数控车床伺服进给系统结构设计毕业论文

沈阳理工大学学士学位论文I摘要数控机床作为机电一体化的典型产品，在机械制造业中发挥着巨大的作用，很好的解 决了现代机械制造中结构复杂，精密，批量小，多变零件的加工问题，且能稳定产品的加 工质量，大幅度提高生产效率。本论文主要对数控机床伺服进给系统的机械部分这一课题 进行探讨，文中详细描述了数控机床伺服进给系统的设计方法，包括传动系统总体设计，滚珠丝杠副的选择，伺服电动机的选择，精度和刚度验算。同时运用软件Solidworks做 出伺服进给系统的零部件，以及将各个零部件进行装配，二维工程图出图。关键词：数控机床；伺服电动机；伺服进给系统；滚珠丝杠副沈阳理工大学学士学位论文2AbstractNC machine tools as typical electromechanical products, plays an enormous role inmachinery manufacturing, it solutes the problems of modern machinery manufacturing complex,precision, small batches, changeable parts processing, also it can be able to stable quality ofproducts, in crease productivity greatly .In this paper, it mai nly explore to the topic ofmechanical parts of NC machine toolsservo feed system, This article describes the designingmethod of the NC machine toolsservo feed system , including designing the transmissionsystem, choosing Ball Screws, servo motor, checking the accuracy and rigidity. Make out partsof NC machine toolsservo feed system and assemble the parts with solidworks. Export 2Dengin eeri ng draw ing and make the ani mati ons of feed system, produce three-dime nsio nalcutaway views of Ball Screws and Rolli ng Guides矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。Key word: NC machi ne;Servo motor; Servo feed system; Ball Screw聞 創沟燴鐺險爱氇谴净。沈阳理工大学学士学位论文3目录摘要.残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。Abstract.酽锕极額閉镇桧猪訣锥。1绪论.1.彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。1.1数控机床的概念. .1.謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。1.2数控机床的组成分类及特点 . .1厦礴恳蹒骈時盡继價骚。4.1.8数控机床的组成 .1茕桢广鳓鯡选块网羈泪。4.1.9数控机床的分类 . .1鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。4.1.10数控机床的特点 .2籟丛妈羥为贍债蛏练淨。1.3数控系统的发展简史及国外发展现状 . .2預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。1.4我国数控系统的发展现状及趋势 .3渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。4.2.1数控技术状况. .3铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。4.2.2数控系统的发展趋势 .4擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。1.5伺服系统的特点. .4贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。1.6本课题的研究内容和方法 .6坛搏乡囂忏蒌鍥铃氈淚。1.7本章小结. .7.蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。2进给系统的总体方案设计 .7買鯛鴯譖昙膚遙闫撷凄。沈阳理工大学学士学位论文42.1机床的主要性能. .8綾镝鯛駕櫬鹕踪韦辚糴。2.2进给系统的精度要求. .8驅踬髏彦浃绥譎饴憂锦。2.3进给传动控制伺服系统的选择 . .8猫虿驢绘燈鮒诛髅貺庑。2.4进给系统的传动要求及传动类型的选择 . .9锹籁饗迳琐筆襖鸥娅薔。2.4.1进给系统的传动要求. .9構氽頑黉碩饨荠龈话骛。2.4.2传动类型的选择. .9輒峄陽檉簖疖網儂號泶。2.5电机与丝杠联接方式的选择. .10尧侧閆繭絳闕绚勵蜆贅。2.6进给传动方案设计.11识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。3数控车床伺服进给系统X轴选型.1 2凍鈹鋨劳臘错痫婦胫籴。3.1滚珠丝杆机构的计算选型 . .13恥諤銪灭萦欢煬鞏鹜錦。4.2.4精度等级选定 .14鯊腎鑰诎褳鉀沩懼統庫。4.2.5导程的计算和选定 . .15硕癘鄴颃诌攆檸攜驤蔹。