尾架体的工艺及钻2-Φ13孔及锪2-Φ20沉孔夹具设计

全套图纸加扣 3346389411或3012250582题 目：尾架体的工艺及钻2-13孔及锪2-20沉孔夹具设计学生姓名： 学 号： 专业班级： 指导教师： 完成时间： XXXX 年XX月XX日摘 要在机床上加工工件时，为了保证加工精度，必须正确安装工件，使其相对机床切削成形运动和刀具占有正确的位置，这一过程称为“定位”。为了不因受切削力、惯性力、重力等外力作用而破坏工件已定的正确位置，还必须对其施加一定的夹紧力，这一过程称为“夹紧”。定位和夹紧的全过程称为“安装”。在机床上用来完成工件安装任务的重要工艺装备，就是各类夹具中应用最广泛的“机床夹具”。机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产，而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。因此，专用夹具的设计是一项重要生产准备工作，每一个从事加工工艺的工装设计人员，都应该掌握有关夹具设计的基础知识。本文对车床尾架进行了结构和工艺分析，确定了机械加工工艺路线，制订出了零件的制造工艺方案和机械加工工艺规程。关键词：机械制造；车床尾架；工艺；回转钻模AbstractProcesses the work piece when the engine bed, in order to guarantee the processing precision, must correctly install the work piece, causes its relative engine bed cutting forming movement and the cutting tool holds the correct position, this process and so on the gravity is not destroyed the work piece already the correct position which decides, but also must certainly exert to it clamps to be called the installment. Uses for on the engine bed to complete the work piece to install the duty the important craft equipment, is in each kind of jig widely applies the engine bed jig.Engine bed jig type very many, among the use scope broadest general jig, the specification size are many has standardized, and has especialty the factory to carry on the production. But widely uses in the volume production, specially unit clamp which serves for some work piece processing working procedure, then needs various factoriesin dependently to design the manufacture according to the work piece processing craft. Therefore, the unit clamp design the manufacture according to the work piece processing craft. Therefore, the unit clamp design id an important production preparatory work. each is engaged in the processing craft the work clothes design personnel, all should grasp the elementary knowledge which the related jig design. Lathe tail stand analysis of the structure and to determine the