桥梁施工设计组织

Ie大宁煤矿铁路专用线扩建工程综合一标桥梁施工组织设计一、编制依据1、大宁煤矿铁路专用线扩建工程施工总价承包招标文件、设计 资料、图纸及补遗书等。2、铁路桥涵地基和基础设计规范(TB10002.5 2005)3、铁路桥涵工程施工安全技术规程(TB10303- 2009)4、客货共线铁路桥涵工程施工技术指南(TZ203-2008)5、铁路工程桩基检测技术规程(TB10218- 2008) 二、工程概况本项目为大宁煤矿铁路专用线扩建工程， 本工程位于山西省晋城 市阳城县境内。本标段为大宁煤矿铁路专用线扩建工程土建综合一 标，起讫里程DK0+00&DK6+900本标段主要工程有大中小桥4座、 涵洞16座、隧道3座、正线铺轨6.937公里、站线铺轨1.701公里、 站场1处。三、桥梁工程施工1 .概述本标段总共有桥梁4座，总长458.08m。其中大桥1座：马营煤 矿大桥，全长309.04m,是9-32m后张法预应力混凝土 T型梁桥；中 桥1座，南沟中桥全长102.02m,是5-16m后张法预应力混凝土 T型 梁桥；小桥2座：上黄岩小桥和公路上跨桥，上黄岩小桥全长35.22m, 是1-16m后张法预应力混凝土 T型梁，公路上跨桥全长11.8m是现浇 框构桥。本工程桥梁基础类型以桩基础为主， 桥台一般采用明挖扩大 基础。桥梁桩基采用桩径为0 1.0m的钻孔桩。桥墩采用圆端形桥墩， 桥台采用T型桥台。2 .施工进度目标桥梁总工期427天，2012年10月1日至2013年12月1日。 马寨煤矿大桥完工日期为2013年12月1日。南沟中桥、上黄岩小桥完工日期为 2013年9月1日。103 .项目组织机构图（见下图）项目组织结构图项目经理飞官书记总工程师生产副经卷想枚比 港凝吐班一到箱班4 .桥梁总体施工方案本标段桥梁为跨沟谷桥和公路上跨桥。分别是马碧煤矿大桥、南 沟中桥、上黄岩小桥和公路上跨桥。南沟中桥中心里程DK2+927.73，跨域一片柳树林，柳树林地势底， 遇雨天极易积水，施工时必须配备抽排水设备。公路上跨桥中心里程 DK3+050位于上黄岩隧道进口处，与上黄 岩隧道施工同步进行，交通不便，施工时上跨桥采用就地灌注施工， 道路交通采用临时便道过渡。上黄岩小桥中心里程 DK4+106.81,位于半山腰，施工场地较小且 施工设备及材料不易运输。马皆煤矿大桥中心里程 DK5+001.1,桥全长309.04m,是为跨越马 皆煤矿而设，桥墩台多位于马碧煤矿内和滑坡体上，对于位于马皆煤矿厂区内的桥墩，施工时需支挡开挖，并且施工时不能对主、副矿井 及房屋等设施造成破坏。对于位于滑坡体上的桥墩，施工时采用M10浆砌片石护锥，必要时尾端设垂裙防护。墩台采用厂制定型钢模板施工，我一标墩高最高为15m,混凝土 浇筑采用一次性浇筑混凝土。桥梁上部结构，根据桥梁分布、地质情况、梁部结构形式，采用 购制架设施工。T梁的架设采用双导梁架桥机架设；轨道运梁车运输。耐久性高性能混凝土，在搅拌站集中拌制，混凝土灌车运输，泵 送入模。4.1 基础施工4.1.1 钻孔桩基础根据桩基分布及现场地质情况、设计桩径、桩长等进行钻机选型， 分别采用旋挖钻、冲击钻、循环旋转钻机钻孔（本标段优先选择冲击 钻），泥浆护壁法成孔，导管法灌注水下混凝土。钢筋笼分段制作， 汽车吊装安装，纵向接长采用焊接或挤压套筒连接法施工。4.1.2 明挖基础明挖扩大基础基坑采用挖掘机开挖， 人工配合进行清土。石质地 基采用风动凿岩机钻孔，浅孔松动爆破施工。嵌入基岩部分基础须满 灌混凝土。4.2 承台承台基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土并确保基坑无积 水，必要时在基坑外周设置降水井。石质地基采用风动凿岩机钻孔， 浅孔松动爆破施工。承台采用组合钢模板立模，混凝土拌合站集中拌制，电子计量， 混凝土运输车运输，泵送混凝土入模，分层浇筑成型。对于大体积承台混凝土，为了控制混凝土的水化热，采用控制混 凝土浇筑速度，并在混凝土中埋设循环水管、降低原材料表面温度等 施工措施。4.3 墩台身墩台采用厂制定型钢模板施工，我一标墩高最高为15ml混凝土浇筑采用一次性浇筑混凝土。4.4 桥梁上部工程简支T梁甲供，全线贯通后火车装运至架桥机，按小里程至大里程顺序采用架桥机架设。4.5 桥面及附属设施桥面系工程主要包括：围栏、吊篮、检查梯、步行板、牛腿、护 轮轨等。围栏和吊篮均采用设计直径的钢筋在桥梁施工场地加工，各项尺寸必须符合设计及规范要求.并及时进行防锈处理.安装时将预埋的钢筋除锈并制作的钢筋按照设计尺寸牢固焊接 到预埋钢筋上.步行板支架的制作要求精度较高，制作时必须放大样，流水线生 产,统一下料，统一弯制，集中焊接.安装时由于预制梁预埋螺栓的偏差定位时必须挂线调整，保证直线顺直，曲线圆顺。5 .施工方法、工艺5.1 基础5.1.1 明挖基础明挖扩大基础基坑开挖采用挖掘机配合人工开挖、清底，石质地基采用风动凿岩机钻孔，浅孔松动爆破施工。开挖到基底后。尽快进行地基承载力检验，符合设计要求后，浇 注一层15cm厚砂浆垫层，并尽快进行基础施工，避免基坑暴露时间 过长而降低地基承载力。绑扎钢筋，支立组合钢模板，检验合格后，浇注基础混凝土，嵌 入基岩的混凝土必须满灌，混凝土采用插入式振捣器捣固，草袋覆盖 洒水养护。基底有水时，基底四周挖排水沟，并留集水坑，用抽水机集中排 水；集水坑排水困难时，采取井点降水法辅助施工。单层基础一次浇筑混凝土 ；双层扩大基础二次浇筑混凝土， 按照 大体积混凝土的施工工艺和耐久性混凝土的具体要求，采用冷却水管 和保温相结合的方式进行混凝土的养生。混凝土强度达到一定强度后，即可拆模进行基坑回填。回填前清除基坑积水、淤泥，回填土四周同步分层夯实。5.1.2 钻孔桩基础钻孔桩基础施工根据现场实际地质情况采用不同的成孔方法（旋转钻成孔、旋挖钻成孔、冲击钻成孔），吊车配合钻机安装钢筋笼， 混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送灌注 水下混凝土。冲击钻机成孔：用冲击式装置或卷扬机提升钻头，冲击成孔。由 泥浆悬浮钻渣，使钻头每次都能冲击到孔底新土层。正循环旋转钻机成孔：泥浆通过钻机的空心钻杆，从钻杆底部压 出，底部的钻头在旋转时将土层搅成钻渣，钻渣被泥浆悬浮，随着泥 浆上升而流到孔外，泥浆经过净化后，再循环使用。反循环旋转钻机成孔：泥浆由钻杆外流（注）入井孔，用泵吸（泵 举）或气举将泥浆钻渣混合物从钻杆中吸出， 泥浆经净化后再循环使 用。1）施工工艺流程详见下页图：“钻孔桩施工工艺流程图”。