4.2.6丝杆支承方式选定 .15阌擻輳嬪諫迁择植秘騖。3.1.5丝杆外径选定及校核. .1 5氬嚕躑竄贸恳彈濾颔澩。3.1.6计算最大轴向载荷 .16釷鹆資贏車贖孙滅獅赘。3.1.7轴向允许载荷计算 . .16怂阐譜鯪迳導嘯畫長凉。3.1.8丝杠允许转速计算及校核 .1 7谚辞調担鈧谄动禪泻類。3.1.9寿命计算及校核. .19嘰觐詿缧铴嗫偽純铪锩。3.%2电机的选型 .19熒绐譏钲鏌觶鷹緇機库。5.2.1转速的计算. .1.9鶼渍螻偉阅劍鲰腎邏蘞。沈阳理工大学学士学位论文55.2.2驱动扭矩计算 .20纣忧蔣氳頑莶驅藥悯骛。323计算角加速度. .21颖刍莖峽饽亿顿裊赔泷。324电机所需的加速扭矩. .2 1濫驂膽閉驟羥闈詔寢賻。325计算各种运动状态下点检所需要的驱动扭矩.21銚銻縵哜鳗鸿锓謎諏涼。3.2.6电机转动惯量要求.22挤貼綬电麥结鈺贖哓类。3.3滚珠丝杠副的支承的设计 .22赔荊紳谘侖驟辽輩袜錈。3.4同步齿轮带传动的设计. .24塤礙籟馐决穩賽釙冊庫。3.5导轨的选择.25裊樣祕廬廂颤谚鍘芈蔺。4数控车床伺服进给系统Z轴选型.26仓嫗盤紲嘱珑詁鍬齊驚。5.2.5滚珠丝杆机构的计算选型 .26绽萬璉轆娛閬蛏鬮绾瀧。4.1.1载荷的确定.27骁顾燁鶚巯瀆蕪領鲡赙。5.3精度等级选定.27瑣钋濺暧惲锟缟馭篩凉。5.4导程的计算和选定.28鎦诗涇艳损楼紲鯗餳類。5.5丝杆支承方式选定 .29栉缏歐锄棗鈕种鵑瑶锬。5.6丝杆外径选定及校核 .29辔烨棟剛殓攬瑤丽阄应。5.7计算最大轴向载荷 .29峴扬爛滾澗辐滠兴渙藺。4.1.7轴向允许载荷计算 . .30詩叁撻訥烬忧毀厉鋨骜。1丝杠允许转速计算及校核 .3 1则鯤愜韋瘓賈晖园栋泷。2寿命计算及校核.33胀鏝彈奥秘孫戶孪钇賻。5.2.6电机的选型 .33鳃躋峽祷紉诵帮废掃減。沈阳理工大学学士学位论文61转速的计算 .33稟虛嬪赈维哜妝扩踴粜。2驱动扭矩计算 . .34陽簍埡鮭罷規呜旧岿錟。423计算角加速度. .35沩氣嘮戇苌鑿鑿槠谔應。1电机所需的加速扭矩 .35钡嵐縣緱虜荣产涛團蔺。4.2.5计算各种运动状态下点检所需要的驱动扭矩.35懨俠劑鈍触乐鹇烬觶騮。4.2.6电机转动惯量要求. .36謾饱兗争詣繚鮐癞别濾。1滚珠丝杠副的支承的设计 .37呙铉們欤谦鸪饺竞荡赚。4.4联轴器传动的设计.39莹谐龌蕲賞组靄绉嚴减。4.5导轨的选择. .39麸肃鹏镟轿騍镣缚縟糶。5伺服进给系统的结构设计. .40納畴鳗吶鄖禎銣腻鰲锬。5.1 solidworks实体设计的特征功能及其在本次设计中的应用40風撵鲔貓铁频钙蓟纠庙。5.2伺服进给系统主要零件的设计及装配 . .41灭暧骇諗鋅猎輛觏馊藹。导轨的设计 .41铹鸝饷飾镡閌赀诨癱骝。Z轴丝杠螺母的设计 .45攙閿频嵘陣澇諗谴隴泸。添加轴承 .46趕輾雏纨颗锊讨跃满賺。5.2.4添加紧固件. .46夹覡闾辁駁档驀迁锬減。X轴滑块的设计 .47视絀镘鸸鲚鐘脑钧欖粝。丝杠的设计 .47偽澀锟攢鴛擋緬铹鈞錠。伺服进给系统零件的装配 .48緦徑铫膾龋轿级镗挢廟。5.4伺服进给系统的装配图. .49騅憑钶銘侥张礫阵轸蔼。沈阳理工大学学士学位论文7结 论 .51疠骐錾农剎貯狱颢幗騮。致谢寸.52镞锊过润启婭澗骆讕濾。参考文献.5.3榿贰轲誊壟该槛鲻垲赛。附录A.54邁茑赚陉宾呗擷鹪讼凑。附录B. 69嵝硖贪塒廩袞悯倉華糲。沈阳理工大学学士学位论文11 绪论1.1 数控机床的概念数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物， 是技术密集度及自动化程度很高的典型机电一体化加工设备。它与普通机床相比，其优 越性是显而易见的，不仅零件加工精度高，产品质量稳定，且自动化程度极高，可减轻 工人的体力劳动强度，大大提高了生产效率，特别值得一提的是数控机床可完成普通机 床难以完成或根本不能加工的复杂曲面的零件加工，因而数控机床在机械制造业中的地位愈来愈显得重要。该栎谖碼戆沖巋鳧薩锭。1.2 数控机床的组成分类及特点1.2.1数控机床的组成数控机床一般由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体组成。1、 控制介质：以指令的形式记载各种加工信息；2、 数控装置：接受输入的加工信息，经数控装置运算处理，向伺服系统发出相应 的脉冲；3、 伺服系统：把数控装置的脉冲信号转换成机床运动部件的机械位移；用于实现 数控机床的进给伺服控制和主轴伺服控制。劇妆诨貰攖苹埘呂仑庙。4、 机械系统：包括，主轴部分、进给系统、刀库和自动换刀装置(ATC)、自动托盘 交换装置(APC)等。1.2.2数控机床的分类数控机床的品种和规格繁多，分类方法不一。根据不完全统计，目前已有近500种数控机床。根据数控机床的功能和组成，一般分为以下几类：臠龍讹驄桠业變墊罗蘄。1、按坐标轴数分类：一般数控机床，数控加工中心机床，多坐标轴数控机床；沈阳理工大学学士学位论文22、按特点分类：点位控制数控机床，直线控制数控机床，轮廓控制数控机床；3、按有无测量装置分类：开环数控系统，半闭环数控系统，闭环数控系统；4、按功能水平分类：经济型，普及型，高级型。1.2.3数控机床的特点数控机床较好地解决了复杂、精密、小批、多变的零件加工问题，是一种灵活的、 高效能的自动化机床，尤其对于约占机械加工总量80%的单件、小批量零件的加工，更显示出其特有的灵活性。概括起来，数控机床有以下几方面的特点：鰻順褛悦漚縫輾屜鸭骞。1、提高加工精度，尤其提高了同批零件加工的一致性，使产品质量稳定；2、提高生产效率，一般约提高效率35倍，使用数控加工中心机床则可提高生率510倍；3、可加工形状复杂的零件；4、减轻了劳动强度，改善了劳动条件；5、有利于生产管理和机械加工综合自动化的发展。1.3 数控系统的发展简史及国外发展现状1949年美国帕森公司首先提出了机床数字控制的概念。1952年第一代数控系统一电子管数控系统的诞生。20世纪50年代末，完全由固定布线的晶休管元器件电路所 组成的第二代数控系统一一晶体管数控系统被研制成功，取代了昂贵的、易坏的、难以 推广的电子管控制装置。