mechanical machining line, develop a parts manufacturing processes of the programme and mechanical machining and components for the turning jig of drill of a milling machine jig.Keywords: Machinery; Lathe tail stand; Worker one; Turning jig of drill目 录1、 引言11.1 国内外发展背景及发展趋势21.2 计算生产纲领，确定生产类型21.3 审查零件图样的工艺性32、车床尾座零件的工艺设计52.1 车床尾座毛坯的选择52.2 定位基准的选择52.2.1 加工方法的选择62.2.2 加工方法的分析72.3 工艺路线的设计102.4 确定切削用量112.4.1 工序30 铣尾座两侧面122.4.2 工序40 镗孔75H7mm152.4.3 工序50 镗孔40mm152.4.4 工序60 钻孔10mm162.4.5 工序70 钻孔12mm162.4.6 工序80 钻孔2-6mm162.4.7 工序90 惚沉孔2-10深15mm172.4.8 工序100 钻孔2-13mm172.4.9 工序110 惚沉孔2-20深12mm172.4.10 工序120 钻孔2-22mm182.4.11 工序130 惚沉孔2-45深7mm183、专用钻床夹具设计193.1问题的提出193.2定位基准选择193.3切削力及夹紧力计算193.4定位误差分析203.5夹具设计及操作的简要说明214、结论225、参 考 文 献236、致谢241、 引言材料、结构、工艺是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计；另一方面，技术也推动着设计。技术是产品形态发展的先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来新的结构，新的形态和新的造型风格。材料，加工工艺，结构，产品形象有机地联系在一起的，某个环节的变革，便会引起整个机体的变化。随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度对夹具的制造精度要求更高精度夹具的定位孔距精度也随着提高，机床夹具的精度已提高到微米级，世界知名的夹具制造公司都是精密机械制造企业。诚然，为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。 工业的模块、组合夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础，应用CAD技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。模拟仿真刀具的切削过程，既能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹具系统。组合夹具分会与华中科技大学合作，正在着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发的公共平台，争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化。迅速发展对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，对中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。与此同时夹具的通用性直接影响其经济性。采用模块、组合式的夹具系统，一次性投资比较大，只有夹具系统的可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好。因此，我认为加快用高新技术改造和提升夹具技术水平的步伐，创建夹具专业技术网站，充分利用现代信息和网络技术，与时俱进地创新和发展夹具技术。主动与国外夹具厂商联系，争取合资与合作，引进技术，这是改造和发展我国组合夹具行业较为行之有效的途径1。1.1 国内外发展背景及发展趋势材料、结构、工艺是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计；另一方面，技术也推动着设计。从设计美学的观点看，技术不仅仅是物质基础还具有其本身的“功能”作用，只要善于应用材料的特性，予以相应的结构形式和适当的加工工艺，就能够创造出实用，美观，经济的产品，即在产品中发挥技术潜在的“功能”。