浆机、 进浆阀联接在一起，使进浆阀和出浆阀为开通状态。拌制灰浆 : 先加水，然后加入水泥和减水剂， 在加入水泥和减水剂之前开动拌合机， 拌合时间不少于 3 分钟。水泥浆加入存浆罐时要经过小于 5mm的过滤网筛滤。 注意预先计算管道所需灰浆数量， 压注前至少备足所需灰浆的 1. 5 倍的数量。压注灰浆 : 启动压浆泵开始压浆。待出浆阀溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆阀，并保持 0.4 1.0MPa的压力 25 分钟，然后关闭进浆阀，最后压浆泵回浆，卸掉压浆管。拆卸压浆器具 : 待灰浆达初凝后 ( 一般为 14 小时 ) ，拆除压浆阀、压浆嘴、 密封盖等，并清洗干净，以备下次使用。在夏季压浆时， 由于气温较高， 要尽量缩短灰浆在管道内的存留时间，一般不要超过 20 分钟，对于长大管道 (70m 以上 ) 应在关闭进浆阀后在出浆端补压一次，以保证灰浆密实度。边跨段施工施工顺序如下：首先进行地基处理， 安装墩旁支架并进行预压， 然后在两墩上安装支座，待支座准确锚固就位后，支立边跨段模板，灌注边跨砼，并在灌注过程中逐渐拆除边跨压重；边跨段砼达到张拉强度后， 先张拉锚固边跨底板束、顶板束和腹板束，而后张拉锚固竖向预应力粗钢筋，以及横向预应力筋，从而完成梁部边跨段施工。合拢梁段施工及体系转换1、合拢段施工模板：合拢段的外模、底模采用钢模板，安装模板时，模板与两侧梁段砼间压实紧密， 压盖宽度相等， 模板之间及模板与梁段砼之间粘海棉条。底模及外模的下部加固方法与挂篮模板加固的方法相同。将外模的加劲桁架上部与预埋在梁段上的拆模预埋件焊连在一起，并辅以套管螺栓加固，内模为木模，并预留观察窗。临时支撑： 支撑采用工字钢， 加工时上支撑的工字钢间距适当加宽，以免妨碍安装竖向预应力筋。安装支撑时先将其一端焊牢，另一端加设楔子，并略打紧，待合拢段钢筋、预埋件安装完成后，灌注砼前，打紧楔子，并将支撑与楔子、楔子与预埋钢板间点焊，安装过程中注意上支撑与预埋件下缘取齐，下支撑向内侧移5cm左右，以方便竖向预应力筋的安装。钢筋、预埋管道、混凝土：钢筋施工与悬灌梁段相同， 注意保证搭接长度，准确安装波纹管，保证其不堵管， 灌注合拢段混凝土须在温度最低时灌注完成， 混凝土的坍落度以 810cm为宜，注意加强振捣， 特别是支撑周围和倒角下等位置。2、体系转换在合拢段砼灌注完成次日，并且砼强度达7-10mPa时开始体系转换。顺序如下：张拉锚固底板齿板束、 顶板束以及腹板束， 而后张拉并锚固竖向预应力粗钢筋。完成“T”向“ ”的结构体系转换。3、合拢测量在合拢段施工及体系转换过程中要及时、准确地进行高程测量，高程测量用 N1005A高精度水准仪进行。测量内容如下：底模安装完成后，测底模四角高程;合拢段砼灌注前，测合拢段两侧梁段的观测点高程(最少 4点);合拢段砼灌注前，测量合拢段两侧所有梁段观测点高程;每 10 天测量所有观测点的高程;在后期束张拉过程中不定期测量所有观测点高程;4、后期预应力张拉：完成体系转换后，即开始进行后期预应力张拉。张拉后期束必须认真按设计的顺序张拉，每一编号的钢束张拉顺序为先中后边，后期束一次张拉完成，不得拖延、间断，后期束张拉完成后即可开始压浆，一次全部压完。线型控制线型控制即是在刚构梁悬灌施工过程中动态地控制各梁段的高程( 也就是各梁段的挠度 ) ，使梁顶面平直，梁底曲线圆顺，各部高程误差满足设计及规范的要求。 在悬灌施工过程中，影响刚构梁各段挠度值的因素很多，主要有 :0# 段托架和边跨梁段支架的下挠，挂篮的下挠，预应力施工，混凝土的施工及温度的变化等因素。墩顶段和边跨梁段均是由墩旁托架 ( 或支架 ) 来支承其梁体、模板及施工活载等重量，托架 ( 或支架 ) 在加载后将产生弹性变形和非弹性变形， 直接影响梁段的高程， 对其采取的控制方法是对托架( 或支架) 进行等效预加载来消除其非弹性变形，测出其弹性变形，在安装模板时，预抬高底模，抬高值与弹性变形值相等。对于弹性变形较大的托架或支架则还要对其进行等效加载， 混凝土施工时边灌混凝土边卸载，使梁段标高在混凝土施工过程中始终与设计相同。对挂篮进行等效预加载消除其非弹性变形， 测定其弹性变形， 具体控制方法与墩顶段边跨梁段相同。严格控制混凝土质量及张拉质量。 对预应力施工进行系统的质量管理，在施工中， 加强对预应力筋的加工质量的控制，及时定期校正张拉机具，严格张拉的操作程序。 利用图表及其对比分析控制张拉质量。认真按照设计及施工规范的要求选定混凝土的原材料，在混凝土施工过程中准确控制混凝土的配合比和塌落度等技术参数， 进而使混凝土的龄期强度、 弹性模量符合设计要求， 以保证实测各梁段挠度与理论值相符，以达到线型控制的目的。精确测量，科学分析。 利用微机和线型控制软件对影响梁段挠度的有关因素进行计算作为线型控制的理论依据。用高精度水准仪( 型号为N1005A)进行连续梁的水准测量，将测量值反馈到微机内进行分析，按其分析结果进一步调整梁段的预留挠度值，使连续梁的线型控制实现“动态”控制。施工测量控制中线测量 : 在刚构梁 O#段顶和隔墙上都埋上钢板，用全站仪测定出 T 构的中心， T 构其它悬灌梁段以此中心点为准进行测量；高程测量：在刚构梁每个 T 构的 O#段顶和箱内都设临时水准基点， 各基点均全站仪测定出，经过 N1005A高精度水准仪复核。各梁段立模标高的测量： 梁底为半立方抛物线， 因此每一梁段的立模标高不同，但各T 构同号梁段的立模标高相同，同时立模标高的确定也是一个综合复杂的问题,影响立模标高的因素很多，如梁段自重，挂篮重量，施工荷载等等，施工中由专人负责，全面掌握，测量结果要及时反馈到负责人处，以确定后续梁段的立模标高，为提高测量精度，全桥高程测量均用N1005A高精度水准仪，必要时辅以普通水准仪。施加预应力前后的测量： 预施应力前后的测量是梁挠度控制的关键，根据测量结果与理论值的比较确定立模标高， 检查梁段混凝土及预应力施工的质量。各梁段的测量内容，及测量时间：校正模板、设底模观测点； 灌筑混凝土前全面检查及观测点的复查；灌筑混凝土后预施应力前测量观测点的变化；设挠度观测点；施加预应力后测量观测点；挂篮到位后测量观测点； T 构合拢前后对所有梁段的观测点定期进行测量， 以观察由于混凝土的收缩和徐变引起的 T 构梁挠度的变化。三、保证措施1、质量保证措施