满堂现浇简支箱梁专项施工方案

新建合肥至福州铁路客专闽赣标(DK741+245 DK772+358)支架现浇简支箱梁专项施工方案施工单位：中铁二局京福铁路客专闽赣标项目经理部二一年八月新建京福铁路（闽赣段）标支架现浇简支箱梁专项施工方案编制：复核：审核：施工单位：中铁二局京福铁路客专闽赣标项目经理部二一年八月目录1. 编制说明 .11.1编制依据 .11.2编制范围 .11.3编制原则 .12 工程概况 .22.1工程简要 .22.2主要技术标准 .22.3方案的选用 .23. 管支架的施工 .43.1钢管支架的检算 .43.2钢管支架施工 .43.3钢管支架施工的难点及处理办法 .54、现浇梁施工工艺 .54.1支架预压 .74.2支座安装 .74.3模型安装 .84.4钢筋的制作与安装 .94.5预应力管道及预应力筋的施工 .94.6混凝土施工 .104.7预应力施工 .115.劳动组织 .186、质量控制及检验 .196.1支座安装 .196.2模板安装 .206.3钢筋制作与安装 .206.4简支箱梁施工尺寸允许偏差 .216.5箱梁施工的线型控制 .237.安全环保要求 .237.1安全要求237.2环境保护要求23满堂现浇简支箱梁专项施工方案（ DK741+245DK772+358）1. 编制说明1.1 编制依据1.1 国家、铁道部和地方政府( 省) 的有关政策、法规和条例、规定；1.2 国家和铁道部现行设计规范、施工指南、验收标准；1.3 现行铁路施工、材料、机具设备等定额；1.4 新建合肥至福州铁路闽赣标段承发包合同、招投标文件；1.5 新建合肥至福州铁路设计技术交底、设计施工图等相关施工文件；1.6 现场调查的相关资料；1.7 其它相关依据。1.2 编制范围本施工方案编制范围为：新建合肥至福州铁路闽赣标段三分部（DK741+245DK772+358）采用满堂现浇的简支箱梁。1.3 编制原则全面兑现合同的原则。以一流的技术、一流的管理、一流的装备、一流的质量，高起点开局、高标准推进、高质量完成承建工程，实现科技创新、管理创新，建设世界一流铁路客运专线。全面实现质量目标的原则。积极推广应用新技术、新工艺、新设备、新材料、新测试方法，采用国内外先进、成熟可靠的方法和工艺，依靠产品生产工厂（场）化、施工作业专业化、过程控制系统化、施工管理信息化, 优化施工方案 , 实现质量目标。保证工期的原则。保证足够的技术装备及人员投入，科学编制施工组织设计，合理安排施工工序，充分考虑地质、气候、季节、交叉施工对工期的影响，确保合同工期。坚持文明施工，保护环境的原则。实现文明施工，重视环境保护，合理规划临时用地，力行节约原材料消耗，按照国家、铁道部及业主对本工程的环境保护要求，精心组织，严格管理。2 工程概况2.1 工程简要合肥至福州铁路客运专线（闽赣段）土建工程 HFMG-08标段位于福建省境内，线路起于古田县经闽清县、 闽候县止福州市火车站， 也为合福铁路线路终点； 起讫里程桩号：DK741+245DK812+640，线路全长 71.067km。HFMG-08标段三分部管段起讫里程为DK741+245DK772+358，线路全长 31.113km。本分部所管段范围内主线桥共有12 座，长 3463.5m 占管段线路的 11.13%，线外桥一座即小箬村立交桥。线路穿行于中低山区，山势雄伟，山脉相连，山间溪谷较多，桥隧比占到线路的90.4%。桥梁设计意图：除特殊设计的工点外，其余桥梁孔跨采用客运专线专用的各种通用图，并以跨度 32m梁为主， 24m梁一般仅作调跨使用，跨度24m、32m箱梁，以现移动模架浇施工为主， 特殊情况下，结合工经专业的施工组织设计，可考虑膺架现浇施工；桥梁下部结构设计为地质较好的情况下采用扩大基础，一般配以钻孔灌注桩为主，桥墩设计为圆端实心墩或圆端空心墩，桥台为双线矩形空心台或挖方桥台。2.2 主要技术标准铁路等级：客运专线；正线数目：双线；正线线间距： 5.0m；速度目标值： 350km/h；设计竖向荷载：“ZK 活载”；轨道类型： CRTS型板式无砟轨道；桥梁结构设计使用年限：100 年以上。2.3 方案的选用根据现场地形的勘察，结合设计图纸和以往施工经验及相关资料的查阅，支架法选用钢管桩型钢架空方案，钢管桩型钢架空支架法优点多，适合本工程施工。其优点有：不需要作地基处理，一般地基就可以满足施工要求；钢管桩型钢架空支架搭设工艺步序少，施工进度快；投入人力较少；投入资金较少；现场作业形象整洁。