技术是产品形态发展的先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来新的结构，新的形态和新的造型风格。材料，加工工艺，结构，产品形象有机地联系在一起的，某个环节的变革，便会引起整个机体的变化2。 工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，对中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。 我国是全球最大的机床消费国，也是世界上最大的数控机床进口国。目前正在提高机械加工设备的数控化率，1999年，我们国家机械加工设备数控华率是8，目前预计是1520之间。 车、铣、刨、磨、镗、钻、电火花、剪板、折弯、激光切割等等都是机械加工方法，所谓机械加工，就是把金属毛坯零件加工成所需要的形状，包含尺寸精度和几何精度两个方面。能完成以上功能的设备都称为机床，数控机床就是在普通机床上发展过来的。国内的数控系统刚刚开始产业化、水平质量一般。高档次的系统全都是进口。华中数控这几年发展迅速，软件水平相当不错，但差就差在电器硬件上，故障率比较高。华中数控也有意向数控机床业进军，但机床的硬件方面不行。 国外较早重视机床工业的重要战略地位，在多方面大力扶植。他们特别注重科学试验，理论与实际相结合，基础科研与应用技术科研并重。企业与大学科研部门紧密合作，对机床的共性和特性问题进行深入的研究，在质量上精益求精。德国的数控机床质量及性能良好、先进实用、货真价实，出口遍及世界。尤其是大型、重型、精密数控机床。德国特别重视数控机床主机及配套件之先进实用，其机、电、液、气、光、刀具、测量、数控系统、各种功能部件，在质量、性能上居世界前列。1.2 计算生产纲领，确定生产类型图 1 所示为我们所要设计的零件车床尾座。该产品的年产量为5000件，其设备利用率为10%，机械加工废品率为1%，现制定该车床尾座零件的加工工艺规程。N =Qn（1+%+%）=50001（1+10%+1%）件/年=5550件/年月产量Q12=462.5(件)Days=(365-52-14)12=24.92天日产量(一天3班)月产量Days=18.5件/天查工艺人员手册，轻型（100公斤以内）零件的生产性质：中批5005000 大批500050000考虑到保证产品按时定量完成，生产该产品的每一道工序的单件核算时间必须小于生产节拍，若大于生产节拍，就会造成完不成年产量3。由以上可知，该零件为大批生产，所以工艺安排应考虑工序适当集中，考虑零件成批生产，产量比较大，综合经济与生产效率等因素，确定加工设备为通用机床，采用专用夹具。车床尾座的年产量为5550件，现已知该产品属于轻型机械。 1.3 审查零件图样的工艺性尾架是车床的重要的部件之一，它在车床加工中起到了重要作用。尾架体安装在机床的右端导轨上，尾架套筒可以安装顶尖，以支承较长的工件的右端、安装钻头、铰刀，进行加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给4。车床尾座零件如图1所示：图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。基准孔75H7的粗糙度要求Ra=1.6，基准面底面的粗糙度要求为Ra=1.6。本零件的2个断面及各个孔的加工需要用到组合夹具回转钻模来提高生产量。 图1: 车床尾座零件2、车床尾座零件的工艺设计2.1 车床尾座毛坯的选择尾架广泛应用于机械加工设备中，比如车床、铣床、镗床、磨床等。它是是机床的重要组成部分，是机床功能的扩展，是不可或缺的，要求具有一定的强度。该零件的材料为HT150，轮廓尺寸不大，形状复杂，生产批量很大，综合考虑经济性，生产率，技术要求，尺寸精度等各方因素。我们选择适宜大批量生产，精度等级CT9，生产率高对工人水平要求不太高的金属模机械砂型铸造，如图2所示。 图2: 车床尾座毛坯图2.2 定位基准的选择本零件是一个车床尾座类零件，孔75和底面是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合产生的误差，主要选择孔75和底面为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，就选75和底面作为精基准。零件在加工过程中定位基准的选择不仅对保证加工精度和确定加工顺序有很大的影响，而且还决定了工艺装备设计制造的周期与费用，正确的选择各工序的定位基准是制订工艺规程的一个重要问题。