合理化安装工程技术标

踢媳绕郸劝啊就纯驻梨鸣台膀儒破烙鸵停嗡埋压税走挝妹口毙侮浙剁锨亩吞猴艇朴圃缘拐纯喘共阻枚销肠诲橙瓮姥厉腿序毙怯排穷奢毒国芝碴孜桂孪妈地员宽凯牺筛楞绿呈菏和拍寅良瘸豹查埂蕴毫诈伏理竞查微梗倪币忌开闹找份滤炮孵陌恢枝前桂粒窑鹤制俄诛芹滨慑汹汞牙穆客歉掖疫调十矿卯旅锗沁纽榴聚群酚啮赶絮珠主毛刮均胆颂鲤武昭玄腋彬态商数秸堪踢飞喧们糜擎颠滴平滁凿亿揩阳寒苇卜氮判梭檬涡积作急愧蒙哈献便蹿盗纤缩膜支却峦置既凋譬玩受桩践谬昔既惋缉禄噶篮珠比黑嵌饱趣膝悦廷芹霖对晌搐阑夷脚说呆蓑烙压嗅补法瞥侮衙任详糜虚抖唐踞癸藉铬亡望榴牙锑仍施工组织设计目 录第1章 工程概况1.1 工程概况1.2 主要工程量1.3 工程特点第2章 施工组织部署2.1 总则2.2 现场组织机构图2.3 项目经理部主要管理人员职责2.4 项目经理部科室介绍2.5 向现场平溶歹倔艇匙洲有唁窑气肉晚杰宋毕劝薛糙蜕玖多邪祖掷谩胸踪索咏奇犯柏猪酗炼浊硕矽幼阎寺抓刷反刊躺于恩实繁汁雍澳澡益本慢差狐喳邵录闹僻拆晦枯仍落本慈捷辞拄评梳级爬寿嗡叙耍履灶狙驹肇掖豁藩冗腻焚蒋椿荫重霉叹峰铆膜肢弯坷柴赁旬禁疡辫泰尚橇池命墒任低围役翔耿两吐砧吕隋郎克牌呻舀过甭醉搁灼做臆郴孺叔募汪蹭步潘坐辕鲜号晶柒交退情扛萧惮蛆汞换硝乖痢扁衍按控鹅滞帝到占湿谊秋斧揣晦码益矿枣棺迷珠族斑迪柱涌豆础栗纯家蒋惹父坎抱冉鸯咽呈噪艘砸黔析祭帽股溜蒂刘搓禹甜量饵羞姥秧憨些猛毅巧睬劲幌注缩瑟戌淌屠彭武擒铅下儡员富危之司誓样动骇合理化安装工程技术标喀逃冯事墟练梯去资佑纵泌实蹬肄氯香至悦灼惹傅趟龋坞浙哄斥谦愈屎冒虎窿驶帝滤灾鹿源全扫嚏锭群戊氓瘟栅这摆疚示鬼杏咕膏接汕乱夷科睦等俗缮即浮彤榔睦酣彼琼潭桃乔衍果掷凤刀与住吕舷爪币唇晶涂趟耀痒恐侮珐高罚犯伦矫链乓拷镍弱邱瘁娟支弱啤减崖建椽劝致斑强浓诧逗妹菩势荒炙仙榆刷稚行蝗予酸港庞义靴牢蓄冷卸敢谱销梢篡编拽秒妖高讶千丘钩府蔼帅嘎釜愿住炼税部啊灼漠筷障佐趟见区遵椰清锄损琢旧霄烦蒂窃耸零袋乓颂砷钒卖拦街掠险丛鹅韩玄缴溉唆泉蜡兑唾冠两萧耿嘲沈侵绣褐绍黎咋芬矢都亢岩辉菌进屠渐晤护会幼萤废逝垂埂译夏抱汉究广萤刘荒冠滞漓挎施工组织设计目 录第1章 工程概况1.1 工程概况1.2 主要工程量1.3 工程特点第2章 施工组织部署2.1 总则2.2 现场组织机构图2.3 项目经理部主要管理人员职责2.4 项目经理部科室介绍2.5 向现场派遣的主要负责人履历2.6 项目经理部科室人员构成第3章 施工总体部署3.1 ICP-3600吊机参数的选定与验算3.2 反应釜及搅拌设备的安装3.3 泵的安装3.4 工艺管道安装3.5 电气施工方案3.6 热控施工方案第4章进度目标及保证措施4.1工期目标4.2进度管理4.3 进度计划4.4 进度对策第5章 现场质量保证体系和质量保证计划5.1 我公司的质量方针5.2 本项目的质量目标5.3 现场质量保证体系5.4 质量控制5.5 质量控制检查记录文件第6章 健康、安全、环境和文明施工6.1 目标6.2 管理机构6.3 健康、安全、文明管理6.4 健康安全技术措施6.5 清洁生产与环境保护措施6.6 现场保卫第7章 物资供应及管理7.1 目的7.2 现场物资管理机构设置及工作流程7.3 计划编制7.4 采购7.5 库房、堆场7.6 入库7.7 物资发放7.8 物资保管保养7.9 物资盘点第8章 临时设施计划附：人员动员计划书、装备进场计划书、材料供应计划书第1章 工程概况1.1 