以往钢管桩型钢架空支架施工资料图片：施工后的钢管桩头完成后的钢管支架根据合福线指导性施工组织设计和我部结合设计图纸进行现场堪察， 以下桥梁梁孔设计采用满堂支架法现浇：满堂支架常规方法有两种：一种是碗扣式钢管支架和钢管支架，两种方案对比：钢管支架的优点： 1. 福建雨季较长钢管支架可以在汛期施工。2. 施工简便，资源可重复利用。 3. 安全性能高。缺点： 1. 前期占用资金较多。 2. 需要打桩设备。综合对比特选用钢管支架施工。 （按 20 天/ 孔安排施工配置机械）序桥梁名称中心桩号开工时间结束时间模型备注号配置1时坪大桥DK744+950.48 20118.30 2011.11.201墩高 15m以下2赤桥坑中桥DK761+008.52011.7.102011.9.101墩高 15m以下3赤桥坑大桥DK761+303.022011.9.152011.12.51墩高 15以下，4闽清站特大桥DK761+717.472011.4.12012.2.11支架钢管配置 2 套5大箬村大桥DK762+309.52011.10.12012.3.11局部地方高度超过 156角里大桥DK763+106.812011.10.12011.12.311墩高 15m以下7角里中桥DK762+898.492012.1.52012.3.51墩高 15m以下8小箬大桥DK764+9963.162011.9.152011.12.311局部地方高度超过 15以上桥梁如果地质条件差，设计钢管打入深度太大长时，方案可更改为贝雷梁支架现浇施工。3. 钢管支架的施工3.1 钢管支架的布置及检算见附件钢管支架施工检算书3.2 钢管支架施工机械配置现场需要 50T 吊车一台， 16T 吊车一台， 90KW振捣锤一台，电焊机2 台，氧气乙炔机一套。测量定位每孔钢管桩的位置用全站仪放线木桩钉设，用水泥砂浆保护，用钢尺拉距离复核，桩周围禁止机械设备及车辆通过。打桩打桩前做好护桩或导向架，检查钢管桩的垂直度，打桩过程中控制振动力静压弱振中振强振，最大下沉速度1m/分钟；同时要控制垂直度垂直偏差为0.5 。履带吊车底必须垫钢板或钢枕。根据计算要求达到设计深度，同时还要观察打桩过程中钢管桩的下沉速度，如果速度很快那么需要增加桩长，如果打不到设计深度或下沉速度非常缓慢，说明地基土层比较好。接桩打桩后钢管顶端容易变形，需要进行修整或用氧气乙炔切割，钢管桩进行对接焊接，焊缝要均匀饱满，四周焊接4 块加强钢板，加强钢板与钢管同材料，焊接后的钢管保持垂直，焊接之前必须根据抄平标高，配制焊接钢管长度， 为了节约资源， 减少损耗，地面以上配制 12m长的整钢管，地面以下根据实际情况配制钢管。接桩后的钢管桩横向顶面标高平齐，纵向钢管间距均匀。钢管桩纵横向焊接剪刀撑。纵横梁工字钢安装先安放横向工字钢，工字钢与钢管顶面钢板用电焊固定，在横向工字钢顶面用钢尺划线定位纵向工字钢。纵向工字钢接头处必须顶死，纵横工字钢用电焊固定。安全施工两端的承台钢管桩，在施工承台时必须预埋钢筋头，钢管底面钢板与钢筋头焊接固定，否则钢管施工左右晃动不能定位，容易偏移。钢管桩之间相对独立，安装横向工字钢时，必须要在钢管上安装上人爬梯。钢管吊装过程中严禁在钢管和吊车臂下站人。高空作业人员必须系带安全带、安全帽。吊车派专人指挥操作。3.3 钢管支架施工的难点及处理办法钢管桩打不下去钢管桩打不下去的主要原因是地基土层相对较坚实，解决的方法主要是更换大功率振动锤、来回抽动钢管桩、在钢管桩四周洒水、钢管桩停打12 天时间。钢管桩容易位移或倾斜主要控制桩四周的平整度和四周土层软硬均匀度、打桩时控制振动力和钢管下沉速度。4、现浇梁施工工艺施工准备支架基础施工支架搭设安装底模及外模支座安装支架预压测量标高及调整调整模板安装、绑扎钢筋安装内模测量中线及标高检查合格浇筑混凝土及预应力施工养护支架下落、拆除现浇梁施工工序流程图当支架按照设计拼装完成后需要进行需要进行验收，当验收合格后对支架进行预压。4.1 支架预压检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形， 消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。预压材料采用编织袋装砂和钢筋对支架进行预压，预压的荷载为梁体自重荷载120%。预压的观测横向左右翼缘板两侧各布2 个点、梁底部横向布4 个点进行观测，纵向在钢管顶面及纵梁跨中布点。在预压前对底模的标高观测一次， 在预压的过程中平均每天观测两次，观测至沉降稳定为止，将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形及地基的下沉。