2）施工准备在进场道路及场地平整的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测 量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准 备钻孔机具等。（1）场地准备钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、 钻机数量和钻机 底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施 布置等情况决定。陆地墩桩基钻孔前将场地整平，清除杂物。场地的大小要满足 钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。本标段有水河道水深较浅，钻孔桩基础利用草袋围堰构筑工作 平台，平台高出水面顶1.0m左右钻孔桩施工工艺流程图(2)埋设护筒护筒用48mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm-400mm为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一 道加劲肋。护筒的底部埋置在地下水位或河床以下 1.5m,护筒顶高出地 下水位1.5m2.0m左右(同时高出地面0.5m),其高度满足孔内泥 浆面的要求。桩基护筒埋设采用挖埋法。埋设准确、稳定，护筒中心与桩位 中心的偏差不大于50mm垂直度偏差不大于1%保证钻机沿着桩位 垂直方向顺利工作。护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m,保护桩孔顶部土层不致因钻头(钻杆)反复上下升降、机身振动而导致坍孔。(3)安装钻机(冲击钻法)冲击钻机：钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同 一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发 生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装 置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。(4)泥浆的制备及循环净化根据现场实际情况本标段拟采用优质泥浆。各项指标如下：正 循环钻机泥浆比重1.01.3,反循环钻机泥浆比重1.051.15;粘 度1622s、松软地层19-28;含砂率4%; PH值6.5;胶体率 95%。根据桩基的分布位置设置制浆池、 储浆池及沉淀池，并用循环 梢连接。出浆循环梢梢底纵坡不大于1.0%,沉淀池流速不大于10cm/ 秒以便于砂硝沉淀。采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再 掺入适量CM顷基纤21素或Na2CO3屯碱等外加剂，保证泥浆自始至 终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验 工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行控制。施工中钻硝随泥浆从孔内排出进入沉淀池， 人工用网筛将石硝 捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回孔内，形成循环。钻 孔弃硝（废泥浆）放置到指定地方，不得任意排放在施工场地内或直 接向水塘、河流排放，以避免污染环境。3）冲击钻机钻孔施工开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况 而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造 浆。护筒底脚以下2m-4m范围内土层松散，可采用浓泥浆、小冲程、 高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加 冲程后，方可进行正常冲击。在开孔阶段45为使钻渣挤入孔壁， 减少掏渣次数，正常钻进后及时掏渣，确保有效冲击孔底。钻进过程中注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进速 度。冲程应根据土层情况分别确定：一般在通过坚硬密实卵石层或基 岩漂石之类的土层中采用大冲程； 在通过松散砂、砾类土或卵石夹土 层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过 高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段 用小冲程，并提高泥浆的粘度和相对密度。通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石等将表面 垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强 度不均易发生偏孔，采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或 加长护筒埋深。在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按 1: 1投入粘土和小片石 （粒径不大于15cm）,用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤 入孔壁。必要时须重复回填反复冲击 23次。若遇有流砂现象时， 宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。当通过含砂低液限粘土等粘质土层时， 因土层本身可造浆，应降 低输入的泥浆稠度，并采用0.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。松放钢丝绳均匀适度。松软土层每次松绳5cm 8cmi密实坚硬 土层每次松绳35cm,防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻 架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲 程，降低钻进速度。为正确控制钻头的冲程，在钢丝绳上油漆长度标志。