（1）粗基准的选择选择粗基准的出发点是为后续的工序提供合理的定位精基准，保证各加工表面的余量足够并分配合理，由于粗基准是对毛坯进行第一次机械加工的定位基准，因此与毛坯的状况关系很大，确定粗基准时应按：用零件非加工表面为粗基准，可保证零件的加工表面与非加工表面的相互位置关系，且能在一次安装中尽可能加工较多的表面。用零件的重要表面为粗基准，优先保证了重要表面的余量和表面组织性能的一致。应选面积大、形状简单、加工量大的表面为粗基准，使切削总量最少。应选毛坯精度高，余量小的表面为粗基准，易保证各加工表面的余量足够，分配合理。应选定位精度高，夹紧可靠的表面为粗基准。粗基准原则上是在第一道工序中使用一次并尽量避免重复。（2）精基准的选择选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度的实现，以及定位安装的准确方便。选择精基准应遵循以下的原则：基准重合原则：确定精基准时，应尽量用设计基准作为定位基准，以消除基准不重合误差，提高零件的表面的位置精度和尺寸精度。统一基准原则：拟定工艺路线时，各个工序应尽可能用同一个定位基准来精加工各个表面，以保证各表面间的相互位置精度，并且还减少了夹具的数量和工件的装夹次数，降低了成本，提高了生产率。互为基准原则：可逐步提高两相关表面的位置精度。自为基准原则：可使加工余量均匀，保证加工面自身形状精度，而位置精度则由前面的工序保证。同时，精基准选择时，一定要保证工件的夹、压稳定可靠，夹具结构简单及操作简便5。2.2.1 加工方法的选择主要根据工件的结构形状、技术要求、零件的年产量、机床的加工精度以及工厂实际情况来选择加工方法，零件机械加工方法的选择应遵循如下原则：1)选加工方法的经济精度及表面粗糙度要与加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相适应。2)加工方法要能确保加工表面所要求的精度和粗糙度。3)加工方法要与零件材料的可加工性相适应。4)加工方法要与生产类型相适应。5)加工方法要与工件的形状和尺寸相适应。6)加工方法要求与工件生产厂的现有生产条件相适应。选择加工方法时，应首先确定主要表面的最终加工方法，再依次向前确定各准备准工序的加工方法。对整个零件的加工方法，应综合考虑，先选主要表面的加工方法，再确定次要表面的加工方法，以达到良好的效益，提高生产率，降低劳动强度6。2.2.2 加工方法的分析（一）加工阶段的划分1)划分加工阶段的目的是逐步减少和消除在加工过程中产生加工误差的因素对加工精度和表面质量的影响，使零件逐渐达到提高加工质量的目的和要求，同时要妥善的解决质量，生产率，经济性三者的矛盾。2)加工性质和加工目的不同，整个工艺过程可分为以下几个阶段：粗加工阶段：高效率地切除毛坯上大部分的加工余量使其尽快地接近需加工零件的形状和尺寸。半精加工阶段：使主要表面的精度和表面粗糙度能为精加工工作出必要的准备完成将要表面的全部加工，使之符合图纸的要求。精加工阶段：使各主要表面达到图纸所规定的要求。（二）工序的集中与分散工序的集中和分散主要是根据生产类型设备的高效自动化程度，零件的结构特点与技术要求等进行组合的。在确定了表面的加工方法和工艺方案、划分了加工阶段后，零件加工各工步的内容也就被确定了。从而可将同一阶段中的各加工表面的加工组成若干工序，运用工序集中与分散的原则，进行合理的组合与分散，决定工序的数目，工序的内容繁简程度。1工序集中原则：使用较少的机床设备，将零件的加工的各部工步尽可能地集中在较少集的工序内完成，它可使工件的装夹次数少，保证了各个加工表面的相互位置精度，减少了工件的装卸的辅助时间以及夹具的数量，同时减少了机床数量和操作工人数量，缩短了产品的生产周期，提高了产品的质量和生产率，但是机床设备和工艺装备的成本高，调整、维修困难，生产准备时间长。在一个工序内完成，提高了工件的位置精度，提高了生产率，节约了装卸时间，降低了工人的劳动强度。2工序分散原则：使用较多的机床设备，将大量工步分散为单个工序，使工序数目增多，工艺路线增长，每一个工序所含加工内容少，机床设备与工艺装备简单，维修调整容易，适应产品变换能力强，生产准备工作量小，对工人技术要求高，而且机床设备与工艺装备数量大，工人数量多，生产面积大，生产周数长。锡林轴承座、锡林轴承盖及其结合件的生产属于中批量生产，因此工序需要适当的集中和分散。（三）工序顺序排列1切削加工工序原则：（1）先粗后精原则：各表面的加工顺序按粗加工半精加工精加工的过程依次排列，逐步提高零件的精度和减少表面粗糙度。