随着集成电路技术的发展，1965年出现了第三代数控系统一一 集成电路数控系统。1970年，在美国芝加哥国际机床展览会上， 首次展出了第四代数控 系统一一小型计算机数控系统，然后，随着微型计算机以其无法比拟的性能价格比渗透 各个行业，1974年，第五代数控系统一一微型计算机数控系统也出现了。应用一个或多个计算机作为数控系统的核心组件的数控系统统称为计算机数控系统（CNC）。 综上所述,由于微电子技术和计算机技术的不断发展，数控机床的数控系统也随着不断更新，发展 非常迅速，几乎5年左右时间就更新换代一次。穡釓虚绺滟鳗絲懷紆泺。数控机床是先进制造业的基础机械，是最典型的多品种、小批量、高科技含量的机 电一体化产品。欧、美、日等工业化国家已先后完成了数控机床产品进程，1990年日本沈阳理工大学学士学位论文3机床产值数控化率达75%，美国达70.1%,德国达57%。目前世界数控机床年产量超 过15万台，品种超过1500多种2。隶誆荧鉴獫纲鴣攣駘賽。1.4 我国数控系统的发展现状及趋势1.4.1数控技术状况目前，我国数控系统正处在由研究开发阶段向推广应用阶段过渡的关键时期，也是 由封闭型向开放型过渡的时期。我国数控系统在技术上已趋于成熟，在重大关键技术（包括核心技术），已达到国际先进水平。自“七五”以来，国家一直把数控系统的发展作为重中之重来支持，现已开 发出具有中国版权的数控系统，掌握了国外一直对我国封锁的一些关键技术。例如，曾 长期困扰我国、并受到西方国家封锁的多坐标联动技术对我们已不再是难题，0.1m 当量的超精密数控系统、数控仿型系统、非圆齿轮加工系统、高速进给数控系统、实时多 任务操作系统都已研制成功。尤其是基于PC机的开放式智能化数控系统，可实施多轴控制，具备联网进线等功能既可作为独立产品，又是一代开放式的开发平台，为机床厂 及软件开发商二次开发创造了条件。特别重要的是，我国数控系统的可靠性已有很大提 高，MPBF值可以在15000h以上。同时大部分数控机床配套产品已能国内生产，自我 配套率超过60%。这些成功为中国数控系统的自行开发和生产奠定了基础 。浹繢腻叢着駕 骠構砀湊。我国进行改革开放后，由于政策的开放，使得金属切削行业得以和世界上先进的机床制 造国家进行技术交流，并通过引进技术，到80年代初，国产数控机床进入实用化阶段，1991年数控机床的产值数控化率为14.3%,到1997年数控机床产值数控化率为24.5%。 目前，我国数控机床（包括经济型机床）品种约有500个2。鈀燭罚櫝箋礱颼畢韫粝。但是，与国外数控车床相比，在性能、质量设计、制造等各方面存在较大差异，并存在许多不足：机械件的材质、加工精度、加工工艺存在较大差距，装配工艺也存在 一定差距；主轴及卡盘刚性差，主轴定位准停不好；安全性较差，软硬件保护功能不够； 刀片磨损快，生产成本高，效率低；硬件设计方面不规范，不符合国标，比如使用电压 等级、电线颜色使用、图纸资料的绘制装订、提交等等，有的机床厂家甚至仍然停留在 十年二十年前的设计思想；程序设计方面缺乏标准，不规范，逻辑性不强，故障率高， 在使用过程中需不断对程序进行修改；外围元件布置及沈阳理工大学学士学位论文4走线不规范，标牌线号不清，图 纸与实物不符，维修困难；使用的元器件本身质量差，使用寿命短，故障率高，有的机 床厂家为了降成本却忘记了质量、忘记了可靠性，选用一些国产的轴承、接触器、继电 器、接近开关等元件，在生产过程中小故障连绵不断；柔性化不强，多品种生产困难。 而国外数控车床无论是设计水平，还是制造水平，都要高出国内数控车床。机械件材质、 加工精度、加工工艺、装配工艺比较好；软硬件设计有专门的标准，设计规范合理，配 套件齐全，标牌标示清楚齐全；使用的元器件质量好，故障率低；新技术的应用及时领 先；概括来说，精度及可靠性高、性能稳定故障率低 。惬執缉蘿绅颀阳灣愴鍵。142数控系统的发展趋势随着微电子技术和计算机技术的发展，数控系统性能日臻完善，数控系统应用领域 日益扩大。为了满足社会经济发展和科技发展的需要， 数控系统正朝着高精度、高速度、 高可靠性、多功能、智能化及开放性等方向发展。贞廈给鏌綞牵鎮獵鎦龐。1.5 伺服系统的特点数字控制，是一种自动控制技术，是用数字化信号对控制对象加以控制的一种方法。 数控机床是采用了数控技术的机床，或者说是装备了数控系统的机床。数控机床是典型 的数控化设备，它一般由信息载体、计算机数控系统、伺服系统和机床四部分组成。嚌鳍级厨胀鑲铟礦毁蕲。1、信息载体信息载体又称控制介质，用于记录数控机床上加工一个零件所必需的各种信息，以 控制机床的运动，实现零件的机械加工。常用的信息载体有穿孔带等，通过相应的输入 装置将信息输入到数控系统中。数控机床也可采用操作面板上的按钮和键盘将加工信息 直接输入，或通过窜行口将计算机上编写的加工程序输入到数控系统。 高级的数控系统 可能还包含一套自动编程机或者CAD/CAM系统。薊镔竖牍熒浹醬籬铃騫。2、计算机数控系统计算机数控系统是数控机床的核心，它的功能是接受载体送来的加工信息，经计算 和处理后去控制机床的动作。它由硬件和软件组成。硬件除计算机外，其外围设备主要 包括光电阅读机、CRT、键盘、面板、机床接口等。软件由管理软件和控制软件组成。 数控装置控制机床的动作可沈阳理工大学学士学位论文5概括为：机床主运动、机床的进给运动、刀具的选择和刀具 的补偿、其它辅助运动等。齡践砚语蜗铸转絹攤濼。3、伺服系统它是数控系统的执行部分，包括驱动机构和机床移动部件，它接受数控装置发来的各 种动作命令，驱动受控设备运动。伺服电动机可以是步进电机、电液马达、直流伺服电 机或交流伺服电机。绅薮疮颧訝标販繯轅赛。4、机床它是用于完成各种切削加工的机械部分，是在普通机床的基础上发展起来的，但也 做了很多改进和提高，它的主要特点是：由于大多数数控机床采用了高性能的主轴及伺 服传动系统，因此数控机床的机械传动结构得到了简化，传动链较短；为了适应数控机 床连续地自动化加工，数控机床机械结构具有较高的动态刚度、阻尼精度及耐磨性，热 变形较小；更多地采用高效传动部件，如滚珠丝杠副、直线滚动导轨等；不少数控机床 还采用了刀库和自动换刀装置以提高机床工作效率 。