资源描述
是非题（10分）1 如果误差分布范围比公差小，即使其与公差带不重合，也说明加工方法的工序能力足够。（）2 精加工时，为降低表面粗糙度值，应以中等速度切削，以避免产生积屑瘤和鳞刺。（）3工件采用统一的精基准进行定位，有利于保证各加工表面之间的位置精度，但会增加夹具的制造成本。（）4 操作专用机床的工人工资属于工艺成本中的可变费用。（）5 大数互换法装配时，会存在出现废品的可能，所以该方法不适合大批量生产。（）6 工件的定位是指将工件在机床或夹具上的位置固定不动。（）7 直接找正装夹可以获得比专用夹具装夹更高的定位精度。（）8 车圆轴时，单纯的机床变形会使得车出的工件呈两端粗、中间细的马鞍形。（）9 机床部件中薄弱零件的受力变形对部件刚度影响不大。（）10 加工过程中没有变值系统误差，其误差应服从正态分布。（）11 一次装夹多个工件完成的加工内容属于一个工序。（）12 大批量生产时，广泛使用专用设备和工艺装备，所以比单件小批生产成本更高。（）13 对于普通车床上的外圆车削，车床床身导轨在垂直面内的直线度对加工精度的影响可以忽略。（）14 工艺系统刚度是恒定的，与切削位置无关。（）15 减小切削加工的进给量，可以避免自激振动的产生。（）16 工件在加工中心上装夹一次就可以完成铣平面、钻孔、铰孔等多个工序的加工内容。（）17 直接找正装夹可以获得比夹具装夹更高的定位精度，所以多用于大批大量生产中。（）18 为了减小传动链的传动误差，应该尽可能增大传动比。（）19 表面粗糙度值越小，其耐腐蚀性越好。（）20喷丸强化的原理就是在工件表面产生冷作硬化层和拉伸残余应力，以提零件的耐疲劳强度和使用寿命。（）参考答案15:Vxx，x610:xWxV1115:VxVx义1620:XXX2125:WxXX2630:xVVVV3135:WxVx3640:xxWx4145:VVxVx4650:XXWx5150:x，xX，5660:Mx义MM61 66: VVVVx6660: XX X，X7175: X VWx7680:，XX，X8185：X，X，8690： X X X X X91 95: X，X X X96100: CM（30 分 ）1. 机械加工中，加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）2. 达到装配精度的方法有（互换法）、（调整法）、（修配法）。3. 加工精度包括（尺寸）、（形状）、（位置）三方面的内容。4. 定位误差由两部分组成，其基准不重合误差是由（定位基准）与（工序基准）不重合造成的，它的大小等5. 圆偏心夹紧机构中， 偏心轮的自锁条件是（ D（14 20）e ） ， 其中各符号的意义是（ D 为圆偏心盘的直径；于（两基准间尺寸）的公差值。e为偏心量）6. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动）、（径向跳动）、（角度摆动）。7. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法）、（成型法）、（展成法）等几种。8. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差对加工精度影响小。9. 选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。10. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确位置。11. 划分工序的主要依据是（工作地点不变）和工作是否连续完成。1. 机械加工中获得尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动控制法）。2. 基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。3. 分组选配法装配对零件的（制造精度）只要求可行，而可获得很高的装配精度。4. 镗模上采用双镗套导向时，镗杆与镗床主轴必须（浮动）连接。5. 工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。6. 为减少毛坯形状造成的误差复映，可采用如下三种方法，分别是：（提高毛坯制造精度）（提高工艺系统刚度）、（多次加工）。7. 生产类型为（单件小批量）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到加工精度要求。8. 工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值）系统性误差。9. 工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（定位基准）。二、填空（30分）1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），（展成法）。6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。7. 选择精基准应遵循以下四个原则，分别是（重合基准），（统一基准），（自为基准），（互为基准）。8. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。9. 应用点图进行误差分析时X和R的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度。10. 工艺系统是由（机床），（夹具），（刀具），（工件）构成的完整系统。11. 划分工序的主要依据是工作地点是否改变和（工件是否连续完成）。二、填空（20分）1 .轴类零件、盘类零件和箱体类零件加工时，其常见的统一基准分别为：（两中心孔连线）、（圆孔、端面）、（一面双孔）。2 .各种钻夹具中，以（固定）式钻模加工精度最高，各种钻套中以（固定）式钻套加工精度最高。3 .分组选配法装配对零件的（制造精度）要求不高，而可获得较高的装配精度。4 .机床导轨在加工表面（垂直）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向上的直线度误差影响小。5 .应用点图进行误差分析时，X和R的波动反映的是（系统性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度。