预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。 同时要注意在支架外侧2 米处设置临时防护设施， 保证施工安全。4.2 支座安装支座安装方法在已做好的支座垫石上进行，并在墩顶底模安装前完成。安装支座前先对支座范围内垫石进行处理，检验合格后将支座吊装就位，调整好标高后，并用砂浆填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。梁内支座垫板可与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧。应确保底模与支座垫板间不会漏浆。施工注意事项（ 1）支座品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量应进行检查，必须符合设计要求和相关产品标准的规定。（ 2）支座安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求。支座安装前应组装好，并消除非弹性变形和空隙。（ 3）固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求。（ 4）支座上下座板必须水平安装，纵向预留错动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定，当体系转换全部完成时梁体支座中心应符合设计要求。（ 5）支座与梁底及垫石之间必须密贴无空隙，垫层材料质量及强度应符合设计要求。支座配件必须齐全，水平各层部件间应密贴无空隙。（ 6）支座锚栓埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行施工。4.3 模型安装模型安装顺序及总体方案（ 1）支架预压后，根椐设计标高和预设拱度进行支架标高调整，然后安装底模，调整底模标高等；满足要求后安装侧模和翼板底模，模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处用贴胶带密封，防止漏浆，保证混凝土表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。（ 2）底模、侧模安装后，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板、腹板钢筋。再安装内侧模及内顶模，最后绑扎顶板，翼板钢筋。（ 3）模板采用汽车吊、履带吊或人工安装。内模侧模可在中部开适当观察孔，顶板底模在每孔梁的适当位置开两个人洞，以便内模拆除时从人洞往外运输，加快施工进度。内、外侧模间采用内撑架固定及保证结构尺寸。模型安装方法模板安装完后均要重新测量、检查，确保砼的外观质量。（ 1）底模安装在支架分配梁上测量放样出底板轮廓线和高程，按此高程推算出与计算预抬量后的底模高程差值，以便设置底模抄垫高度或钢管顶托调节高度。按底模高程和轮廓线，从箱梁一端开始依次铺设，底模的抄垫要平整牢靠。模板拼装缝隙要进行处理，采用腻子嵌补后，接缝处贴胶带。（ 2）外模（侧模及顶板翼缘模）安装根据底模轮廓线和高程，计算及测量放样出各块模板所在位置的坐标及高程。两侧外模均从一端开始，依次沿底模安装各块外模，并且每块模板精确调整到位及抄垫固定好后，才根据编号顺序开始安装下一块模板。内、外侧模板间设置拉杆，并支撑固定。处理好外模拼装缝隙，防止错台和漏浆，并采用腻子填塞刮平后，贴胶带处理。（ 3）内模安装在底板和腹板钢筋绑扎完后即开始内模安装。内模安装按先内侧模、倒角模，后顶模的顺序进行。 安装内侧模时， 要控制好底标高。 内侧模从箱梁一端开始依次组拼安装，要严格控制板间拼缝，内侧模的支撑要牢固。（ 4）箱梁端头模板安装端头模板处应准确放样出预应力束锚垫板的位置，固定好锚垫板的位置和角度。端头模板可设置拉杆进行加固。4.4 钢筋的制作与安装钢筋加工钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。钢筋加工偏差和钢筋末端弯钩制作必须符合验标要求。钢筋连接采用绑扎或焊接。钢筋安装将加工好的钢筋运至模板内，安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求，并按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，最后绑扎顶板钢筋。当钢筋与预应力管道有抵触时，可适当调整钢筋位置，但钢筋不得截断。