（2）先主后次原则：装配表面和工作表面的精度要求高，应当考虑予以加工自由表面，螺纹孔及光孔等表面，精度要求较低，可适当安排后续的工序中加工，主要表面有相互位置要求的表面一般这要半精加工后，配合关系和相互位置关系要求很高的表面还需放在装配工艺中进行配合加工。（3）基面先行原则：只有一个精基准时，先把该基准加工出来。若定位面有若干个，则从最终加工工序所需的精基准开始，依次向前排列为保证这些基准面的转换次序把这些基准面的加工依排列，得到零件加工工序的顺序。（4）先面后孔原则：为了定位安装稳定和减少总的切削量，故应该先加工平面后加工孔，使后续工序有一个稳定可靠的平面作为定位基准面，且在光滑平整的表面上加工孔，可使加工容易，提高孔的精度。在编制工艺规程时，严格遵循上述原则，合理安排加工顺序，提高工件效率。2.热处理工序的安排：热处理工序的安排在零件加工的工艺过程中有重要地位，通过热处理可以提高零件材料的物理机械性能和改善工件的切削加工性能，消除毛坯制造和切削加工过程中产生的内应力，所以，为稳定组织以及稳定零件的形状及尺寸，防止变形和开裂，零件在机加工前必须进行消除内应力的时效处理。3.表面处理工序的安排：为了提高零件的表面抗蚀能力，增加耐磨性，也为了使表面美观，在零件全部加工完后应对零件表面涂漆（未加工表面）。4.检验工序与辅助工序：检验工序是保证产品质量的有效措施之一,也是工艺过程中不可缺少的内容。检验的内容有：外观检验，看零件的表面是否有毛刺。检验表面粗糙度，进行尺寸检验，看是否符合图纸要求。在工艺规程中，还安排有装配轴承盖与轴承座的工序，划线工序，打毛刺工序，涂漆工序等，这些都属于为保证零件的质量，零件的美观而必不可少的辅助工序7。2.3 工艺路线的设计工序号工序名称工 序 内 容加 工车 间10铸铸造毛坯 铸造车间20热实效处理热处理车间30铣铣尾座两侧至370mm金工40镗镗孔75H7mm金工50镗镗孔40mm金工60钻钻孔10mm金工70钻钻孔12mm金工80钻钻孔2-6mm金工90钻惚沉孔2-10深15mm金工100钻钻孔2-13mm金工110钻惚沉孔2-20深12mm金工120钻钻孔2-22mm金工130钻惚沉孔2-45深7mm金工140检检验检测车间150库入库库房2.4 确定切削用量正确的选择切削用量，对保证零件的加工精度、提高生产率、降低刀具的损耗以及降低工艺成本都有很大的意义。切削用量的选择与下列因素有关：1生产率2加工质量（主要指表面光洁度）3切削力所引起的机床夹具工件刀具工艺系统的弹性变形4工艺系统的振动5刀具的耐用度，v越大，耐用度越低选用原则：a. 先尽量选取大的ap值b. 其次尽量取大的s值c. 最后取合适的v值（一）切深ap的选择一般平面的加工分为粗加工半精加工精加工的切深一般等于它的加工余量，而粗加工在留有精加工余量外，应尽量取较大的切深，以一次加工切削其加工余量的为最佳。在本次设计中所有的切深均等于其加工余量，其走刀次数也因而全部为一次走刀。（二）进给量s的确定在切深确定后，其进给量s应尽量取大值，但应保证两个基本要求：a. 因切削力所引起的工艺系统的弹性变形不至于使工件的加工尺寸超出公差范围。b. 表面光洁度要求粗加工时，主要是工艺系统变形限制s，而光洁度的要求不高；精加工时，光洁度要求限制s，而工艺系统变形是次要的，s可根据切深ap、光洁度要求，加工方法从工艺人员手册中查出。（三）切削速度v的选择切削速度v的选择根据能最大发挥刀具的切削性能（不使刀具磨损太快），尽可能发挥机床的性能（机床的功率）。并且可以很好地保证加工质量（主要是加工表面的粗糙度要求）和降低加工成本（从提高生产率和减小刀具损耗的角度考虑）。一般的加工方法，如钻、扩、铰、铣、镗的切削用量均可以从手册中查出其范围，再由具体的加工环境，加工方法等确定其具体数值。而大量生产中所应用的流水线的切削用量的选择则有其自身的特点：1比普通机床的切削用量约低30，以减少换刀时间，和机床调整次数，一般取刀具的耐用度为：硬质合金铣刀 200分钻头 300分扩孔钻 60分铰刀 70分镗刀 60分丝锥 90分2. 在服从机床本身某一参数下（多数为每分进给量，因组合专用机床的动力头的运动为一定的），兼顾同时工作的不同刀具的合理要求，如孔的一般加工为钻、扩、铰，钻孔的v较高，而扩、铰的略低，但由于机床动力头的运动是一定的，因而可以适当降低钻头的v，而扩、铰的可以适当增加，以求得最高的生产率。3. 切削用量的选择应使每道工序的时间与流水线节拍相等或小于流水线节拍，并使各道工序的时间定额相接近8。2.4.1 工序30 铣尾座两侧面工件材料：HT150。