6 .工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。7 .为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（减小毛坯制造误差）、（提高工艺系统刚度）、（多次加工）。8 .生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。9 .工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值性）系统性误差。二、填空（30分）1 .一般机械零件的加工顺序为：（先粗后精）、（先主后次）、（先基面后其他）、（先面后孔）。2 .达到装配精度的方法有（互换法）、（调整法）、（修配法）。3 .加工精度包括（尺寸）、（位置）、（形状）三方面的内容。4.基准位移误差是（ 定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（ 工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。5. 分组选配法装配对零件的（制造精度）要求可行，而可获得很高的装配精度。6. 工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。7. 为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（减小毛坯制造误差）、（提高工艺系统刚度）、（多次加工）。8. 生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。9. 工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值）系统性误差。10. 工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（定位基准）。11. 选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。12. 为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为（复合工步）。二、填空（30分）1. 机械加工中，加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）。2. 选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。3. 达到装配精度的方法有（互换法）、（概率法）、（选配法）、（调整法）、（修配法）。4. 表面粗糙度的影响因素有（刀具几何度数）、（切削用量）、（充分冷却）、（工艺系统抗振性）。5. 为减少毛坯形状造成的误差复映，常采用的方法有：（提高毛坯制造精度）、（提高工艺系刚度）、（多次加工）。6. 加工精度包括（尺寸）、（形状）、（位置）三方面的内容。7. 基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。8. 生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。9. 工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值）系统性误差。10. 工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（基准）。11. 在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差S1,垂直面内有直线度误差S2,则工件表面产生的形状误差大小为（S2）。12. 分组互换法装配对零件的（制造精度）要求可行，而可获得很高的装配精度。二、填空（20分）1 .获得零件尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动控制法）。2 .磨削淬火钢时，影响工件金相组织变化的主要因素是（磨削温度），所以通常分为（回火）烧伤、（退火）烧伤和（淬火）烧伤。3 .由于工件材料硬度不均匀而引起的加工误差其性质是（随机性误差）。4 .不完全互换法适用于（2、5）,修配法适用于（3、4）,固定调节法适用于（1、5）。大批大量生产；成批生产；单件小批生产；多环装配尺寸链；少环装配尺寸链5 .应用点图进行误差分析时，X和R的波动反映的是（工件平均值的变化趋势）和（随机误差）的分散程度。6 .工艺系统是由（机床）、（刀具）、（夹具）、（工件）构成的完整系统。7 .分组选配法装配对零件的（加工精度）要求不高，而可获得较高的装配精度。8 .机床导轨在加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向上的直线度误差影响小。二、填空（30分）1 .磨削烧伤的形式主要有：（回火烧伤）、（退火烧伤）和（淬火烧伤）。2 .生产类型分为（单件生产）、（成批生产）、（大量生产）。3 .利用分布曲线研究一批工件的加工精度时，最主要的二个参数是（尺寸平均值）和（分散范围）。4 .保证装配精度的方法通常有（互换法）、（修配法）、（调整法）。5 .在选择精基准时，应遵循的原则有（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。6 .工序尺寸的公差带一般取（入体）方向，而毛坯尺寸的公差带一般取（双向）分布。7 .为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（提高系统刚度）、（提高毛坯质量）、（多次走刀）。8 .工艺系统是指机械加工中由（机床）、（夹具）、（刀具）和（工件）构成的一个完整系统。9 .分组选配法装配对零件的（加工精度）要求不高，而可获得很高的装配精度。10.为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为（复合工步）。11.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差对加工精度影响小。二、填空（30分）1 .