4.5 预应力管道及预应力筋的施工（ 1）波纹管安装按设计图要求的位置， 绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装管道。 管道要平顺，接头部分要用大一号套接，用胶带纸裹紧，保证接缝完好，防止管道漏浆。（ 2）钢绞线安装钢绞线安装在混凝土浇注完毕后，按照图纸要求，将每孔的钢绞线编上号使用机械穿过波纹管管道。（详见 5.7 预应力施工）（ 3）张拉端、锚固端安装预应力束两端距边缘的距离及锚垫板至约束圈的距离要符合各规格的设计尺寸。锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道孔中心一致。螺旋筋长度尺寸要准确，位置及方向要安装正确。4.6 混凝土施工混凝土施工准备（ 1）浇筑混凝土前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度；重点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，并对模板进行加固，适当洒水湿润。（ 2）混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于 2m；当大于 2m时，准备好滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。（ 3）混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土浇注混凝土浇筑顺序要严格按施工方案执行。混凝土用搅拌车运输到现场，混凝土输送泵泵送至待浇梁体。混凝土浇筑时间控制在初凝时间内。浇筑混凝土时按梁的断面水平分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离和每层浇筑厚度要符合验标要求。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5 倍，与侧模应保持 5 10cm的间距，插入下层混凝土510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。混凝土灌注由底板到腹板到顶板，上下游基本对称进行。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。混凝土养护混凝土浇筑后，及时进行养护，大面积混凝土养护不及时，容易产生裂缝。施工方法：箱梁内采用鼓风机降温，箱梁外保湿降温，混凝土表面采用麻袋覆盖保温保湿洒水养护，每天洒水次数视环境湿度而定， 洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，保证混凝土质量。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差符合 验标要求后方可拆模。混凝土强度达到拆模强度后，先拆除箱内模及外侧模；待预应力孔道压浆强度满足要求后才允许脱离底模。4.7 预应力施工施工准备（ 1）使用前对张拉机具进行配套检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线；（ 2）张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查；（ 3）张拉强度达到设计规定时，张拉前必须拆除需要拆除的模板和支架；（ 4）清除梁端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆；（ 5）张拉两端钢绞线束的外露长度大致相等，并满足施工工艺要求；（ 6）确定张拉控制力，在第一次张拉时要对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正；（ 7）计算钢束理论伸长值，准备按记录表中要求记录有关数据；（ 8）压浆机具已落实就绪。施工顺序及工艺流程张拉程序及流程预应力束张拉程序为： 00.1 k（作伸长量标记） k（静停 5分钟）补拉 k（测伸长量）锚固测定回缩量。清理锚具、锚垫板，割除多余波纹管钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束切除多余钢绞线，安装工作锚、千斤顶及工具锚待混凝土强度、弹性模量及龄期满足设计要求后进行张拉完成张拉并合格后割除多余钢绞线封锚，压浆张拉流程图预应力施工施工准备（ 1）砼已达到设计张拉强度，梁体检查合格。