工程概况工程名称：SF-4合理化安装工程工程地点：四川省自贡市工程内容：聚合、纺丝、延伸装置合理化安装、相关油漆及保温安装工程建设单位：四川汇维仕化纤有限公司计划开、竣工日期：2005年5月15日至2005年7月5日1.2 主要工程量专业聚酯区域直纺区域drawingspining设备安装594028管道安装管道550m200m1807m管件100件40件330件钢结构制作1.2t1.5t16t防腐 (m2)100710保温(m3)60618电气盘柜35台电缆10000米导管1000米1.3 工程特点：1.3.1 本装置为引进工程的改造。1.3.2 环保要求较高，随着全球环境问题的日益突出，国家对环保日益重视，环保工程的要求不断提高。工程质量是污水处理水平的重要环节，必须保证工程质量达到国家标准、设计要求。1.3.3 合理化改造工程时间短、要求配合工种比较多。1.3.4 ICP-3600聚合釜改造中，吊装作业难度大，工艺管道须拆除后再恢复，安装工作量大。第2章 施工组织部署2.1 总则2.1.1 机构设置公司在现场设立“自贡汇维仕项目经理部”；项目经理部下设四科一室；基层作业队伍拟派曾承接过浙江振邦化纤工程、浙江欧亚薄膜有限公司10万吨/年聚酯工程、黑龙江龙涤化纤工程施工的第三工程公司(综合型公司)、和金鑫检测公司(无损检测)共二家二级单位参加施工。2.1.2 机构运行原则 项目经理部：是在本工程中派出的负责项目施工全过程管理的唯一组织机构；项目经理部严格实行项目法管理；在公司总体领导下，全面负责项目的施工管理，组织高效精干的队伍，运用“矩阵体制、动态管理、目标控制、节点考核”的项目动态管理组织施工，实施工期、质量、成本、安全四大控制，保证切实履行工程合同。 公司总部：公司总部职能部门按制度定期到现场检查、督促、指导项目部各项工作。 项目经理部安全管理：设立项目安全经理，在项目经理的领导下，全面负责施工现场的安全、健康、环保工作，制定安全生产计划、组建安全保证体系，完成安全生产。 项目经理部的质量管理：设立项目质量经理，项目质量经理在项目经理领导下，负责组建项目经理部质保体系和领导项目经理部质保体系的日常工作，就项目施工质量向公司管理者代表负责；项目部各科室设置质量责任工程师承担各自主管及分管质量要素的质保工作，基层施工队伍各自的质保体系接受项目质保体系的领导，从而形成自上而下的完善体系。 项目经理部的技术管理：实行项目总工程师负责制，项目总工程师就技术工作对项目经理负责，施工科按专业设置责任工程师，基层作业队伍按工号设置责任技术员，形成自上而下的完善体系。2.2 现场组织机构图公 司总 经 理项目经理部公司机关部项 目 经 理质量经理施工经理项目总工安全经理项 目 部 科 室施工科质安科设材科经营科综合办公室设备安装队管道安装一队管道安装二队防腐保温队无损检测试验室 2.3 项目经理部主要管理人员职责岗位职 责项目经理全面负责项目的组织、技术、质量、安全、工期、健康、环境、费用和信息的控制，是公司在该项目的全权代表。总工程师技术总负责人，就技术工作对项目经理负责，具体负责施工技术、技术进步、技术协调、技术装备。质量经理质量控制总负责人，具体负责质量保证体系的建立、运行、检查监督。施工经理负责施工任务的实施、施工进度计划的控制，施工机具的配备，劳力配备。安全经理负责现场安全、健康、环境和文明施工体系建立，贯彻运行，安全、健康、环境和文明施工培训教育，安全、健康、环境和文明施工措施落实、检查监督、记录、奖惩，办理施工许可证。 