饪箩狞屬诺釙诬苧径凛。数控机床集中了传统的自动机床、精密机床和万能机床三者的优点，将高效率、高 精度和高柔性集中于一体。而数控机床技术水平的提高首先依赖于进给和主轴驱动特性 的改善以及功能的扩大，为此数控机床对进给伺服系统的位置控制、速度控制、伺服电 机、机械传动等方面都有很高的要求。烴毙潜籬賢擔視蠶贲粵。伺服系统是指以机械位置或角度作为控制对象的自动控制系统。在数控机床中，伺服系统主要指各坐标轴进给驱动的位置控制系统。伺服系统接受来自CNC装置的进给脉冲，经变换和放大，再驱动各加工坐标轴按指令脉冲运动。这些轴有的带动工作台， 有的带动刀架，通过几个坐标轴的综合联动，使刀具相对于工件产生各种复杂的机械运 动，加工出所要求的复杂形状工件。鋝岂涛軌跃轮莳講嫗键。进给伺服系统是数控装置和机床机械传动部件间的联系环节，是数控机床的重要组成部分。它包含机械、电子、电机（早期产品还包含液压）等各种部件，并涉及到强电与 弱电控制，是一个比较复杂的控制系统。要使它成为一个既能使各部件互相配合协调工 作，又能满足相当高的技术性能指标的控制系统，的确是一个相当复杂的任务。提高伺 服系统的技术性能和可靠性，对于数控机床具有重大意义，研究与开发高性能的伺服系 统一直是现代数控机床的关键技术之一。沈阳理工大学学士学位论文6撷伪氢鱧轍幂聹諛詼庞。由于各种数控机床所完成的加工任务不同，它们对进给伺服系统的要求也不尽相 同，但通常可概括为以下几方面：可逆运行；速度范围宽；具有足够的传动刚度和高的 速度稳定性；快速响应并无超调；高精度；低速大转矩。踪飯梦掺钓貞绫賁发蘄。伺服系统对伺服电机的要求：1）从最低速到最高速电机都能平稳运转，转矩波动要小，尤其在低速如0.1r /min或更低速时，仍有平稳的速度而无爬行现象。婭鑠机职錮夾簣軒蚀骞。2）电机应具有大的较长时间的过载能力，以满足低速大转矩的要求。一般直流伺 服电机要求在数分钟内过载46倍而不损坏。譽諶掺铒锭试监鄺儕泻。3）为了满足快速响应的要求，电机应有较小的转动惯量和大的堵转转矩，并具有尽可能小的时间常数和启动电压。电机应具有耐受4000rad/s2以上的角加速度的能力，才能保证电机可在0.2s以内从静止启动到额定转速。俦聹执償閏号燴鈿膽賾。4）电机应能随频繁启动、制动和反转。随着微电子技术、计算机技术和伺服控制技术的发展，数控机床的伺服系统已开始 采用高速、高精度的全数字伺服系统。使伺服控制技术从模拟方式、混合方式走向全数 字方式。由位置、速度和电流构成的三环反馈全部数字化、软件处理数字PID，使用灵活，柔性好。数字伺服系统采用了许多新的控制技术和改进伺服性能的措施，使控制精 度和品质大大提高。缜電怅淺靓蠐浅錒鵬凜。1.6 本课题的研究内容和方法本次设计的内容是车床进给系统方案设计及总体布局图绘制、纵向及横向伺服进给机构的理论计算、结构设计及绘制装配图、典型零件绘制及外文资料文献翻译，并撰写 毕业设计论文。骥擯帜褸饜兗椏長绛粤。在设计中通过查阅资料确定数控车床的切削力，由切削力的大小来确定数控车床伺 服进给系统的各种运动参数及传动方案，然后通过计算当量动载荷选择滚珠丝杠，通过 计算最大切削负载转沈阳理工大学学士学位论文7矩，负载惯量选择伺服电动机。癱噴导閽骋艳捣靨骢鍵。1.7 本章小结本章先介绍了数控机床的分类，特点与研究现状，介绍了数控系统的发展趋势，以 及伺服系统的特点。最后介绍了本课题研究的主要内容和研究方法。鑣鸽夺圆鯢齙慫餞離龐。沈阳理工大学学士学位论文82 进给系统的总体方案设计2.1 机床的主要性能本设计对数控车床的进给系统进行了设计，该车床主要用于小尺寸的轴类零件和盘 类零件的精密加工。该数控车床具有刚度高、排屑功能流畅、运转噪音低、传动效率高、精度保持性好、 有效寿命长等优点。为保证机床运转的稳定性，采用了高精密孔式主轴结构和大功率交 流伺服主轴电机，并具备良好的抗振性设计。榄阈团皱鹏緦寿驏頦蕴。车床的进给伺服系统采用交流伺服电机驱动，选用精密数控系统，并合理选用高精 度元器件，保证了伺服系统达到要求的精度、重复定位精度，并使其具有高刚度和良好 的稳定性。逊输吴贝义鲽國鳩犹騙。2.2 进给系统的精度要求进给伺服系统的精度对机床的加工精度有很大的影响，良好的电气部件设计和机械结构设计，能保证进给伺服系统的精度和稳定性。幘觇匮骇儺红卤齡镰瀉。本设计着重进行进给伺服系统的机械结构设计、传动设计。本车床精度较高，能进 行微米级加工，能获得高质量的加工表面。进给系统采用滚珠丝杠螺母副传动，Z、X两轴联动，单轴具有较高的定位精度和重复定位精度。誦终决懷区馱倆侧澩赜。2.3 进给传动控制伺服系统的选择1、开环伺服系统开环伺服系统是数控机床中最简单的伺服系统，执行元件一般为步进电机。开环进 给伺服系统的精度较低，速度也受到步进电动机性能的限制。但由于其结构简单，易于 调整，在精度要求不太高的场合中得到较广泛的应用。医涤侣綃噲睞齒办銩凛。2、闭环控制系统因为开环系统的精度不能很好地满足数控机床的要求，所以为了保证精度，最根本 的办法是采用闭环控制方式。闭环控制系统是采用直线型位置检测装置对数控机床工作 台位移进行直接测量沈阳理工大学学士学位论文9并进行反馈控制的位置伺服系统。胪当为遙头韪鳍啰晕糞。3、半闭环控制系统采用旋转型角度测量元件（脉冲编码器、旋转变压器、圆感应同步器等）和伺服电 动机按照反馈控制原理构成的位置伺服系统，称作半闭环控制系统。半闭环控制系统的 检测装置有两种安装方式：一种是把角位移检测装置安装在丝杠末端；另一种是把角位 移检测装置安装在电动机轴端。鸪凑鸛齏嶇烛罵奖选锯。数控机床要求达到预定的精度要求以外，根据需求，并且考虑到经济的效益，还要 求具有良好的稳定性和快速响应能力。基于这些要求，本设计采用闭环控制方式，包含 位置反馈环合速度反馈环闭环控制能够较好地减小误差，有利于提高机床性能.筧驪鴨栌怀鏇颐嵘悅废。2.4 进给系统的传动要求及传动类型的选择2.4.1进给系统的传动要求数控机床进给传动装置的精度、灵敏度和稳定性，将直接影响工件的加工精度。