预应力钢绞线和锚具资料齐全，供应商提供夹片锚固系数试验值。锚夹具进场时应进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具、夹片的强度、硬度进行抽样复验。孔道经通孔清理，无残渣及积水。按设计施工图纸，采用设计数据。（ 2）准备好张拉过程中所用的各种机具设备。（ 3）将锚具、锚垫板上的水泥浆、混凝土清除干净；清通锚垫板上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对锚垫板内的多余波纹管予以切除。检查锚垫板位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。钢绞线下料成束（ 1）下料采用砂轮机切断，禁止用电焊或氧气切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端用扎丝扎紧，防止切断后散头。（ 2）钢绞线下料长度按设计图，并考虑千斤顶张拉端的工作长度。工作长度按照设计要求。（ 3）为使钢绞线成束时不致互相绞扭紊乱，采用圆钢仿锚板孔做成梳型将各根钢绞线梳理顺直，每 11.5m用一道扎丝捆扎成束，编束后，应系上标签，注明束号、束长，束内用白胶布缠贴编号，分别存放在防雨棚内待用，对较长的钢绞线束，为便于存放运输，可将其盘成大盘。（ 4）钢绞线束在储存、运输、制作、安装过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。（ 5）穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下混凝土是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理。（ 6）钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉预应力。安装工作锚（ 1）安装工作锚环：尽可能使钢绞线平行穿过锚孔，避免乱穿和交叉等情况，并注意锚环杯齿口必须装在锚垫板内，锚环与锚垫板的中心对中；（ 2）安装夹片：将夹片敲入锚环锥孔，使夹片凸出锚环端面的高度一致。张拉设备定位（ 1）安装限位板：安装前必须先检查限位板与此工作锚、钢绞线是否匹配，安装时应注意各孔与工作锚环孔一一对应，不得交叉错位；（ 2）安装千斤顶：钢绞线在穿心孔内不得扭绞交叉；（ 3）安装工具锚：工具锚环孔内必须清洁，在安装工具锚环时应注意千斤顶内的钢绞线不得交叉扭结，必须顺直平行；在工具锚孔及夹片外锥面均匀涂抹退锚灵，以便退锚灵活，把工具夹片适当用力敲入工具锚环锥孔内；（ 4）注意安装工具锚前，宜先将油顶缸伸出 35cm，并要求工作锚、千斤顶、工具锚三者中心位于同一轴线上。预应力张拉梁体预应力张拉必须在混凝土强度、龄期及弹性模量均达设计要求后方可进行，张拉顺序按按设计图纸，以油压表读数为主，伸长量作校核。（ 1）张拉以控制应力为主，以伸长量作为校核的双控原则进行。（ 2）钢绞线伸长量 =终值 - 初值 - 回缩量。（ 3）张拉作业检查油管连接后，开动油泵，使钢铰线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张拉力（ 0.1 k ）后停止供油，检查夹片情况完好后，画线作标记。继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢铰线的伸长值加以校核， 每端锚具回缩量控制在规定值以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持 5min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降， 补油到设计吨位的油压值， 千斤顶回油， 夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不超过规定。当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初始值。如此循环，直至达到最终的控制张拉力。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在规定范围内，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。