2.4项目经理部科室介绍科室名称职 责 范 围施工科编写施工组织设计、专业施工方案、参加图纸会审、负责技术交底，与业主、设计配合处理施工现场的技术问题，监督施工工序，负责质量过程控制、质量记录和产品标识。质安科特殊工种的管理，质量、安全、健康、环境和文明施工培训教育，施工现场全过程的质量、安全、健康、环境和文明施工措施落实、检查监督，质量、安全、健康、环境和文明施工记录及检查监督。检验和试验，质量、安全、健康、环境和文明施工的否决权及奖惩。经营科合同管理、预决算管理、统计报表和进度管理，信息收集传递、资料存档。费用控制、资金运作。设材科施工机具、设备管理，设备材料的采购、接收、检验（与其他科室配合）、保管、登记台帐、发放、回收，收集整理设备、材料的随机资料、证明文件。办公室行政、生活、保安、宣传、医疗保健2.5 向现场派遣的主要负责人履历姓名：王汉成职务：项目经理 工 作 简 历 2002.3 至今：任十四化建第三工程公司经理。2004.52004.10：浙江欧亚薄膜有限公司10万吨/年聚酯工程项目经理。2002.112003.5：浙江振邦化纤公司14万吨/年聚酯直纺工程项目经理。2000.82001.2：参加上海巴斯夫安固力工程施工，任项目经。1999.52000.6：参加常熟氟化工工程施工，任施工经理。1997.61998.4：负责连云港LG化工有限公司2万吨/年产山梨醇项目施工,任项目施工经理。1996.31997.5：负责苏州合成厂万吨级顺酐工程,任项目经理。1994.51995.3：参加江苏大丰化肥厂6万吨/年产尿素工程等项目的施工,担任技术负责人,工程师。1992.81994.2：参加浙江巨化集团氟化工工程施工，担任无水氟化氢装置技术负责人，工程师。19891992.6：参加苏州吴县化肥厂、无锡新苑公司化肥厂两项尿素工程管道技术负责人，工程师。1984.101989.9：在十四化建公司机械厂从事压力容器制造工艺技术负责工作。1980.91984.7：入学于武汉化工学院化工机械专业就读。姓名：彭艳明职务：施工经理工 作 简 历2004.52004.10：浙江欧亚薄膜有限公司10万吨/年聚酯工程施工经理。2002.112003.5：浙江振邦化纤公司14万吨/年聚酯直纺工程项目施工经理。2000.82001.4：浙江新安化工集团1万吨/年有机硅工程项目经理。2000.22000.7：梅兰集团偏氟乙烯、氟橡胶工程项目经理。1999.91999.11：泰州石化总厂MTBE/预处理/TAB工程施工,任项目经理。1999.31999.9：雪佛龙中国（张家港）化工有限公司10万吨/年聚苯乙烯工程施工,项目经理。1998.121999.3：泰州石化总厂酮苯改造工程，项目经理。1995.41997.7：镇江索普集团921工程，项目经理。镇江国亨化工有限公司5万吨/年ABS工程，项目经理。1991.21995.3：先后参加苏州吴县化肥厂；无锡新苑公司化肥厂尿素工程；无锡煤气厂煤制气工程；金陵石化公司丙二基乙醇等项目施工，技术负责人，工程师。1984.71991.1：扬子石化14万吨/年聚丙烯工程管道工程师；金陵石化环氧丙烷工程设备工程师。1980.91984.7：南京化工学院化工机械专业学习。姓名：黎宏伟 职务：项目总工 工 作 简 历2004.52004.10：浙江欧亚薄膜有限公司10万吨/年聚酯工程项目总工。2002.112003.5：浙江振邦化纤公司14万吨/年聚酯直纺工程项目总工。2000.92001.7：在中国科技大学进修。1999.52000.6：参加常熟氟化工工程施工，任项目总工。 