为 此，数控机床的进给传动系统必须满足：（1）传动精度高；（2）摩擦阻力小；（3）运 动部件惯量小。韋鋯鯖荣擬滄閡悬贖蘊。2.4.2传动类型的选择数控机床进给传动系统的基本传动方式常用的有两种：滚珠丝杠螺母副和静压丝杠螺母副。1、滚珠丝杠螺母副在数控机床上，将回转运动与直线运动相互转换的传动装置一般采用滚珠丝杠螺母 副。其特点是：传动效率高，一般为n=0.920.98;传动灵敏，摩擦力小，不易产生爬 行；使用寿命长；具有可逆性，不仅可以将旋转运动转变为直线运动，亦可将直线运动 变成旋转运动；轴向运动精度高，施加预紧力后，可消除轴向间隙，反向时无空行程； 因此，在数控机床上得到了广泛的应用，是目前中、小型数控机床的常见的传动方式。沈阳理工大学学士学位论文10涛貶騙锬晋铩锩揿宪骗。2、静压丝杠螺母副其特点是：摩擦系数小，仅为0.0005,;平稳性高；反向间隙小；但是，静压丝杠 螺母副应有一套供油系统，而且对有的清洁度要求高，如果在运动中供油忽然中断，将 造成不良后果。钿蘇饌華檻杩鐵样说泻。由以上比较，根据要求，纵向进给传动系统和横向进给传动系统都采用滚珠丝杠螺 母副的传动方式。2.5 电机与丝杠联接方式的选择滚珠丝杠螺母副与电动机的联接的型式主要有三种：1、联轴器直接联接这是一种最简单的连接型式.这种结构型式的优点是：具有最大的扭转刚度；传动机 构本身无间隙，传动精度高，而且结构简单，安装、调整方便，适用于像中小型号的数控车 床。联轴器采用挠性联轴器，它能补偿因同轴度及垂直度误差引起的干涉”现象.采用这种挠性联轴器把电动机与丝杠直接联接，不仅可以简化结构，减少噪声，而且可以消 除传动间隙，能减少中间环节带来的传动误差，提高传动刚度。戧礱風愴浇鄖适泞嚀贗。2、通过齿轮联接这种调整方法的优点是可以在齿轮的齿厚和周节变化的情况下，保持齿轮的无间隙啮合；但是结构比较复杂，轴向尺寸大、传动刚度低、传动平稳性较差，一般用于精度要 求低的机床中。購櫛頁詩燦戶踐澜襯鳳。3、通过同步齿形带联接同步齿轮带传动具有带传动和链传动的共同优点，与齿轮传动相比它结构更简单，制 造成本更低,安装调整更方便。并且传动不打滑、不需要大的张紧力；但是在同步齿形传动设计时对材料的要求很高。嗫奐闃頜暧踯谫瓒兽粪。在满足机床要求的前提下，通过对比本课题Z轴采用通过联轴器联接电机与丝杠副，这是一种简单的联接形式具有大的扭转刚度，制造成本低，传动精度高，而且结构 简单，安装沈阳理工大学学士学位论文11调整方便。虚龉鐮宠確嵝誄祷胪鋸。X轴采用同步带连接电动机与丝杠副的方式，同步齿轮带传动具有带传动和链传动的共同优点，与齿轮传动相比它结构更简单，制造成本更低，安装调整更方便。與顶鍔笋类謾蝾纪 黾廢。2.6 进给传动方案设计本车床具有较高的精度要求，为了保证精度，在选用精密元器件和精密数控系统的 同时，应尽量减小传动链，并需要保证较高的刚度，提高传动系统效率，以减小温升的 影响。用滚珠丝杠螺母副直连电机传动的方案。并采用“双推一支承”丝杠支承方式。“双推一支承”方式能够避免丝杠自重引起的弯曲，以及高速回转时自由端的晃动，符 合本设计的设计条件。X、Z两轴分别用独立电机驱动。結释鏈跄絞塒繭绽綹蕴。滚珠丝杠螺母副是一种将旋转运动转化为直线运动的理想传动件，因其具有螺纹丝杠无法比拟的优点，被广泛应用于各行业，更是普通数控机床、精密机床不可或缺的零 部件。兼具高效率、高精度、可逆性的特点。滚珠丝杠螺母副具有驱动力矩小、 精度高、 可实现微进给、无侧隙、刚度高、告诉等优点。餑诎鉈鲻缥评缯肃鮮驃。对于驱动电机，由于系统要求精度高，不宜采用步进电机驱动，因此选用交流伺服 电机。数控机床的伺服系统是连接数控系统和机床主体的重要部分，在设计中，在伺服方 式上选择最广泛应用的半闭环方式。采用螺旋传动，计算滚珠丝杠副尺寸规格，接着进 行丝杠的校核并进行精度等验算，根据计算的扭矩选择伺服电机。爷缆鉅摯騰厕綁荩笺潑。沈阳理工大学学士学位论文123 数控车床伺服进给系统 X 轴选型伺服进给系统主要技术参数：进给运动行程X轴：350mm Z轴：950mm进给速度范围X轴：1-5000mm/min Z轴：1-5000mm/min快速移动速度X轴：12m/minZ轴：12m/min沈阳理工大学学士学位论文13定位精度X轴：0.008mm/300mm Z轴：0.008mm/300mm3.1 滚珠丝杆机构的计算选型3.11载荷的确定载荷确定由solidworks重量计算功能确定，如右图3.1所示X轴：W=124.8kg*9.8N/kg=1223.04N图 3.1 滑块重量确定查常用材料的摩擦系数，铸铁-铸铁在有润滑的静摩擦系数是0.18，导轨接触面的摩擦阻力 f =0.18 1223.04N =220.15N3.1.2精度等级选定根据滚珠丝杠机构在具体使用场合所需要提供的定位精度（允许误差）。按照其具 体长度，沈阳理工大学学士学位论文14对照不同等级滚珠丝杠机构所对应的导程累积误差表。判定选择轧制滚珠丝杠 还是磨制滚珠丝杠，选择能满足定位精度的最低等级，也就是选用最经济的精度等级。锞炽邐繒萨蝦窦补飙赝。滚珠丝杠机构的精度应根据实际要求来选用，不要盲目地选用过高的精度，使用轧 制滚珠丝杠能够满足使用要求时就不必使用磨制滚珠丝杠。 因为精度等级越高， 制造成 本也越高。 价格越贵，应尽可能选用价格低廉的轧制滚珠丝杠，以降低设备制造成本。通常情况下各种典型设备所选用的精度参考等级如下图.3.2所示。曠戗輔鑽襉倆瘋诌琿凤。4 K-4 呂車:mi公固涼冷垃杠机- 建杠搂别廉制笊fit轴杠轧制滾眸竝杠精度等缓C0C1C2C3C5C7C8揺纹K/mmE电Ee士Ee士EeEr士EE3151一 -宝S5B712823盘3丄540053+37597131Q25204005006485715ID2720500630G496】盲16123023-6308007S107U181335258001QQQ甘61115li21154027毎毎300 mm士口一05 mm1000125096139U112K164&:駅毎300 mn + 0.1 mm125010011715m211329i.S54351600200018ii25153521S540200025002213他J84124774石25003)502&15215019?35431504UOQ亠-115fib*0005000-177i图 3.2 精度等级选定X轴需要满足的定位精度是0.008mm/300mm我们选择THK公司精度等级为C2的磨 制滚珠丝杆，器导程误差范围e= 0.007mm/300mm。