钻孔施工中，在密实坚硬地层每小时纯钻进尺小于 5cm- 10cm, 松软地层每小时纯钻进尺小于 15cm-30cm时，进行取渣。取渣后及 时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。每钻进1m掏渣时均要检查并保存地层渣样，记录土层变化情况， 遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位研究处理措施 后继续施工。钻孔作业连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底 5m以 上以防止坍孔埋钻。在取渣或其他原因停钻后再次开钻，由低冲程逐 渐加大到正常冲程以免卡钻。钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位） 至少0.5m,并低于护筒顶面0.3m以防溢出。4）成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。（1）孔径和孔形检测孔径检测在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行。笼式井径器用0 8和0 12的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100mm但不大于钻孔 的设计孔径，长度等于孔径的46倍（冲击钻成孔），其长度与孔径 的比值选择根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时，将井径 器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表 明孔径大于给定的笼径。（2）孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。 测锤一般采用锥形锤，锤底直 径13cm- 15cm,高2022cmi质量4kg6kg。测绳采用钢尺进行校(3)成孔竖直度检测冲击钻采用井径检测仪。5)第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻硝量符合质量 要求和设计要求。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、 竖直度进行检查确认钻孔合格后，进行第一次清孔。(1)使用冲击钻钻孔时，除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法 清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。(2)清孔达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无 23m删粒， 泥浆比重不大于1.1 ,含砂率小于2%粘度1720s。同时保证水下 混凝土灌注前孔底沉渣厚度：柱桩5cm摩擦桩20cm6)钢筋笼加工及吊放(1)钢筋骨架制作钢筋笼骨架在制作场内分节制作。钢筋骨架保护层的设置绑扎混凝土预制块：混凝土预制块为 15cmx 20cmx 8cm,靠孔壁 的一面制成弧面，靠骨架的一面制成平面，并有十字梢。纵向为直梢， 横向为曲梢，其曲率与箍筋的曲率相同，梢的宽度和深度以能容纳主 筋和箍筋为度。在纵梢两旁对称的埋设两根备绑扎用的U型12号铁丝。垫块在钢筋骨架上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块布置较密。一般沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的 设置4块。焊接钢筋“耳朵”：钢筋“耳朵”用短钢筋(直径不小于 10mm 弯制而成，长度不小于15cm,高度不小于8cm,焊在骨架主筋外侧。 沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称设置 4个“耳朵”。(2)钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个 加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组 骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架吊运至墩位的过程中保持骨架不变形。 采用汽车运输时 要保证在每个加筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时， 多设抬棍，并且保证抬棍在加筋处靠近骨架中心穿入， 各抬棍受力均 匀。钢筋笼入孔采用吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第 二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼直径大于1.2m,长度大于6m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊 时不变形。吊放钢筋笼入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔， 入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍时停止 下放，查明原因后处理。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时， 穿进型钢，将钢筋骨架 临时支撑在孔口平台上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接， 连接 采用挤压套筒连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴 线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋 笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50% 接头数量错开连接。