为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为（复合工步）。2 .加工细长轴时，由刀具热变形引起的工件误差属于（变值系统性误差）。3 .在选择精基准时，应遵循的原则有（基准重合）、（基准统一）、（互为基准、反复加工）、（自为基准）。4 .在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差61,垂直面内有直线度误差62,则工件表面产生的形状误差是（S2）。5.基准位移误差是（定位）基准相对于（调刀）基准发生位移造成的（定位）基准在加工尺寸方向上的最大变动6. 工序尺寸的公差带一般取（入体）方向，而毛坯尺寸的公差带一般取（对称）分布。7. 为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（增加机床刚度）、（减小）、（减小）。8. 工艺系统是指机械加工中由（机床）、（夹具）、（刀具）和（工件）构成的一个完整系统。9. 当装配精度要求很高、大批量生产、组成环数又很少时，可采用（选配法）进行装配；而当装配精度要求高、单件小批生产、组成环数又较多时，应采用（调整法）进行装配；10. 点图法能将（常值系统性）误差和（变值系统性）误差分开，并能看出（工件平均尺寸）和（随机误差）的变化趋势。11. 获得零件尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动控制法）。二、填空（30分）1. 为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为（复合工步）。2. 加工细长轴时，由刀具热变形引起的工件误差属于（变值系统性误差）。3. 在选择精基准时，应遵循的原则有（基准重合）、（基准统一）、（互为基准、反复加工）、（自为基准）。4. 在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差S1,垂直面内有直线度误差S2,则工件表面产生的形状误差是（S2）。5. 基准位移误差是（定位）基准相对于（调刀）基准发生位移造成的（定位）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。6. 工序尺寸的公差带一般取（入体）方向，而毛坯尺寸的公差带一般取（对称）分布。7. 为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（增加机床刚度）、（减小）、（减小）。8. 工艺系统是指机械加工中由（机床）、（夹具）、（刀具）和（工件）构成的一个完整系统。9. 当装配精度要求很高、大批量生产、组成环数又很少时，可采用（选配法）进行装配；而当装配精度要求高、单件小批生产、组成环数又较多时，应采用（调整法）进行装配；10. 点图法能将（常值系统性）误差和（变值系统性）误差分开，并能看出（工件平均尺寸）和（随机误差）的变化趋势。二、填空（30分）1. 生产类型分为（单件生产）、（批量生产）、（大量生产）。2. 保证装配精度的方法通常有（互换法）、（选配法）、（修配法）、（调整法）。3. 工艺系统中的各种误差称之为（原始误差）。4. 在选择精基准时，应遵循的原则有（基准统一）、（基准重合）、（互为基准反复加工）、（自为基准）。6 .为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（提高工艺系统刚度）、（提高毛坯精度）、（多次走刀）。7 .工艺系统是指机械加工中由（机床）、（夹具）、（刀具）和（工件）构成的一个封闭系统。8 .分组选配法装配对零件的（加工制造精度）要求不高，而可获得很高的装配精度。9 .在正态分布曲线中，参数X表征整个曲线所在的位置，它的变化是由（常值系统性误差）引起的。又的变化只影响整个曲线在水平方向上的位置，而不改变（曲线形状）二、填空（30分）1 .划分工序的主要依据是（工作地点是否变动）和（工作是否连续）。2 .达到装配精度的方法有（互换法）、（修配法）和（调整法）。3 .加工精度包括（形状精度）、（尺寸精度）、（位置精度）三方面的内容。4 .基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。5 .分组选配法装配对零件的（加工精度）要求不高，而可获得较高的装配精度。6 .工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。7 .为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（提高毛坯精度）、（提高工艺系统刚度）、（多次走刀）。8 .生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。9 .工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（定位基准）。10 .为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为（复合工步）。11 .链模上采用双链套导向时，链杆与键床主轴必须（浮动连接）连接。12 .利用分布曲线法研究一批工件的加工精度时，最主要的两个参数是：（均方根差）和（平均尺寸）。13 .表面质量的主要内容是：表面的几何形状特征，主要有（表面粗糙度）和（波度）；表面层的物理、机械性能的变化，主要有以下三方面：（表面层的硬度）、（表面层的组织）和（表面层的残余应力）。二、填空（30分）1 .划分工序的主要依据是工作地点是否变动和（加工过程是否连续）。2 .为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为（复合工步）。3 .在选择精基准时，应遵循的原则有（基准重合）、（统一基准）、（互为基准）、（自为基准）。4 .在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差61,垂直面内有直线度误差62,则工件表面产生的形状误差是（S2）。5.基准位移误差是（ 定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（ 工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。