轉库蹺佥诎脚濒谘閥糞。沈阳理工大学学士学位论文153.1.3导程的计算和选定导程表示丝杠转动一周时螺母沿轴向移动的距离，单位：mm。导程的计算与驱动电机是否带减速器有关，下面以典型的安装情况电机带减速器通过弹性联轴器与丝杠连接（即直联）的情况为例，说明导程的具体计算方法。假设电 机所带减速器的减速比为i。嬷鯀賊沣謁麩溝赉涞锯。根据导程的定义，电机所需要的转速Nm、与最大进给速度Vmax、丝杠导程Pb、减速比i之间的关系为(3.1)其中Vmax，单位m/s。在X轴中，最大进给速度是0.2m/s,选用电机的额定转速为Nm=3000r/min，使用 带轮传动，传动比i=1讯鎬謾蝈贺綜枢辄锁廩。根据计算结果，需要选用4mm或更大导程的滚珠丝杆。3.1.4丝杆支承方式选定丝杆支承方式主要根据丝杆长度、转速、定位精度来选定，在丝杆长度较短、转速较低尤其是垂直提升负载的场合则可以选用一端固定一端游动的简单安装方式，我们选用这种方式。兒躉讀闶軒鲧擬钇標藪。3.1.5丝杆外径选定及校核间隙丝杠外径主要按以下条件来进行初选：Vmax10360PbiPbVmaxI。60-Nmi0.2 103603000 1=4(mm)沈阳理工大学学士学位论文16在按定位精度选定的滚珠丝杠系列（磨制滚珠丝杠或轧制滚珠丝杠）中选定，在相应的精度等级及丝杠长度下，丝杠外径的大小必须满足所要求的轴向在标准的导程-丝杠外径组合中选定丝杠外径。现初选外径为50mm,型号为FFZD5006-3。3.1.6计算最大轴向载荷在一定的丝杠外径下，丝杠有可能无法承受使用条件下的最大轴向载荷而发生弯 曲，因此还必须对初选的丝杠外径进行轴向允许载荷校核，使丝杠直径具有足够的刚度，保证在最大轴向载荷下丝杠不会发生弯曲变形。因此首先要计算最大轴向载荷。繅藺詞嗇适篮异铜鑑骠。计算最大轴向载荷的另一作用为：轴向载荷是汁算扭矩载荷的基础，只有计算出轴向载 荷后才能计算扭矩载荷，而扭矩载荷是进行电机选型的重要依据。鮒簡觸癘鈄餒嬋锵户泼。根据力学原 理，可知各种工 作情况下 的轴向载荷 最大是加 速前进时，此时F =mg f ma =0.003 124.8 9.8220.15 124.8 0.1 = 236.30Nm-负载滑块的质量，kg；a负载滑块运动的加速度，m/sT;J直线导轨副的摩擦系数，取0.003;f-导轨无载荷时的运动阻力，N;3.1.7轴向允许载荷计算计算出最大轴向载荷后，就可以直接进行轴向允许载荷计算及校核了，校核的原则 为：在最大轴向载荷作用下丝杠不会发生弯曲；在最大轴向载荷作用下丝杠不会发生屈 月服。眯毆蠐謝银癩唠阁跷贋。 丝杠在不发生弯曲的前提下所允许的最大轴向载荷计算沈阳理工大学学士学位论文17这种轴向允许载荷与丝杠安装方法、丝杠安装间距、丝杠沟槽最小直径等因素有关，沈阳理工大学学士学位论文18P最大轴向允许载荷，N;L-丝杆安装间距，mm；dr-丝杆沟槽最小直径，mm；2与安装方式有关的系数，取1.2；丝杠在不发生屈服前提下的最大允许轴向载荷计算丝杠在不发生屈服的前提下所允许的最大轴向拉伸或压缩载荷按以下公式计算;P2d；N = 116 252N =72500 N4B最大轴向允许载荷，N;dr-丝杆沟槽最小直径，mm；-丝杠材料的允许拉伸压缩应力（通常情况下为147 N/mmA2）0计算所得最大轴向载荷均远远小于两个轴向允许载荷。3.1.8丝杠允许转速计算及校核丝杠允许转速必须满足两个条件：丝杠最高转速不超过临界转速；丝杠最高转速不 超过DN值。临界转速计算选定丝杠外径除需要进行弯曲及屈服校核外，还必须保证丝杠在不发生共振的前提下使用。随着丝杠转速的提高，逐渐接近丝杠固有频率时，滚珠丝杠机构会发生共振而 不能使用。计算公式为:d：410 N,2 竺 10：N= 52083N300沈阳理工大学学士学位论文19该固有频率与丝杠的个临界转速对应，而丝杠的外径与此固有频率密切相关， 因此需要进行校核，确保丝杠在固有频率（临界转速）以下运行，即丝杠最高转速不能 超过其临界转速。闵屢螢馳鑷隽劍颂崗鳳。临界转速的计算公式为：602E 103Jn,：2-，-：0.8 =3257r/min12二L2IAn,-临界转速，r/min；E杨氏弹性模量（通常情况下丝杠材料的E =2.06 105N/mm2）；J-丝杆断面与转动惯量有关的参数，Jdr4，mm464?丝杠材料的密度（7.8 106kg/mm3）；A丝杠沟槽最小直径所在剖面的面积，Ad；mm2；4与安装方式有关的系数，取1.875；DN值丝杠允许转速除不得超过临界转速外，还必须不超过DN允许值所谓DN值是指丝杠公称直径（即滚珠中心位置所在圆的直径）D与丝杠转速N的 乘积。丝杠转速N增大时，丝杠公称直径必须减小，丝杠公称直径太小又会造成系统刚 性差、易变形、影响加工精度等问题。此外，过度提高丝杠的转速N还会引起丝杠发热、 机构共振等问题，国际上一般DN70000-100000,少数制造商（例如口本NSK公司、 德国Bosch公司）已将DN值提高到150000。具体大小参照制造商提供的数据， 通常的 设计规范为：檁傷葦开阈灯伞馑諧粮。磨制滚珠丝杠及轧制大导程滚珠丝杠：DN70000轧制滚珠丝杠：DN50000沈阳理工大学学士学位论文203.1.9寿命计算及校核即使是合理地设计、选用滚珠丝杠机构，经过一定时间的运行后，滚珠丝杠机构都 会因为磨损而不能继续使用，从开始使用直至不能使用前的使用时间称为滚珠丝杠的寿 命。造成滚珠丝杠寿命有限的原因除磨损造成的精度下降外，还有因为疲劳造成的疲劳 寿命，工程上主要以滚珠丝杠的疲劳寿命来推算其额定寿命。鄭饩腸绊頎鎦鹧鲕嘤錳。