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下 放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度， 为 防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬 挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正， 反复核对无误 后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在 4h内浇注混凝土，防止坍孔。（3）声测管的布置及数量按设计要求设置， 与钢筋笼一起吊放。 声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝 土施工时保证不漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套 管丝扣连接），连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶 20cm,每个声 测管高度保持一致。7)第二次清孔安放钢筋笼与导管浇注水下混凝土间间隔时间较长，孔底易产生沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉 渣的目的。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求， 且复测孔底沉 殖厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。8)水下混凝土灌注(1)采用导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径25-30cm的钢管，每节长2.02.5m,配11.5m短管，由管端粗丝扣、法兰 螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，进行接长密闭试 验。下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫 在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆 卸导管。(2)水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管 顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，并保持良好的和易性。混凝土初凝时间控制在上批混凝土初凝前。(3)先灌入的首批混凝土数量经过计算，保证有一定的冲击能 量把泥浆从导管中排出，并保持导管下口埋入混凝土的深度不少于 1ml必要时采用储料斗。(4)使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，连续地进行， 严禁中途停工。在灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不少于1.0m,一般控制在4m以内。(5)灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所 灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混 凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测蛇制成圆锥形，锤重不小于4kg,测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸 缩，标有尺度之测绳。钢管取样盒法：用多节长1m-2m的钢管相互拧紧接长，钢管最 下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。 当灌注的混凝 土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开， 混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣， 由此确定混凝土表面的准确位置。当混凝土灌注接近设计桩顶1m时, 采用钢管取样盒法探测。(6)在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或 从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。 同时设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度， 做好详细的混凝土施 工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以 灌入的混凝土数量校对，防止错误。(7)施工中导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。 如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移 到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管。拆除导管动作迅速，拆装一次时间不超过15min。防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，并注意安全。已拆下的导管立即 清洗干净，堆放整齐。9)成桩检测对钻孔桩桩身全部进行无损检测。检测方法符合铁路工程基桩 无损检测规程的规定，检测频率符合设计及规范要求。5.2 承台5.2.1 开挖基坑承台基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土，石质地基采用风 动凿岩机钻孔，浅孔松动爆破施工。采用组合钢模板立模，混凝土拌 合站集中拌制，电子计量，混凝土运输车运输，泵送混凝土入模，分 层浇筑成型。在地下水较发育的地区，基底有水时，基底四周挖排水沟，设集 水坑，用抽水机集中排水；当地下水位高、土质透水性差、集水坑排 水困难时，采取井点降水法辅助施工；水中承台采用筑岛围堰进行施 工。5.2.2 模板及钢筋在设置模板前做好承台底的处理，破除桩头，调整桩顶钢筋，作 好喇叭口。模板采用组合钢模，纵、横锣木采用型钢，在施工前进行 详细的模板设计，保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠 地承受施工过程中可能产生的各项荷载， 保证结构各部形状、尺寸的 准确。