预应力张拉控制要点预应力管道质量控制：在预应力管道曲线段，采取增加定位钢筋网数量、加大定位钢筋网钢筋直径以及将定位钢筋网钢筋与梁体钢筋焊为一体，以保证管道坐标的准确性和成孔质量。加强孔道整体刚度，防止混凝土浇筑过程中水泥浆进入波纹管中，采取在波纹管内穿入 PVC管或橡胶管的措施。摩阻测试：为检验设计参数对施工现场的准确性、适应性和施工工艺的可靠性，以保证有效预应力满足设计要求，在施工中进行孔道、 锚圈口的摩阻测试。 根据实测数据，检查预应力损失值并与设计允许值进行对比后报设计单位，确定进行预应力调整的必要性和调整量，确定实际张拉控制力，确保梁体最终能够获得需要的预施应力值。张拉控制：建立预应力设备的定期配套校验制度，提高使用压力表的精度；箱梁预施应力坚持“强度、弹模、龄期”三个条件同时满足原则和“以张拉力控制为主、以伸长量进行校核”的双控标准；若张拉结果或检查中有异常，则根据问题情况，由有关单位（施工、监理、设计等）的有关人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。常见问题及处理措施（ 1）锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线现象：张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。原因分析：锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。预防措施：锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。处治方法：另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。（ 2）滑丝与断丝现象：锚夹具在预应力张拉后， 夹片“咬不住” 钢绞线或钢丝， 钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断” ，即齿痕较深，在夹片处断丝。原因分析：锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。防治措施：锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行逐片复检。钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。（ 3）张拉钢绞线延伸率偏差过大现象：张拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。原因分析：钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大。初应力采用值不合适或超张拉过多。张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝。张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。防治措施：每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值。校正预应力孔道的线形。按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值。检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝。校核测力系统和表具。预应力损失过大现象：预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。原因分析：锚具滑丝或钢绞线内有断丝。 钢绞线的松驰率超限。 量测表具数值有误，实际张拉值偏小。锚具下混凝土局部破坏变形过大。钢绞线与孔道间摩阻力过大。防治措施：检查钢绞线的实际松驰率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统， 包括表具。锚具滑丝失效， 应予更换。钢绞线断丝率超限， 应将其锚具、预应力筋更换。锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。压浆预应力束张拉完毕后，应及时对孔道进行压浆，孔道压浆是确保预应力工程质量和箱梁质量的一个重要因素。（ 1）压浆工作程序：预应力管道压浆的全过程分为：预应力管道压浆施工准备工作，水泥浆的拌制，预应力管道的真空压浆。预应力管道压浆前应作好如下准备工作，并达到相应的质量要求。