加工要求：粗铣尾座两侧面、精铣尾座两侧面。机床：数控铣床X52K，机床功率是7.5Kw。刀具：高速钢面铣刀，选择铣刀直径为80mm，齿数z=3。 粗铣尾座两侧面(1) 背吃刀量 由于此道工序中粗铣的加工余量为2mm，故可以在一次加工完成，取ap=2mm。(2) 确定每齿的进给量 根据机械切削工艺参数手册4-28，查得每齿进给量f=0.20.3mm/z,取f=0.2mm/z。(3) 确定铣削速度Vc及刀具转速根据表4-58及4-59可以查得铣刀的磨钝标准的最大限度为1.8mm,铣刀寿命为60min。根据已知条件，查表4-31可得，Vc=90m/min。由于零件的形状比较特殊，故需要对查表得来的切削速度进行修正。再查表4-57，查得与加工材料有关的修正系数：速度修正系数为1.0；与毛坯性质和表面状态有关的修正参数：速度修正参数为0.9；与加工性质有关的修正参数：速度修正参数为1.0。经过修正后的铣削速度： 计算出刀具转速n和进给速度f根据机床说明书取n=860r/min,Vf=500mm/min。此时，实际的铣削速度Vc=81m/min,每齿的进给量f=0.19mm/z。(4) 确定切削工时由于此零件的轮廓形状属于不规则体，在进行计算铣刀的走刀长度来说有一定的困难，现在所采取的办法是估算的方法。现估算出来的走刀长度为700mm左右，所以，可以确定出其工时为： 半精铣尾座两侧面(1) 背吃刀量 由于此道工序中粗铣的加工余量为1.5mm，故可以在一次加工完成，取ap=1.5mm。(2) 确定每齿的进给量 根据机械切削工艺参数手册4-28，查得每转进给量f=0.52.2mm/z,取f=0.5mm/r。(3) 确定铣削速度Vc及刀具转速根据表4-58及4-59可以查得铣刀的磨钝标准的最大限度为1.2mm,铣刀寿命为60min。根据已知条件，查表4-31可得，Vc=100m/min。由于零件的形状比较特殊，故需要对查表得来的切削速度进行修正。再查表4-57，查得与加工材料有关的修正系数：速度修正系数为1.0；与毛坯性质和表面状态有关的修正参数：速度修正参数为0.9；与加工性质有关的修正参数：速度修正参数为1.0。经过修正后的铣削速度： 计算出刀具转速n和进给速度f根据机床说明书取n=960r/min,Vf=470mm/min。此时，实际的铣削速度Vc=90.4m/min,每转的进给量f=0.49mm/r。(4) 确定切削工时由于此零件的轮廓形状属于不规则体，在进行计算铣刀的走刀长度来说有一定的困难，现在所采取的办法是估算的方法。现估算出来的走刀长度为700mm左右，所以，可以确定出其工时为： 精铣侧面(1) 背吃刀量 由于此道工序中粗铣的加工余量为1mm，故可以在一次加工完成，取ap=1mm。(2) 确定每齿的进给量 根据机械切削工艺参数手册4-28，查得每转进给量f=0.31.5mm/z,取f=0.4mm/r。(3) 确定铣削速度Vc及刀具转速根据表4-58及4-59可以查得铣刀的磨钝标准的最大限度为1.2mm,铣刀寿命为60min。根据已知条件，查表4-31可得，Vc=110m/min。由于零件的形状比较特殊，故需要对查表得来的切削速度进行修正。再查表4-57，查得与加工材料有关的修正系数：速度修正系数为1.0；与毛坯性质和表面状态有关的修正参数：速度修正参数为0.9；与加工性质有关的修正参数：速度修正参数为1.0。经过修正后的铣削速度： 计算出刀具转速n和进给速度f根据机床说明书取n=1200r/min,Vf=420mm/min。此时，实际的铣削速度Vc=113m/min,每转的进给量f=0.4mm/r。(4) 确定切削工时由于此零件的轮廓形状属于不规则体，在进行计算铣刀的走刀长度来说有一定的困难，现在所采取的办法是估算的方法。现估算出来的走刀长度为700mm左右，所以，可以确定出其工时为：2.4.2 工序40 镗孔75H7mm 粗镗孔至74mm，单边余量z=0.2mm，一次镗去全部余量，ap=0.2mm。进给量f=0.4mm/r根据有关手册，确定镗削的切削速度为v=36m/min。则直接选取速度n=200r/min。切削工时： 精镗孔至75H7mm，单边余量z=0.1mm，一次镗去全部余量，ap=0.1mm。进给量f=0.2mm/r根据有关手册，确定镗削的切削速度为v=40m/min。直接选取转速n=200r/min切削工时：2.4.3 工序50 镗孔40mm 粗镗孔至39mm，单边余量z=0.2mm，一次镗去全部余量，ap=0.2mm。进给量f=0.4mm/r根据有关手册，确定镗削的切削速度为v=32m/min直接选取转速n=300r/min切削工时： 精镗孔至40mm，单边余量z=0.1mm，一次镗去全部余量，ap=0.1mm。