模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。模板先拼成 若干大块，再由吊车安装就位，支撑牢固。钢筋的制作严格按技术规 范及设计图纸的要求进行，墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固。5.2.3 混凝土的浇注混凝土的浇筑，对于单层承台结构采用一次浇筑的施工方案； 对 于双层承台采用两次浇筑的施工方案；并且严格按照大体积混凝土的 施工工艺和耐久性混凝土的具体要求，采用冷却水管和保温相结合的 方式进行混凝土的养生。承台混凝土强度达到一定强度后， 即可拆模进行基坑回填。回填 前清除基坑积水、淤泥，回填土分层夯实，承台四周同步填实。承台施工工艺流程见下页图：“承台施工工艺流程图”。承台施工工艺流程图5.3 墩台身5.3.1 桥墩施工我标墩高不大于15ml浇筑时采用一次性浇筑混凝土。模板拼装：桥台模板采用6mm钢板加工成整体拼装式钢模，桥 墩身施工采用定型钢模。模板框架采用梢钢加固，加劲肋采用等边角 钢加固，严格控制加工质量，做到表面平整，尺寸偏差符合设计要求， 具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用契口缝确保严 密不漏浆。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。模板安装好后，检查轴线、 高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变 形、无移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平 面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置稳固地基上。钢筋绑扎：钢筋在现场集中加工，人工绑扎成形。钢筋骨架外侧 绑扎同级混凝土垫块，满足钢筋保护层要求；钢筋接头所在截面按规 范要求错开布置。经自检及监理工程师检验合格后， 进行下道工序施 工。混凝土浇筑：浇筑前，对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查。 混凝土集中拌制，拌和运输车运至现场，泵送入模。混凝土水平分层 浇筑，分层厚度不超过 30cm,落差较大时采用串筒下料，串筒出口 距混凝土表面1.5m左右，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距 不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持510cm的间距，插入下层 5cm左右，防止碰撞模板、钢筋及预埋件。混凝土浇筑过程中检查模 板、支架等工作情况，出现变形、移位或沉陷，立即校正、加固，处 理好后继续浇筑。随时检查预埋螺栓、预留支座锚栓孔及其他预埋件 的位置是否移位，发现移位及时校正。混凝土浇筑完毕后，及时抽拔 或转动预留孔的模芯，墩台周围、顶部分别采用塑料薄模及草袋覆盖， 并洒水养护，当气温低于5c时，不进行洒水。符合要求后进行加固， 保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、 无移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在 两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置稳固地基上。桥墩施工工艺流程见下图：“桥墩施工工艺流程框图”。桥墩施工工艺流程图5.3.2 桥台施工采用搭设钢管脚手架与大块模板施工，人工配合汽车吊安装模板。模板接缝严密，不漏浆。钢筋在加工场制作，现场绑扎成型，10m 以下台身一次立模，混凝土一次性浇筑。混凝土由拌合站集中拌制， 拌和运输车运输，泵送入模浇筑，插入式振动器振捣。施工时，将承台顶面冲洗干净，凿除混凝土结合面表面浮浆，整修连 接钢筋。绑扎钢筋，安装模板，检查模板的位置和尺寸，确保其位置 正确且不发生变形。钢筋骨架绑扎、焊接牢固，保证灌注混凝土过程 中不松动。混凝土配合比、坍落度、和易性符合规范要求。成型混凝土表面 达到清水混凝土要求，混凝土浇筑完后及时覆盖保温，按照耐久性混 凝土的技术要求进行后期养护。5.3.3 简支T梁本标段所用的15孔T梁全部从甲方指定的梁场购买，在准备架 梁时直接用运梁车运到架设点。5.3.3.1 后张法制作T型梁施工工艺(1)预应力T梁工艺流程图及时间安排，后张法预应力硅 T梁预制 施工工艺流程(见下页图)。(2) T型梁分项工程施工方法及施工要点1 .钢筋工程1.1 施工方法钢筋加工调直：钢筋调直采用冷拉的方法，即将钢筋的两端夹住，用卷扬 机将其强力拉长。I级钢筋的冷拉率控制在 2犯内。剪切：钢筋按所计算的下料长度进行剪切，当钢筋直径小于12mm 时用手动剪切器剪切，当钢筋直径大于12mnW小于40mm寸用钢筋弯 切机剪切。弯曲：钢筋弯曲前在加工台先划线，然后用弯切机弯曲。接头：受力钢筋在绑扎接头位置要相互错开。在接头长度范围内，59后张法预应力硅T梁预制施工工艺流程图有绑扎接头的受力钢筋截面积与受力钢筋总截面积比受拉区不得超 过25%受压区不得超过50%钢筋焊接采用电弧焊，尽量采用双面 焊接。在35d范围内（不小于500mm,同一根钢筋不得有两个接头， 接头截面积占总面积的百分率在受拉区不大于 50%在受压区不限制。 焊接时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接 头双面焊缝的长度不小于5d,单面焊接的长度不小于10d。钢筋绑扎钢筋绑扎采用2022号铁丝，绑扎前要核对预制梁的类型，与 加工的钢筋半成品对号入座。钢筋骨架基本成型后，可用井字架按设 计位置，固定抽拔棒。为了确保钢筋在混凝土中有一定厚度的保护层， 用水泥砂浆垫块呈梅花形布置在钢筋骨架两侧。1.2 施工要点存放时要避免钢筋受到机械损伤，防止表面生锈。钢筋存放要 设置统一格式的标识牌，注明名称、厂家、产地、规格、出厂日期、 进场时间。所有钢筋的弯曲和调直都必须采用冷处理方式。O钢筋要准确安装，不允许用片石、碎石、块石、金属或木块作 定位垫块，保证钢筋的保护层厚度。4钢筋电弧焊接，I级钢筋使用结 422焊条，II级钢筋使用结 502或结506焊条。