滚珠丝杠的疲劳寿命可以由实际运行时间来表示，计算公式为：Lh寿命时间，h;C基本动额定负载，N;Pm轴向平均负载，N;Nm-平均转速，r/min；Fw-运行系数，正常运行时fw=1.2-1.5；寿命计算大于一般数控机床的使用寿命标准时间20000h,符合条件。3.2 电机的选型由于滚珠丝杠机构一般都用于精密的进给机构，所以在使用滚珠丝杠机构时，通常 都通过伺服电机或步进电机进行驱动其中伺服电机驱动一般应用在要求高精度、高效 率、高可靠性的运动控制场合，而步进电机驱动一般应用在要求比伺服电机稍低的场合 使用伺服电机或步进电机时，电机的选型方法和要求又有所区别。这里我们选用伺服电 机。弃铀縫迁馀氣鰷鸾觐廩。3.2.1转速的计算电机的转速必须能够满足负载最高工作速度的需要，即在电机额定转速下，负载的 运动速度必须高于所需要的最高速度。可以求出电机所需要的最低额定转速：Lh10610660Nm60 x3000 1236.3I.2丿4400弋20782.7h调谇續鹨髏铖沈阳理工大学学士学位论文21随着滚珠丝杠转速的提高，其工作频率接近丝杠的固有频率时将导致共振，因此一 定要在丝杠的临界转速以下使用。如前所述，在选定丝杠外径时需要根据安装条件、材 料特性、直径等参数对临界转速进行计算，确认丝杠最高转速不超过其临界转速，否则 必须重新选择丝杠外径，直到满足要求为止。这里的额定转速满足条件。厲耸紐楊鳝晋頇兗蓽驃。3.2.2驱动扭矩计算因为进行电机选型时需要以电机所需的最大扭矩及扭矩的有效值为依据，所有需要对加速状态下电机所需要的驱动扭矩进行计算。苧暧蘿藶黃邏闩巹东澤。根据力学原理，加速扭矩等于机构总转动惯量与角加速度的乘积，所以首先要计算 所有部件的总转动惯量并折算到驱动电机上。总转动惯量包括丝杠的转动惯量、工作台 与工件的转动惯量。鴿摄禱鋅儀憚銼嚕缗赞。等速运动时所需要的驱动扭矩TL= 22.5N m丝杆的转动惯量2 2J 15 45 kg cm / m 1.5m = 23.175 kg cm工作台的转动惯量JT工作台与工件的转动惯量，kg m2；馒喪劉薮VmaxI。60PBi0.2 103604汇1=3000r / minJT10 = 124.85.0610-5kg m2PBI2兀沈阳理工大学学士学位论文22m工作台与工件的总质量，kg；沈阳理工大学学士学位论文23PB丝杆导程，mm折算到驱动电机上的总转动惯量JL折算到驱动电机上的总转动惯量，kg m2；JS丝杆的转动惯量，kg m2；JT工作台与工件的转动惯量，kg m2；电机至丝杠的减速比3.2.3计算角加速度2兀nmax2兀江4000 ccc c/2角加速度计算公式：厂209 Brad / s601160江2；-角加速度，rad/sA2；nmax-电机工作的最高转速，r/min；t1加速时间，s。3.2.4电机所需的加速扭矩T厂JLJm二7.38 1 10_22.09二15.4 N mTa-加速扭矩，N m；Jm-电机转子的转动惯量，kg m23.2.5计算各种运动状态下点检所需要的驱动扭矩JLJsJT.2i23.17510-65.0610-57.38 kg m沈阳理工大学学士学位论文24加速运动状态下的扭矩:TK二TLT厂22.515.4N m = 37.9N m等速运动状态下的扭矩：二TL二22.5N m减速速运动状态下的扭矩：Tg二TL- Ta= 22.5-15.4N m二7.1N m加速运动状态下电机所需要的驱动扭矩TK最大，只要以这种情况下的最大驱动扭 矩进行计算就可以了。3.2.6电机转动惯量要求惯量比应满足以下关系： =JL-10Jm惯量比；JL-折算到驱动电机上的总转动惯量，kg m2；Jm-电机转子的转动惯量，kg m2。根据以上计算数据选用电机型号为松下MSMA102P1H，参数如下：额定转速：3000r/mi n最高转速：6000r/mi n额定转矩：90N.m最高转矩：150N.m额定输出功率：3kw惯量比：30倍以下3.3 滚珠丝杠副的支承的设计滚珠丝杠副的支承为了获得高精度、高刚度的进给系统，不仅应选用高精度、高刚 度的滚珠沈阳理工大学学士学位论文25丝杠副，而且必须十分重视滚珠丝杠支承的设计。我们选择的支撑结构形式选沈阳理工大学学士学位论文26用一端固定一端游动的方式，它的优点是结构简单，刚度、临界转速、压杆稳定性低， 设计时尽量使丝杆受拉伸。箪啬癲剀净赶钩嬙鳄凫。自由端的轴承主要承受径向的载荷，轴向的载荷的载荷很小，在这里我们预选角接 触球轴承B6901ZZ来计算。顽鷲瑪滨廈岘轆庫糞糧。已知径向负载1223.04N,轴向负载50N，额定转速3000r/min,计算公式为P = XFrYFaPr轴承负载，动态等效负载，N；Fr径向负载，N；Fa轴向负载，N；X、丫一一系数。F50轴向负载比为0.11，查表得e值为0.3，e 500.04，所以X=1,Y=0,Fr1233.04Pr=1 1223.04 =1223.04N，再由基本额定寿命计算公式：Lh基本额定寿命，h；Cr基本动态额定负载;Pr轴承负载，动态等效负载，N；n-转速，r/min。寿命计算大于一般数控机床的使用寿命标准时间20000h,符合条件(3.2)10=24293h660 n6卢310迸20000!603000 272i500G屮g6n8lfl1230i:.63CB007571358133E即8UC伽 086Uis.j031l&10毎 300 rumiooo12509e13區1134L&仆昭毎初（1 HIEdto, l mm0. 05 mm1600117152113:M3520001811蹣1535ElI：-402000缈Q,221330181124?74C2500315026IS21S0IS54315040001一1J56S40005600一I=一14077H= r土：不洋评黑朗漠帯* 求脅站址一图 4.2 精度等级确定X轴需要满足的定位精度是0.008mm/300mm,我们选择THK公司精度等级为C2的磨制滚珠丝杆，器导程误差范围e= 0.007mm/300mm。绥骅懸缙澀鷂禍紳撻粮。