6. 用调整法磨削一批轴的外圆时,砂轮磨损过程会使工件直径产生（变值系统性误差）。7. 工序尺寸的公差带一般取（入体）方向,而毛坯尺寸的公差一般取（双向）分布。8. 为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（提高毛坯精度）、（提高工艺系统刚度）、（多次走刀）。9. 工艺系统是指机械加工中由（机床）、（夹具）、（工件）和（刀具）构成的一个完整系统。10. 当装配精度要求很高、大批量生产、组成环数又很少时，可采用（分组互换法）进行装配；而当装配精度要求高、单件小批生产、组成环数又较多时，应采用（修配法）进行装配。二、填空（30分）1. 采用修配法保证装配精度时,对于修配环的选择应注意（结构简单，便于加工）、（便于拆装）和（对其他尺寸无影响）。2. 磨削烧伤的形式主要有：（退火烧伤）、（淬火烧伤）和（回火烧伤）。3. 生产类型分为（大量生产）、（成批生产）、（单件小批生产）。4. 利用分布曲线研究一批工件的加工精度时，最主要的二个参数是（均方根差）和（平均值）。5. 保证装配精度的方法通常有（调整法）、（互换法）、（修配法）。6. 在选择精基准时，应遵循的原则有（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。7. 机械加工中，加工阶段划分为（粗加工阶段）、（半精加工阶段）、（精加工阶段）、（光整加工阶段）。8. 为减少毛坯形状造成的误差复映，常见的方法有：（提高毛坯精度）、（提高工艺系统刚度）、（多次走刀）。9. 生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。10. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确位置。11. 工序尺寸的公差带一般取（入体）方向,而毛坯尺寸的公差带一般取（双向）分布。二、填空（30分）1 .若封闭环公差为0.12、组成环有6个、单件生产，则合适的装配方法为（修配法）；若封闭环公差为0.10、组成环有2个、大量生产，则合适的装配方法又为（完全互换法）。2 .生产类型分为（大量生产）、（成批生产）、（单件小批生产）。3 .工艺系统中的各种误差称之为（原始误差）。4 .在选择粗基准时，应遵循的原则有（选重要表面）、（不加工表面或与加工面位置要求较高的表面）、（加工余量较小的表面）、（同一方向只能使用一次）。5 .工序尺寸的公差带一般取（入体）方向，而毛坯尺寸的公差带一般取（双向）分布。6 .为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（提高毛坯精度）、（提高系统刚度）、（多次走刀）。7 .工艺系统是指机械加工中由（机床）、（刀具）、（夹具）和（工件）构成的一个完整系统。9 .划分工序的主要依据是（工作地点是否变动）和（加工过程是否连续）。10 .在正态分布曲线中，参数X表征整个曲线所在的位置，它的变化是由（系统性误差）引起的；又的变化只影响整个曲线在水平方向上的位置，而不改变（曲线的形状）。11 .获得零件尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动控制法）。12 .为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为（复合工步）。13 .生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用（试切法）达到精度要求。二、填空（30分）1 .各种钻夹具中，以（固定）式钻模加工精度最高，各种钻套中以（固定）式钻套加工精度最高。2 .获得零件尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动控制法）3 .轴类零件、盘类零件和箱体类零件加工时，其常见的统一基准分别为：（两顶尖孔）、（端面及与其垂直的孔）、（一面双孔、两面一孔或三面）。4 .在选择精基准时，应遵循的原则有（基准重合）、（统一基准）、（自为基准）、（互为基准）5 .基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。6 .工序尺寸的公差带一般取（入体）方向，而毛坯尺寸的公差带一般取（双向）分布。7 .为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（提高工艺系统刚度）、（提高毛坯精度）、（多次走刀）。8 .安装是指（定位）和（夹紧）过程的总和。9 .分组选配法装配对零件的（加工精度）要求不高，而可获得较高的装配精度。10 .机床导轨在加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向上的直线度误差影响小。11 .工艺系统是由（机床）、（刀具）、（夹具）、（工件）构成的完整系统。二、填空（每空1分共30分）1. 在安排机械加工顺序时，需要遵循的原则是：（先基面后其他）、（先面后孔）、（先主后次）。2. 机械加工中，加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）。3. 保证装配精度的方法有（互换法）、（调整法）和（修配法）。4. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法）、（范成法）、（成形刀具法）三种5. 磨削淬火钢时,最常出现（淬火烧伤）、（回火烧伤）和（退火烧伤），其主要原因是由于（磨削热使金属温度超过相变温度）。6. 机床主轴的回转误差分为（纯径向跳动）、（角度摆动）、（轴向窜动）。7. 选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（基准重合）、（统一基准）、（自为基准）、（互为基准）8. 表面质量的主要内容是：1）表面的几何形状特征，主要有（粗糙度）和（波度）；2）表面层的物理、机械性能的变化，主要有以下三方面：（加工硬化）、（金相组织变化）和（残余应力）。9. 划分工序的主要依据是工作地点是否改变和（加工过程是否连续）。
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