2 .模板工程2.1 施工方法台座修整：立模前检查台座两侧双面胶是否完好，有破损时给予修补。模板准备：在装模前，检查其编号、几何尺寸、平整度和连接 牢固程度，及时清除模板上的水泥块及污渣，安装前均匀涂刷脱模剂， 拼缝处的双面胶要保持完好，模板变形位置须及时校正。模板安装：安装过程中，龙门吊速度要缓慢，不可挤压、碰撞 已扎好的钢筋骨架。模板安装顺序可先中间后两边。模板拆除：硅强度达到设计强度的 30%-50海，借助小千顶顶 松，葫芦拉松后，利用龙门吊吊离至指定位置。2.2 施工要点模板进场使用前先行试拼，检查合格并取得监理工程师的认 可。模板安装时要保证正确的线形、横坡，保证硅施工不跑模、不 漏浆。(3待浇的模板内要保持干净。(4浇注硅前要对模板涂脱模剂。拆卸后的模板要及时校正。3 .混凝土工程3.1 设计情况：预应力T梁设计采用C50高标号混凝土。3.2 施工方法拌制：硅拌合采用混凝土拌合站集中拌合，原材料由人工备料， 电子计量，经提升装置进入搅拌机，搅拌机选用 500L双卧强制式搅 拌机。运输：硅运输采用机动车。浇注：硅由龙门吊吊运入模，采用斜层浇筑，由梁的一端浇向另 一端。振捣：腹板捣固以附着式高频振动器为主，插入式振动棒为辅。 高频振动器两边对称振动，并严格控制振动时间(一般为1.5min),只能在灌注部位振动，不得空振模板，抽拔棒位置以上部位采用插入 式振动棒捣固，步点均匀，振动棒不得触及抽拔棒，防止抽拔棒走位， 影响张拉。混凝土捣固程度以现场观察其表面气泡已停止排出，混凝土不再下沉并在表面泛水泥砂浆为准。养护：拆模后急时洒水养生，使混凝土表面保持湿润，避免时干 时湿。低温季节灌完混凝土后立即用塑料薄膜包起来， 保持梁体温度； 高温季节，经常浇水，顶板用麻袋遮盖起来，减少水分蒸发。3.3 施工要点自动计量装置每周校核一次，确保计量准确无误。(2硅浇注要严格按照连续浇注、斜层捣固的方法进行施工。O每块拼装模上安置2台高频振动器，整体呈梅花形布置，其开 关按浇注顺序分组设置。梁体两侧的高频振动器交错布置，以避免振 动力互相抵消。振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度、 表面泛浆、 气泡消失为度。施工中要加强观察，防止漏振、欠振、过振。4梁体混凝土初凝后即要进行洒水养生。养生时间不少于7天。4预应力工程4.1 施工方法4.1.1 预应力钢绞线的制备a.预应力下料长度：L=L0+L1式中：L0:构件的孔道长度；L1 :张拉端所需工作长度。b.预应力筋下料与编束钢绞线的下料：钢绞线的下料采用砂轮切割，不得采用电弧切割。钢绞线的编束：将下好的钢绞线每隔 1-1.5m用18-20号铁丝按 需要将几根钢绞线扎成一组，形成预应力钢束。4.1.2 预留孔道成形及穿束预应力筋的孔道可采用抽拔棒成孔，严格控制好孔道的尺寸与坐 标，孔道要平顺。将编好束的钢绞线穿到成形的孔道内。4.1.3 预应力筋张拉锚固(双控)4.1.3.1 张拉施工前的其它准备工作(1)张拉平台的搭设(2)端头、孔道清理及钢束长度、数目核对(3)动力电源的布置(4)工具锚、限位板、千斤顶等设备的配备及配套工具准备等4.1.3.2 预应力筋张拉硅达到设计强度85犯上后，可进入张拉工序。张拉前的准备：a清理锚垫板，理顺钢绞线保证钢束的工作长度b安装锚环、工作锚杯一一c安装工作夹片一一d安装限位板(2)安装张拉设备：a千斤顶安装就位一一b用套管推紧工具夹 片(3)张拉：a千千斤顶张拉缸供油，直至设计油压一一b测量伸 长值并与理论伸长值校核，两者误差应在士 6%内(4)锚固：a打开截止阀，让张拉缸回油锚固一一b向千斤顶回 油缸供油，活塞回程(5)封锚：a拆除千斤顶一一b切除多余钢绞线一一c结束管道 压浆一一d端部用水泥浆封好防锈4.1.3.3张拉伸长值校核(1)张拉理论伸长值 L (cmj)按下式计算： L= (P平 L) / (As Eg)式中：P平：预应力钢绞线平均张拉力(N)L :预应力钢绞线的长度(cm)As:预应力钢绞线截面积(mm2,取钢绞线抽样检验值。Eg:预应力钢绞线的弹性模量(N/mm2,取钢绞线抽样检验值。 预应力钢绞线的平均张拉力 P平(N)按下式计算：P 平=P1e(kx+0)/ (kx+w。)式中：P :预应力钢绞线张拉端的张拉力(N) x :从张拉端至计算截面的孔道长度(m0:从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和 (rad)K:孔道局部偏差对磨寸g的影响系数，取 0.0015W :预应力钢绞线与孔道壁的摩擦系数，取 0.55(2)张拉实际伸长值的量测用量测千斤顶油缸行程数值方法， 在初始应力下，量测油缸外露 长度，在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度， 选用合适初应力 预紧，根据弹性范围内张拉力与伸长值正比的关系推算出伸长值 L, 这里选用初应力为10%长拉力，考虑到T梁钢绞线为平弯钢束，N1、N3束钢绞线按照如下程序张拉：010% er con20% er con 100% c) con张拉时先张拉N1至100%长拉力后，张拉N2至50%长拉力，再张 拉N3至100%长拉力，最后将N2张拉至100%长拉力，以减少T梁侧 弯。(3)伸长值校核若钢绞线控制应力已达到设计值，并实际量测伸长值在理论伸长 值的6崛围内，则认为合格；否则，要暂停张拉，查明原因，在采 取措施后，方可继续张拉。4.1.4孔道灌浆孔道压浆是为了防止钢绞线锈蚀，并使预应力筋与构件混凝土有 效的粘结，从而既能减轻梁端锚具的负荷，又能提高梁的承载能力、 抗裂性能和耐久性。a、准备工作：用棉花和水泥浆堵塞锚具周围的钢丝间隙，并用 空气泵检查通气情况。b、水泥浆的制备孔道注浆采用C50水泥浆，水泥浆要有足够的流动性，稠度控制 在1418S之间，水灰比要在0.40.45。泌水率最大不得超过 3% 每次拌量以不越过40分钟的使用为宜，水泥浆在使用和压注过程中 要经常搅动。c、压浆程序和操作方法预应力张拉后，要在24h内完成孔道压浆，经过铁丝筛的水泥浆 用压浆机从一端向另一端压浆，压浆工作要在一次作业中连续完成， 当另一端出浓浆，稠度达到规定值时，关闭出口阀门继续压浆，压力 要最少升至0.5Mpa,稳压至少2分钟，然后关闭阀门。4.2施工要点张拉千斤顶每隔两月标定、保养一次。有下述情况之一的，要 重新进行标定：张拉时经常断丝、千斤顶漏油严重、油表指针不回零、 调换千斤顶油压表。