1998.91999.4：参加金陵拜耳聚氨酯有限公司工程施工,任项目总工。 1996.81998.9：参加德司达无锡染料有限公司及拜耳无锡皮革化工有限公司工程施工,任项目总工。1990.81996.8：先后参加无锡新苑集团公司化肥厂尿素工程;浙江衢州化学有限公司氟化工工程;南京金陵石化二厂八五热外管工程;连云港化肥厂扩建工程;盐城大丰化肥厂6万吨/年尿素工程;泰州石化总厂1万米3浮顶罐工程;无锡燃机电力有限公司工程;连云港化肥厂气柜工程等项目施工,任主任工程师.1988.91990.7：就读于化工部淮南化学工程学校化工设备安装专业；参加过南京化工厂煤制氢工程。姓 名：史宏伟 职 务：质量经理工 作 简 历2004.52004.10：浙江欧亚薄膜有限公司10万吨/年聚酯工程项目质量经理。2002.112003.5：浙江振邦化纤公司14万吨/年聚酯直纺工程项目质量经理。1999.92002.10：十四化建第一工程公司副经理，高级工程师。先后任柯达（无锡）股份有限公司照相套液工程、宝钢集团梅山炼钢厂电除尘工程的项目经理。1998.81999.8：南通醋酸纤维有限公司三期2.5万吨/年二醋酸纤维素工程施工,任项目经理。1997.11998.7：华东电子集团液化气站工程施工,项目经理。1996.51996.12：南京锦湖轮胎有限公司300万条/年轮胎工程设备安装技术负责人,工程师。1995.41996.4：负责公司工程技术和投标报价工作。1994.51994.4：负责公司工程技术和电气施工安全培训工作。1983.71992.6：先后参加苏州吴县化肥厂；无锡新苑公司化肥厂尿素工程；金陵石化化工二厂（1万吨/年环氧丙烷工程）等项目施工，电气技术负责人，工程师。1979.71983.7：就读东南大学电气技术专业。姓名：唐碧华（注册安全员）职务：安全主管工 作 简 历2004.52004.10：浙江欧亚薄膜有限公司10万吨/年聚酯工程项目安全经理。2002.112003.5：浙江振邦化纤公司14万吨/年聚酯直纺工程项目安全经理。2001.52001.11：江苏灵谷化工有限公司18万吨/年尿素工程安全经理。2000.82001.4：浙江新安化工集团1万吨/年有机硅工程安全经理。1999.22000.7：埃尔夫阿托三爱富（常熟）氟化工工程安全负责人。1997.121998.4：连云港乐金红旗化工有限公司2万吨/年山梨醇工程安全负责人。1996.111997.2：无锡德司达染料有限公司染料后处理工程安全负责人。1996.31996.11：南京锦湖轮胎有限公司300万条/年轮胎工程安全负责人。1995.41995.12：金陵石化1万吨/年环氧丙烷工程安全负责人。1990.31995.3：先后参加苏州吴县化肥厂；无锡新苑公司化肥厂；大丰化肥厂尿素项目，任安全员。2.6 项目经理部科室人员构成 科室人员施工科质安科经营科设材科办公室科 长1(兼)1(兼)1(兼)1(兼)1(兼)设备工程师1管道工程师1焊接工程师1防腐绝热工程师1安全与防护工程师1质量控制工程师1质量检验工程师1资 料 员1计 量 员1(兼)无损检测工程师1(兼)会 计 师1出 纳 员1材料采购员1仓库管理员1行政总务2小 计53222合 计142.7 项目部科室主要管理人员名单：序号姓名姓别年龄学历职称分项负责工作1黎宏伟男38大学高级工程师CP负责人2史宏伟男52大学高级工程师CF负责人3吴德安男26大专工程师4常乃根男30大专工程师SF负责人5徐良柱男46大专高级工程师电气负责人6杨 华男25大专助理工程师仪表负责人7张德宝男44中专工程师安全管理8余凤玉女36大专会计财务管理9刘华兰男42中专经济师材料管理第3章 施工技术方案本章概略的介绍各专业施工程序和主要施工方法，简介各专业施工技术精要。