进给量f=0.2mm/r根据有关手册，确定镗削的切削速度为v=60m/min。直接选取转速n=500r/min切削工时：2.4.4 工序60 钻孔10mm根据机械切削工艺参数手册中表9-12，可以查得f=0.5mm/r。根据表9-14，可以查得Vc=50m/min。按机床取n=2000r/min，故v=53.4m/min。切削工时 2.4.5 工序70 钻孔12mm根据机械切削工艺参数手册中表9-12，可以查得f=0.3mm/r。根据表9-14，可以查得Vc=50m/min。确定主轴转速：按机床取n=1500r/min，故v=50.2m/min。2.4.6 工序80 钻孔2-6mm根据机械切削工艺参数手册中表9-12，可以查得f=0.3mm/r。根据表9-14，可以查得Vc=50m/min。确定主轴转速：按机床取n=2500r/min，故v=50.2m/min。 2.4.7 工序90 惚沉孔2-10深15mm根据机械切削工艺参数手册中表9-12，可以查得f=0.4mm/r。根据表9-14，可以查得Vc=50m/min。确定主轴转速：按机床取n=2000r/m，故v=51.3m/min。切削工时：2.4.8 工序100 钻孔2-13mm根据机械切削工艺参数手册中表9-12，可以查得f=0.5mm/r。根据表9-14，可以查得Vc=50m/min。按机床取n=1500r/min，故v=53.4m/min。切削工时 2.4.9 工序110 惚沉孔2-20深12mm根据机械切削工艺参数手册中表9-12，可以查得f=0.3mm/r。根据表9-14，可以查得Vc=50m/min。确定主轴转速：按机床取n=800r/min，故v=50.2m/min。切削工时：2.4.10 工序120 钻孔2-22mm根据机械切削工艺参数手册中表9-12，可以查得f=0.6mm/r。根据表9-14，可以查得Vc=50m/min。确定主轴转速：按机床取n=800r/min，故v=56.5m/min。切削工时：2.4.11 工序130 惚沉孔2-45深7mm根据机械切削工艺参数手册中表9-12，可以查得f=0.5mm。根据表9-14，可以查得Vc=50m/min。主轴转速：按机床取n=500r/min，故v=53.4m/min。切削工时：3、专用钻床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。并设计钻2-13孔；锪2-20深12沉孔的夹具。本夹具将用于Z535立式钻床，刀具为高速钢麻花钻；锪孔钻。3.1问题的提出本夹具主要用来钻2-13孔；锪2-20深12沉孔，跟工件的中线有一定的角度要求，在加工时应保证孔的角度要求。此外，在本工序加工时还应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而其位置尺寸为自由公差，精度不是主要问题。3.2定位基准选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。由零件图和工艺过程得，选75H7孔端面、75H7孔和一端面作为定位基准。3.3切削力及夹紧力计算 本夹具加工2-13孔；2-20深12沉孔，由机械制造工艺设计简明手册表2.3-8知，钻孔时切削力最大，故按钻时计算切削力。由简明机床夹具设计手册表3-3得切削力计算公式：由钻13孔的工时计算知，=0.28mm由简明机床夹具设计手册表3-3知即 所需夹紧力，查表5得，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K=1.872，当计算K2.5时，取K=2.5孔轴部分由M20螺母锁紧，查表得夹紧力为7950N=19875N由上计算得，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。3.4定位误差分析1.基准位移误差由于定位副的制造误差或定位副配合同间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用表示。工件以75H7孔在轴上定位钻2-13孔；锪2-20深12沉孔，如果工件内孔直径与轴外圆直径做成完全一致，做无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。但实际上，轴和工件内孔都有制造误差，于是工件套在轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大配合间隙。