（2在预应力作业中，必须特别注意安全。因为预应力筋持有很大 的能量，万一预应力筋被拉断或错具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害，因此必须有安全防护措施，千斤顶前 方严禁站人，防止断丝伤人。（3工具锚的夹片，要注意保持清洁和良好的润滑状态。4多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤单根张拉。（5多根钢绞线同时张拉时，一束钢绞线只允许断丝和滑丝一根， 且断丝和滑丝数占构件截面中钢丝总数的比不得大于的1%6用于孔道压浆的水泥浆液拌合时间不得小于 2分钟，直至获得 适宜的均匀度；气温超出5-32C时（施工规范为35C）,要采取控温 措施方可进行配制浆液和压浆。压浆时发现两管道浆液串孔，则要改 成两孔同时压浆。压浆工人要佩戴防护眼镜，以防浆液喷出伤眼。5 .封端施工T梁伸缩缝端设有封锚端。压浆后将锚具周围冲洗干净并凿毛， 安装钢筋和模板，在下片梁浇注硅时同时浇注，插入式振捣棒振捣。封锚硅与梁端增长部分同时浇筑，立端模时，必须严格控制梁 长及封端角度。6 .出梁存梁当孔道水泥浆达到设计强度 80%B,用龙门吊将T梁吊运至存梁 区待架。出梁前要将梁片的制造日期、编号标注清楚。由于T梁翼板较宽，吊运时要注意梁的横向稳定，存梁时，梁片 两侧架设方木支撑，存梁高度最多为上下两片梁。7 .3.3.2简支T梁架设1）施工方法预应力混凝土简支T梁，采用JQ160型架桥机（详见下页图）与 运梁车组成架梁设备架设。架梁列车编组顺序为：架桥机（1#车）、机动平板车（2蚱）、运梁车、倒装龙门架、机车。JQ160型架桥机架梁施工流程图(1)架梁准备工作修补桥梁缺陷，除去联接角钢上的混凝土，配齐桥梁配件，安装 支座，桥梁预铺道硝，捆扎脚手板。检查落实桥墩台中线、支座十字线是否已经划在墩台和支承垫石 顶面上；检查垫石顶面是否平整，锚栓孔位置、深度、大小是否符合 设计要求。了解、掌握、检查桥头填土质量，并根据桥头填土质量情况，制 定桥头线路压道方案及线路加固措施。养护架桥机在组装状态下停留及运行地段的线路，曲线外侧不设超高，轨距、水平、方向等全部符合线路养护作业标准。(2)桥头线路压道及加固一般情况下采用单机压道。特殊情况，采用自行组装超重车压道。超重压道车轴重不小于架桥机最大轴重的 1.1倍。前方压上桥台1m以上，后方压到大轴重最远停留处 50m压道 速度13km/h,最大不超过5km/h。对大轴重经常停留地段、桥台尾与路基衔接处，放慢速度增加压 道次数。压道次数压到无显著下沉，最后三个往返的左右偏差不大于 2mm总下沉量不大于 5mm为了保证架桥机轴重能均匀地分布到路基面上，使左右股下降均 匀，采取线路加固措施，保证架梁作业安全。桥头线路加固根据现场实际情况，采取单穿和对穿枕木方式加固。所有加固枕木均保持水平，和轨底密贴，正线枕木和单穿枕 木用道硝捣固密实。2)桥梁运输及架设(1)桥梁装载运输我标简支T梁甲供，全线贯通后运梁车装运至架桥机，按小里 程至大里程顺序采用架桥机架设。桥梁在存梁场采用两台龙门吊装车，利用专用运梁车跨装运输。桥梁装载采用专用桥梁转向架。桥梁工地运输时，设专人押运，车组 之间安装车钩缓冲停止器。防止运输过程中桥梁发生串动。(2)架桥机进场对位、伸大臂、立 0#柱架桥机自行到达桥台后，进行对位，伸大臂，立0#柱，使架桥机大臂成简支状态。(3)倒装桥梁1#车对位的同时，选在离桥头 300400m的直线段立倒装龙门 架，机车推送梁车到龙门架下，将梁吊起，退出梁车， 2蚱进入龙门 架对位，将桥梁倒装在2#车上。(4)喂梁、捆梁、吊梁2#车载梁运行至桥头与1#车联挂，1#车拖拉机构将梁喂进架桥 机内，架桥机1#吊梁小车将梁前端吊起前行，当桥梁后端到达 2#吊 梁小车位置时，2#吊梁小车将桥梁后端吊起。1#、2#吊梁小车吊梁前 行至架设位置。(5)桥梁落位、调整支座桥梁架设时，当落梁至墩台顶一定距离时，利用吊梁小车横移机 构将桥梁横移到架设位置，按设计梁端线、支座十字线，落梁调整支 座。桥梁就位后，检查其纵、横向偏差和支座安装误差不超过规定。(6)桥梁焊接、铺设桥面轨道两片梁全部就位，确认质量合格后，铺设桥面轨道，开始焊接桥 梁联结板，先焊连梁端及跨中的三个横隔板，其余中间隔板临时连接。(7)锚栓孔灌注及桥梁横向张拉桥梁横向联结板焊接完成后，进行支座锚栓孔及桥梁联结板的混 凝土灌注，开始桥梁横向联接，联接式先穿预应力钢筋，然后扣上螺 母，以保证架梁时的稳定性，其后再进行预应力钢筋张拉及锚固。5.3.4 支座安装、现浇湿接缝5.3.4.1 支座安装架桥机将T梁吊落到一定高度时，在支座上安装浇筑袋和锚栓。 T梁高度调整好后，调整锚栓的垂直度和螺帽位置。向锚栓孔内浇筑环氧树脂，待环氧树脂硬化达到设计强度后撤出顶梁千斤顶。5.3.4.2 湿接缝施工调整接头部位钢筋对接焊牢，搭设钢模板，凿毛清理接头处硅表 面，依次进行现浇接头、湿接缝硅灌注。灌注和捣固与预制 T梁顶板 灌注同样标准，以保证现浇硅的设计厚度。硅灌注完毕后及时进行养 护。5.3.5 框架桥对中心线和方向、高程进行复核测量，符合要求后采用挖掘机开 挖，人工配合进行清土。开挖到设计标高后，进行地基承载力检验， 符合设计要求后，进行基础垫层施工。基坑开挖垫层施工完成后尽快 进行基础施工。基础钢筋在车间加工现场绑扎，组合钢模板拼装。模板检验合格 后浇注基础混凝土，插入式振捣器捣固，混凝土养生采用草袋覆盖洒 水养护。框架主体采用采用组合大型模板（ 2m2） 一次拼装到变截面处， 整体浇注混凝土；框架顶板采用碗扣式满堂红支架现浇施工， 利用顶、 底托进行高度调整，顶托上铺装纵横方木，方木上铺装大型钢模板， 绑扎钢筋，安装预埋件，检查合格浇注混凝土。施工时满堂支架在预 压后，立模浇筑混凝土。混凝土运输车运输，泵送入模，分层浇筑成 型。混凝土浇筑前，对模板、钢筋及预埋件进行检查，并做好记录， 经监理工程师认可后进行混凝土的浇筑。混凝土采用拌合站集中拌 制，拌和运输车配合混凝土输送泵浇筑。入模前检查混凝土的均匀性 和坍落度，浇筑混凝土时，分层、均匀、对称进行，每层厚度不超过 30cmi混凝土振捣采用插入式振动器振捣，灌注时做到不欠捣、不漏 捣，插入式振动器深入下层5cm左右，振捣时避免撞击模板及其它预 埋件5.3.6 桥面系5.3.6.1 人行道板1)钢筋加工与绑扎严格按设计图纸要求下料制作、绑扎，其质量标准要求同前。扶手预制件，因断面小并有预留立柱孔，运输和安装中易造成开 裂，原有的两根钢筋无法保证构件强度， 因此在施工中增加两根补强 钢筋，可保证构件多次翻转和吊运。