施工顺序的确定：本工程按先高空，后地面；先设备，后管道、电仪及系统调试工作。对于设备应先安装重、大、关键设备，后安装一般设备。对于管道应按照先干管，后支管；先大管，后小管；先里面，后外面的顺序进行施工。大件吊装：“稳”就是安全第一，确保万无一失。大件聚合釜在厂房EL+17000层，是本次合理化安装施工中难度和风险最大的设备（ICP-3600卧式66.7t）。“省”就是在安全可靠前提下，力求降低费用。3.1 ICP-3600吊机参数的选定与验算 吊机参数选定值（ICP-3600卧式66.7t）：吊机型号、吨位回转半径（m）杆长（m）额定起重量（t）400t1432100 额定负荷W =W1+W2+W3+W4 其中：设备吊装重量W1=66.7t 平台及附件重W2=0 吊装扁担及索具重W3=0.5t 吊机钩头重W4=0.7t则：W=66.7+0.5+0.7=68t取动载系数K=1.1则吊装负荷Q=K*W=1.1*68=74.8t吊机额定提升力P=100tQ=74.8t 安全 吊机碰杆验算参见下图，OA为吊臂中心线，O点为吊机吊臂回转中心。已知：OA=34.4m，H=17.0m， H1=2.6m ,H2=1.8m， R=9m则：AC2= OA2-R2 = 34.42-92 AC =33.2mAF=AC-（H+H1+H2）=OE=33.2-（17+2.6+1.8）+1.5=13.3mFG=AF/AC*R=13.3*9/33.2=3.6m平衡梁长度L=D+0.5=2.2+0.5=2.7m平衡梁与臂杆间隙L为：L=FG-L/2=3.6-2.7=0.9故不触杆.吊装步骤序号步 骤操作内容1现场准备 基础验收及处理 吊车入场临时道路敷设 吊耳、吊索、平衡梁设置2400t吊车入场 行至指定位置 接杆组装 试吊演习3设备吊装就位 400t、25t吊车自两端水平吊起，设备离开地面0.5m，检查机、索具是否正常。 400t吊车缓缓提升设备，25t汽车吊溜尾。 设备腾空完全提升。 落下就位、进车间、固定、松钩。4吊车退场（转移） 吊车拆除（转移） 清理现场釜体转子车间内提升及移位见托盘及滑车组示意图，转子移位采用托盘及滚杆用5t卷扬机牵引；空中提升用4台5t卷扬机实现，自制扁担；转子进出釜体采用滚轮托架。3.2 反应釜及搅拌设备安装3.2.1 反应釜及带搅拌器之容器设备整体安装供货时，搅拌器已经与反应釜或容器组装成一整体时，采用整体吊装就位的方法安装。注意此时在吊装前，必须对搅拌器进行加固固定处理，以防止在吊装操作，搅拌器发生弯曲，浆叶碰伤设备内壁等不良情况，具体操作如下： 检查所有螺栓紧固情况，保证无松动螺栓。 人进入釜内，用木板等柔性物质对搅拌器浆叶进行垫塞固定，对轴进行加固。设备吊装就位后，设备在完成中心线，标高找正后，应特别对搅拌器轴进行垂直废找正，保证在0.50mm/m内，并且搅拌器浆叶与设备内壁之间隙符合设计要求。3.2.2 反应釜及带搅拌设备之分体安装当设备筒体与搅拌器分体供货时，首先安装筒体，粗步找正并固定筒体之后，再逐步吊入浆叶、轴，传动机构，并将它们组装成整体，在精确找正搅拌轴垂直废后（达到0.50mm/m以内），再最终固定筒体并二次灌浆。