4.1.3导程的计算和选定导程表示丝杠转动一周时螺母沿轴向移动的距离，单位：mm。导程的计算与驱动电机是否带减速器有关，下面以典型的安装情况电机带减速器通过弹性联轴器与丝杠连接（即直联）的情况为例，说明导程的具体计算方法。假设电 机所带减速器的减速比为i。馒锁開钥焖緒珏編軻錙。沈阳理工大学学士学位论文32根据导程的定义，电机所需要的转速Nm与最大进给速度Vmax丝杠导程Pb、减沈阳理工大学学士学位论文33其中Vmax单位m/s。在Z轴中，最大进给速度是0.2m/s,选用电机的额定转速Nm=3000r/min，使用联 轴器直联传动，传动比i=1獄质嶇僅痺鲒潰脫帧開。根据计算结果，需要选用4mm或更大导程的滚珠丝杆。4.1.4丝杆支承方式选定丝杆支承方式主要根据丝杆长度、转速、定位精度来选定，在丝杆长度较短、转速 较低尤其是垂直提升负载的场合则可以选用一端固定一端自由的简单安装方式，我们选用这种方式。鍥苋娛殫秽笾殇蕢谬藓。4.1.5丝杆外径选定及校核间隙丝杠外径主要按以下条件来进行初选：在按定位精度选定的滚珠丝杠系列（磨制滚珠丝杠或轧制滚珠丝杠）中选定，在相应的精度等级及丝杠长度下，丝杠外径的大小必须满足所要求的轴向在标准的导程-丝杠外径组合中选定丝杠外径。现初选外径为50mm,型号为FFZD5006-3.4.1.6计算最大轴向载荷在一定的丝杠外径下，丝杠有可能无法承受使用条件下的最大轴向载荷而发生弯 曲，因此还速比i之间的关系为Nm103 60Pbi(4.1)PbVmaxI。6030.2 10 603000 1=4(mm)沈阳理工大学学士学位论文34必须对初选的丝杠外径进行轴向允许载荷校核，使丝杠直径具有足够的刚度，保证在最大轴向载荷下丝杠不会发生弯曲变形。因此首先要计算最大轴向载荷。杂砖墳雖紜飯曇覡墾騾。计算最大轴向载荷的另一作用为：轴向载荷是汁算扭矩载荷的基础，只有计算出轴向载荷后才能计算扭矩载荷，而扭矩载荷是进行电机选型的重要依据。轼栀嗶鑊绷瘍懔諍訝澤。根据力学原 理，可知各种工作情 况下的轴向载荷最大是加速前进时，此时F =mg f ma =0.003 540.04 9.8952.63540.04 0.1 = 1022.51Nm-负载滑块的质量，kg；a负载滑块运动的加速度，m/sT;J直线导轨副的摩擦系数，取0.003;f-导轨无载荷时的运动阻力，N。4.1.7轴向允许载荷计算计算出最大轴向载荷后，就可以直接进行轴向允许载荷计算及校核了，校核的原则 为：在最大轴向载荷作用下丝杠不会发生弯曲；在最大轴向载荷作用下丝杠不会发生屈 月服。尋头厭呛羈阴帥讕匦赞。 丝杠在不发生弯曲的前提下所允许的最大轴向载荷计算这种轴向允许载荷与丝杠安装方法、丝杠安装间距、丝杠沟槽最小直径等因素有关，计算公式为：生104N =1.2104N=5787NL29002R最大轴向允许载荷，N；沈阳理工大学学士学位论文35L丝杆安装间距，mm；dr-丝杆沟槽最小直径，mm；2与安装方式有关的系数，取1.2;丝杠在不发生屈服前提下的最大允许轴向载荷计算丝杠在不发生屈服的前提下所允许的最大轴向拉伸或压缩载荷按以下公式计算；P2d2N = 116 252N= 72500N4B最大轴向允许载荷，N;dr-丝杆沟槽最小直径，mm；匚丝杠材料的允许拉伸压缩应力（通常情况下为147 N/mmA2）0计算所得最大轴向载荷均远远小于两个轴向允许载荷。4.1.8丝杠允许转速计算及校核丝杠允许转速必须满足两个条件：丝杠最高转速不超过临界转速；丝杠最高转速不 超过DN值。临界转速计算选定丝杠外径除需要进行弯曲及屈服校核外，还必须保证丝杠在不发生共振的前提下使用。随着丝杠转速的提高，逐渐接近丝杠固有频率时，滚珠丝杠机构会发生共振而 不能使用。该固有频率与丝杠的个临界转速对应，而丝杠的外径与此固有频率密切相关, 因此需要进行校核，确保丝杠在固有频率（临界转速）以下运行，即丝杠最高转速不能 超过其临界转速。訪齣剛玺苏滥夹趕萤凭。临界转速的计算公式为：沈阳理工大学学士学位论文36ni-临界转速，r/min；E杨氏弹性模量（通常情况下丝杠材料的 E=2.06 105N/mm2）；J丝杆断面与转动惯量有关的参数，Jdr4，mm464r丝杠材料的密度（7.8 106kg/mm3）；A丝杠沟槽最小直径所在剖面的面积，Ad2mm2；4-与安装方式有关的系数，取1.875；DN值丝杠允许转速除不得超过临界转速外，还必须不超过DN允许值所谓DN值是指丝杠公称直径（即滚珠中心位置所在圆的直径）D与丝杠转速N的 乘积。丝杠转速N增大时，丝杠公称直径必须减小，丝杠公称直径太小又会造成系统刚 性差、易变形、影响加工精度等问题。此外，过度提高丝杠的转速N还会引起丝杠发热、 机构共振等问题，国际上一般DN70000-100000,少数制造商（例如口本NSK公司、 德国Bosch公司）已将DN值提高到150000。具体大小参照制造商提供的数据， 通常的 设计规范为：写韞僂谌虛鍤囈辮褻糝。磨制滚珠丝杠及轧制大导程滚珠丝杠：DN70000轧制滚珠丝杠：DN1图 5.3 草图 3燕尾槽导轨三维绘制1、在刚刚建立的三维模型上绘制草图并拉伸，如图5.4沈阳理工大学学士学位论文51图 5.4 草图 42、绘制草图拉伸并切除，如图5.5图 5.5 草图 5沈阳理工大学学士学位论文52经过其他步骤的制作，最后大溜板如图5.6所示图 5.6 大溜板5.2.2Z轴丝杠螺母的设计利用草图来绘制丝杠螺母的外轮廓，然后进行拉伸，如图5.7所示。沈阳理工大学学士学位论文53添加紧固件以M6圆柱头螺钉为例，如上所说，亦可直接导入标准件。图图 5.7 丝杠螺母523添加轴承轴承的添加可以自行绘制也可直接调入标准件，如图5.85245.9所示图 5.8 轴承沈阳理工大学学士学位论文54图 5.9 圆柱头螺钉5.2.5 X轴滑块的设计依旧利用草图拉伸命令，得到大体轮廓，然后再绘制细节，如图5.10图 5.10 滑块实体5.2.6丝杠的设计可以直接创建圆柱体， 输入参数也可草图拉伸绘制。由于螺纹在出工程图是一般都 是简化的，所以这里便不再绘制出螺纹。如图5.11所示撾鉬辙魇侨絢绾来诔緊。沈阳理工大学学士学位论