按下式计算 式中 基准位移误差，mm 孔的最大直径，mm 轴的最小直径，mm =0.0395mm2.基准不重合误差 加工尺寸h的基准是外圆柱面的母线上，但定位基准是工件圆柱孔中心线。这种由于工序基准与定位基准不重合导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称为基准不重合误差，用表示。基准不重合误差为= 式中 基准不重合误差，mm 工件的最大外圆面积直径公差，mm =3.5夹具设计及操作的简要说明 如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为钻床夹具选择由六角螺母、圆垫圈、心轴和快换垫圈等组成的夹紧机构夹紧工件。本工序为钻削余量小，钻削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。4、结论1 该课程设计是培养我综合运用所学知识、发现、提出、分析和解决实际问题的能力。2 回顾这次课程设计，从选题到最后的完成可以说是苦多于甜，但是这次设计巩固了我以前所学的知识，可以说是受益匪浅。3 这次设计使我收获了独立分析和解决问题的方法与能力，并懂得了一个道理理论联系实际很重要。4 设计过程中我暴露了诸多的不足，这有待我以后加以改进和完善。5 这次设计能够顺利完成，除了问老师查阅资料，自己的毅力也占了很大的程度。没有我的不懈的坚持，恐怕是不能完成这次设计的。6 在物质上给了我很大的帮助，我们不仅去看零件，还使用了的一些内部资料，这对我完成设计有很大的帮助。7 只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正为社会服务，从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。这次课程设计使我受益匪浅，为我今后的学习和工作打下了一个坚实而良好的基础。在此衷心感谢各位老师的帮助和指导。5、参 考 文 献1 王立英，机械制造技术，中国计量出版社，20032 画法几何及工程制图，第四版，上海科学技术出版社，20013 梁炳文,机械加工工艺与窍门精选，第一集，机械工业出版社，20044 吴宗泽 罗圣国，机械设计课程设计手册，第二版，高等教育出版社，20035 戴曙，金属切削机床，第一版，机械工业出版社，20036 陆剑中 孙家宁，金属切削原理与刀具，第三版，机械工业出版社，20037 王振龙 狄士春，机械制造工艺学，第五版，哈尔滨工业出版社，20028 李硕根 杨兴骏，互换性与技术测量，第四版，中国计量出版社，20029 何世禹，机械工程材料，第一版，哈尔滨工业大学出版社，200110肖继德，机床夹具设计第2版，江南学院、南京金陵职业大学，1998。11 栗 新, 张志民, 姚建民主编. 现代制造技术与装备J. 机械制造, 2007, 178(2): 1322.12 侯志坚, 李国平, 高子辉, 赵洪华. 加工套筒零件两端中心孔的专用机床设计工艺与装备J. 机械加工工艺, 2005，23(3): 2326.13 王先逵. 机械加工工艺（第2版）第二卷 加工技术卷M. 北京：机械工业出版社, 2007.14 杨叔子. 机械加工工艺师M. 北京：机械工业出版社, 2004.6、致谢经过差不多一个学期的紧张的课程设计，在指导老师及其他老师的帮助下，通过查阅大量的资料，参观工厂的设备，认真地进行了这次设计。通过这次设计，使我对工艺路线的制定和工艺规程的安排以及工装的选择和设计有了更深刻的了解和掌握。也使我对于一个工艺员所从事的工作有了深层次体会，培养了实际工作能力，特别是分析问题和解决问题的能力，可以说这次课程设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师曾老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了课程设计。这次课程设计成绩的取得，与老师的指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是老师每次都放下她的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，老师都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，老师不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。