2)模板安装(1)模板安装前，先涂上脱模剂，再按设计图纸要求组装模板。(2)遮板的模板按遮板的安装放置状态安装，外露混凝土与钢 模板直接接触，可保证外露混凝土棱角分明，轮廓清晰；盖板也按其 放置状态安装模板，每套模板须放在钢板平台上，保证盖板底部的平 整光滑；扶手模板翻过来安装使扶手上表面与钢模直接接触，保证上表面的光滑、圆顺。(3)模板安装完毕后，应对其密封性进行有效控制，防止预制 件漏浆、砂面、流水线等质量通病。3)混凝土灌筑(1)混凝土采用搅拌机集中拌合，并严格按施工配合比施工。(2)混凝土运输采用手推车或翻车运送至灌筑处，再用铁锹入 模。(3)针对遮板、盖板、栏杆预制件，分别采用振动棒、平板振 动器、小振动棒进行振捣。并严执行混凝土捣固工艺，确保混凝土质 量。(4)灌筑盖板混凝土时，其顶面要进行第二次赶光、抹平，底 板要放置水平，有利于安装的质量，确保外形美观。4)拆模、养护、修补(1)混凝土灌筑完毕后应及时覆盖并加强洒水养护。(2)当混凝土强度达设计强度的 75姒上时方可拆除模板，拆 模时严禁生拉硬拽和用大锤猛敲， 防止小预制件开裂、掉角和模板变 形。(3)拆模后应及时对外露混凝土面的局部空洞、气泡、漏浆、砂面进行修补和处理，凿除其边角的毛刺，尤其是扶手的上表面、须 用砂布进行打磨处理，确保倒角及顶面的平顺、圆滑。(4)拆模后的预制件经过修补处理后其外露混凝土如有质量通 病或影响美观的，结构外形尺寸不符合要求的应作为废品处理。5)成品的堆放及吊运成品预制件当其混凝土强度达设计强度 75%U上时，方可进行搬 运和吊装，堆放应与地面隔离，具堆放高度应根据成品预制件及垫层 的承载力和稳定性来确定，在吊运过程中应绑扎牢固，预制件与装运 设施、绑扎器材间的接触磨擦处，应加衬垫保护，防止损伤预制件。每批预制件应有生产编号，每孔梁所用预制件应整组编号。不合格的成品预制件应另行堆放，并应有明显标记。6)预制件的安装(1)桥面系安装施工的总体要求：横平竖直，防撞墙、栏杆、 扶手、盖板要平、顺、直、色泽一致、外形美观。(2)安装的总体顺序：遮板-立柱-扶手一隔柱一盖板(3)遮板的安装：先在安装遮板处的桥面基层抹一层2cm左右厚的砂浆，根据设计位置挂上通线，然后将遮板吊装至相应位置，调 整其高度至符合要求后将遮板上的预埋筋与竖墙A预埋筋焊接成一个整体。(4)栏杆的安装：先将立柱准确对位于遮板的梢口内，调整垂 直并用木楔固定，然后再安装扶手，最后再安装隔柱，待整孔梁安装 完毕后用砂浆填充其预埋梢口。安装时要保证栏杆的线型及高度。(5)盖板的安装：安装时盖板下部须抄垫严实，不得形成翘板 现象，同时要严格控制盖板顶面的标高(与遮板顶面标高一致)，盖板间的缝隙要均匀一致，使安装好后的缝隙处在一条直线上， 盖板间 错台不大于1mm特别是要防止盖板在铺设过程中形成的翘板现象。5.3.6.2围栏，吊篮，步行板支架围栏和吊篮均采用设计直径的钢筋在桥梁施工产地加工，各项尺寸必须符合设计及规范要求.并及时进行防锈处理.安装时将预埋的钢筋除锈并制作的钢筋按照设计尺寸牢固焊接 到预埋钢筋上.步行板支架的制作要求精度较高，制作时必须放大样，流水线生 产,统一下料，统一弯制，集中焊接.安装时由于预制梁预埋螺栓的偏差定位时必须挂线调整，保证直线顺直，曲线圆顺。5.4施工技术措施5.4.1 桥梁墩台沉降观测及工艺控制技术措施5.4.1.1 地质条件判定与核实1）明挖基坑地质条件判定与核实工程地质相似比较法：判定其条件是否满足设计要求 .承载力判定法：判别承载力是否满足设计要求。2）钻孔桩地质条件判定与核实补充钻孔勘探法。5.4.1.2 桩基础沉降控制的施工措施在准确探明地质的条件下，采取以下施工措施控制沉降：钻孔桩要支承于可靠的持力层内。钻孔桩成孔采用悬浮力强、比重较小的高性能泥浆，机械排渣和 清孔，减小孔底沉渣厚度和孔壁泥皮厚度。缩短空孔时间，及时灌注桩身混凝土。对成桩质量进行检测。在正式施工前，进行试桩。5.4.1.3 桥梁基底沉降观测及评估1）测试数据的取得在桥梁墩台上布设测点。测量体系的设置考虑各个施工阶段和运 营期间的测试，以便获取更多的数据，校核测试结果。仪器采用精密 水准仪，测量控制精度为1mm2）观测数据的分析在施工过程中，对墩顶的观测主要是提供架梁后的墩台和基础的 沉降观测数据，根据观测的数据绘制时间和沉降曲线。根据曲线预测将来的沉降结果和实际测量结果比较，判定预测的可靠性和沉降是否 趋于稳定。5.4.2 保证桥梁质量采取的工艺技术措施1）钻孔灌注桩开工前进行定位复测，安设护桩，放置水准基点，施工期及时测 量孔位和孔深，及时调整钻机位置。钻机平台稳定，整体性能好，无 移动及晃动现象，护筒埋设稳固，孔口处用粘土夯实。钻孔过程中，做好进尺记录，并严格控制孔内泥浆，有专人负责 检测。通过不同地层时及时取样与设计核对，发现与设计不相符时， 及时与监理和设计单位联系，采取处理措施。孔桩水下硅灌注时有专人测量孔深和硅灌注深度，填写硅灌注记 录，认真计算导管埋入硅深度，以便于及时拆除导管。钻孔桩使用冲 击钻钻进施工时，不得影响邻近已灌注硅的质量， 邻近孔桩已灌注硅 抗压强度达到2.5MPa以上方能钻进施工。成桩后，检测每根桩的桩 身质量和桩底沉渣厚度，并进行后压浆处理，以提高单桩承载力，控 制桩的沉降。2）承台及明挖基础对于一般结构体积的承台、明挖及挖井基础采取一次性浇筑， 体 积较大的结构根据温升计算结果及现场混凝土搅拌、运输能力条件， 确定采取一次性整体浇筑或分层二次浇筑。采用分层连续浇注混凝 土，每层控制在30cm左右，浇注时视情况设置溜梢、串筒或泵送， 自由下落高度不大于2m大体积混凝土结构降温、控温等措施：优化配合比，采取“双掺 技术、内降外保”的施工工艺，减少水化热的峰值及控制结构的内外 温差，杜绝有害裂缝的产生。根据施工条件对施工阶段大体积硅浇注块体的温度、温度应力及 整浇长度进行检算，确定各项温度指标和制定详细的温度监测方法、 冷却措施和养护措施。用电子测温仪进行温度测量监控。炎热季节施工时，对骨料进行遮盖防晒，在使用前用冷水冲洗砂 石料，强制降温。拌合前用冷水冲洗配料机和搅拌机，输送前冲洗输 送泵，输送时用草袋覆盖泵管，防止日照高温。3）墩台模板安装采取“防、堵”技术，保证模板接缝严密，不漏浆，整 体吊装时，其高度视吊装能力并结合墩台分段高度而定， 并有足够的 整体性及刚度。墩台混凝土施工采用地泵时，其脚手架、人行道不与 模板、支架相联结，支撑支于可靠的地基上。灌注混凝土时，经常检查模板、钢筋