压浆前，要有技术部门下达的压浆通知单，核对梁号及水泥浆配合比。真空压浆机的试运转。（ 2）压浆作业的要求及工艺流程： 张拉完毕后宜在 2天内进行压浆，压浆前管道内应清除杂物和积水。压浆时及压浆后 3天内，梁体及环境温度不得低于5。压浆采用真空辅助压浆技术，压浆工艺流程如下：a. 清除锚垫板上浮浆及杂物，检查密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物，若有堵塞情况应用丝锥清孔。在压浆密封罩盖上安装 O型橡胶圈，在 O型橡胶圈周围涂抹一层玻璃胶，压浆密封罩盖用螺栓固定在锚垫板上，密封罩盖四周应均匀受压，不得受压不匀而漏气。b. 将真空泵连接在非压浆端上， 压浆泵连接在压浆端上。 以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。c. 压浆前关闭所有的排气阀门（连接真空泵的除外） ，启动真空泵抽真空，使压力达到 0.07MPa。在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三向阀门，当阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在0.5MPa压力下保压 2min。水泥浆的性能必须满足以下要求：水泥浆体的水灰比应不超过 0.34 ；并基本不泌水，泌水应在 24小时内被浆体吸收；浆体流动度不宜大于 25s,30 分钟后不宜大于 35s；压入管道的浆体应密实饱满，体积收缩率 1.5 ；初凝时间应 3小时，终凝时间 24 小时；压浆时浆体温度应不超过 35。为使水泥浆达到所需的浆水特性，可在浆体中加入化学添加剂，添加剂应具有减水、缓凝、微膨胀、阻锈和增加浆体和易性等作用，但不得含有对预应力筋和水泥有损害的物质，尤其不得含有氯化物和硝酸钙等腐蚀性介质。另外，添加剂中所含的膨胀成分严禁含有铝粉。浆体材料混合料的配合比试验及浆体性能试验，其试验方法应按铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件附录进行测试；真空灌浆添加剂的检测方法及性能应符合混凝土外加剂（GB80761997）和混凝土膨胀剂（JC476-92）建材行业标准要求。压浆前先开启真空泵对管道抽整孔，同时开启拌浆机并加水，加入添加剂，再加入水泥。加水泥时应缓慢不得将整袋水泥一下倒入桶中。水泥加入桶中后宜用 1m长左右木棒将粘接在搅拌轴及搅拌桶上的结块通掉，但不得用手触碰筒内壁及拌和轴。水泥加入后搅拌时间不少于 5min。总共搅拌时间不少于 6min。第一桶浆体搅拌后应测试流动度，浆体流动度测试完后，开启搅拌桶阀门浆体进入压浆桶，同时开启压浆桶搅拌轴，当真空泵显示管道真空度达到 0.07Mpa时即可开始压浆。开始压浆时应再缓慢档位上，当压力表没有急剧升高现象时即可转至快速档压浆，压浆最大压力不宜超过 0.6Mpa，竖向预应力孔道压浆的最大压力控制在 0.3Mpa0.4Mpa。当浆体从真空端透明管中出现时应立即关闭抽真空机关闭抽真空端阀门，同时打开排废管的阀门， 让水泥浆从排废管流出， 当流出的浆稠度合适时， 关闭排废管阀门。继续压浆直至压浆端压力表显示压力在0.5Mpa上保压时间不少于 2min。压浆人员应详细记录压浆过程，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。（ 3）其他注意事项：压浆后 6小时内所有的阀门不得打开。压浆所用的水泥须符合 硅酸盐水泥、 普通硅酸盐水泥（GB1751999）的规定。如果是下雨天压浆，压浆机位置必须搭棚，以防影响压浆质量。压浆过程应连续进行一次完成，中途不应停顿，搅拌至压入管道的时间间隔不应超过 40 分钟。支架拆除现浇箱梁张拉完成，压浆强度达到设计要求后，即可进行支架拆除施工；支架拆除原则为对称、少量、多次、逐渐完成；每孔从梁跨中间向两端均匀落架，直至底模与梁底分开。每孔支架落架时，在梁顶板设观测点（支座、1/4L 、1/2L 处左右各 2点），落架前，对观测点进行一次全面的观测，落架时每次卸落后， 观测相应及有关测点变化情况，一孔落架完成后，对观测点作一次全面观测，确定桥梁线型。拆除支架时，自上而下从梁跨中向两端均匀拆除，拆除不得死拧硬撬，拆下扣件和杆件不得随地乱抛，并进行整修，集中堆放，转移到下孔拼装，然后进行桥面及附属工程施工。5. 劳动组织（ 1）劳动力组织方式：采用架子对组织模式。（ 2）施工人员应结合确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。每个作业工地人员配备表施工负责人1人技术负责人2人专兼职安全员2人工班长35人调度8人技术、质检、测量及实验人员6-8 人机械工、普工40-60 人6、质量控制及检验6.1支座安装支座安装前复核垫石顶高程， 并将支承垫石和锚栓孔清理干净， 做到无泥土、浮砂、积水及油污等，然后将支座范围垫石凿毛，根据设计要求浇注垫层，安装支座。支座安装前再次核对支座型号，及支座在各桥墩的布置，确保各固定支座、活动支座的位置和方向符合设计要求。支座上、下座板与梁底及支承垫石之间、支座各层部件之间应密贴无缝隙， 支座配件应齐全无损伤， 螺栓螺母应拧紧无松动； 支座锚栓的规格、质量、埋置深度和外露长度，必须符合设计要求和相关标准，锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后及时进行施工，墩台锚栓孔填料种类及质量应符合设计要求，做到锚栓孔口平整，无裂缝及积水。支座安装允许偏差要符合验标要求。支座安装允许偏差和检验方法序项目号1墩台纵向墩台高度 30m错动量墩台高度 30m2墩台横向墩台高度 30m错动量墩台高度 30m同端支座偏差与桥梁设计中心对称时3 中心横向允许偏检验差(mm)方法20151510+30-10+15距离偏差与桥梁设计中心不对称时固定支座的上座板与下座板中线的纵横错动量4 铸钢支座固定支座十字线中心与全连续梁、梁跨 60m桥贯通测量后墩、 台中心线的简支梁的纵向偏差梁跨 60m的简支梁-1032010尺量活动支座的横向错动量3活动支座中线纵向错动量 ( 按设计气温定位后 )3下座板尺寸 2000mm1/1000边宽下座板中心十字线扭转下座板尺寸 2000mm1上下座板及摇、辊轴之间的扭转1下座板的四角相对高差2支座板四角高差1上下座板中心十字线扭转15盆式橡胶同一梁端两支座高差1支座一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值3固定支座上下座板及中线的纵、横错动量1活动支座中线纵横错动量 ( 按设计气温定位后 )36.2模板安装模板制作应严格按照设计要求进行，必须保证截面尺寸和板面平整、光洁，模板安装允许偏差要符合验标要求：模板尺寸允许偏差和检验方法序项目允许偏差 (mm)检验方法号1侧、底模板全长 10尺量检查不部少于 3 处2底模板宽+5 0尺量检查不少于 5 处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线位置偏差10尺量检查6隔板中心线位置偏差57模板垂直度每米高度 3吊线尺量检查不少于5 处8侧、底模板平整度每米长度 21m靠尺和塞尺检查各不少于5 处9桥面板宽度 1010腹板厚度+10 011底板厚度+10 0尺量检查不少于 5 处12顶板厚度+10 013隔板厚度+10 -514端模板预留预应力孔道偏离设3尺量检查计位置6.3钢筋制作与安装每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以识别。钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。钢筋加工及安装允许偏差要符合验标要求：钢筋加工允许偏差和检验方法序项目允许偏差 (mm)检验方法号1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置20尺量3箍筋内净尺寸3钢筋安装允许偏差和检验方法序项目允许偏差 (mm)检验方法号1桥面主筋间距及位置偏差 ( 拼装后检查 )152底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋垂直度 ( 偏离垂直位置 )15尺量检查不少于 5 处5钢筋保护层厚度与设计值偏差+506其他钢筋偏移量206.4简支箱梁施工尺寸允许偏差要符合验标要求 :简支箱梁外形尺寸允许偏差和检验方法序项目允许偏差 (mm)检验方法号1梁全长20检查桥面及板底两侧，终张拉30 天后测量2梁跨度20检查支座中心至中心，终张拉30 天后测量3桥面及挡碴墙宽度10检查 1/4 跨、跨中和梁端4腹板厚度+10，-5通风孔测量，跨中、 1/4 跨各 2 处5底板宽度 5专用测量工具，跨中、 1/4 跨和梁端6桥面偏离设计位置10从支座螺栓中心放线，引向桥面7梁高+10，-5检查两端8梁上拱L/3000张拉 30天9顶板厚+10， 0专用测量工具， 1/4跨、跨中