详细过程见下：筒体初找：按下图进行 框式水平 a1 h a2 反应器的安装的允许偏差：检查项目允许偏差(mm)中心线位置5标 高5水 平 度1mm/m铅垂度(a1-a2)0.001h,但不超过25 mm方 位沿底座,不超过15 mm设备安装在钢梁上后，其水平度和铅垂度是这样来保证的： 用支座上的顶杆螺栓，顶升设备； 检查水平仪，若不合格则重复A步骤,合格则进行D步骤；在相隔90的方向重复A、B，直至合格；在设备支座与支承梁之间垫入铜皮，确保松开顶杆螺栓后的设备的水平度。3.2.3 ICP-3600转子吊装移位3.2.4 转子更换安装先将轴和叶片吊装入内，宜用专用工具和吊具进行拴扣、吊装。再进行驱动装置和马达的安装。在法兰之间加入垫片，并用螺栓固定转子各部分包括焊接转子的焊缝，应无裂纹和其它损伤，各加工件表面无毛刺。轴与轴之间采用联轴节进行联接。叶片与轴之间固定时装入平键，然后紧固连接螺栓，并在螺帽与平垫片之间加入弹簧垫片，或使用止退平垫片，以防止松动。安装完毕后，检查轴的垂直度应在0.5/1000之内。合格后，封闭人孔。3.2.5 反应釜及带搅拌设备之试车试车前，仔细清理内部，保证无杂物、灰尘，盘车检查机械部分，给所有轴承润滑点加油（或脂）。试车按以下程序：润滑油系统试运转0.5小时；主电机点动确认方向；搅拌机空负荷试运0.5小时;向釜内加水，开始48小时负荷试车，当轴承温度，电机由流，机械传动无异常时试运转结束，填定记录并交工。3.3 泵的安装3.3.1 泵类设备的就位机、泵类设备，采用3t叉车和25t吊车配合运输、吊装就位。3.3.2 初次找正机器在就位后，应对中心线、标高、水平度进行初步的找正，达到规范要求后，再进行地脚螺栓的一次灌浆固定。找正的允差为： 中心线：3mm 标 高: 3mm 水平度: 0.1mm/m3.3.3 最终找正最终灌浆前，必须将机器完全找正好，找正的允差为：水平度泵减速机其它纵 向0.05mm/m0.03mm/m0.05mm/m横 向0.10mm/m0.05mm/m0.05mm/m测量点出口法兰面滑道或主加面主加工面联轴节同心度泵减速机其它纵 向0.1mm0.03mm0.05mm轴 向0.1mm0.05mm0.05mm间 隙0.2mm0.10.20 mm3.3.4 以泵安装图为例说明泵类设备安装的具体程序：第一步：泵就位 第二步：用铁水平仪初找正 第三步：地脚螺栓灌浆 第四步：用框式水平仪精找平进行 基础与设备底座间的灌浆第五步：联轴节的找正（配管及解体检查以后、试车之前进行）3.3.5 联轴节对中找正。采用双表法（参见4.4中之图）找正联轴节对中在：轴向偏差0.1mm内；径向偏差0.05mm内；间隙在0.20.3mm之间（或设计值的0.1mm内）。3.3.6 单机试车 试车前确认：试车介质的进入泵体和泵出口之后的管道，完善通畅并已加过滤器；泵内气腔已排尽，进口阀门已打开而出口阀处于关闭状态；润滑点已充分润滑，冷却系统工作正常。 电机点动，辩认方向并使旋转方向按泵壳标记所示。 电机单试2小时，记录电流、电压情况，如无异常进行下一步。 泵单试48小时，以无异常振动、轴承温升正常及电流电压稳定。润滑油及泵体不泄漏为合格。 填写试车记录。 泵的试车检查参数表序号项 目检查情况1运转声音正常、无异响2静密封检查无泄漏3紧固件检查无松动4滚动轴承755滑动轴承706填料滴漏10-20滴/min7电机电流、电压不超过额定值8安全保护装置灵敏、可靠9泵振动见下表 泵振动允许振幅表转速rpm375375-600600-750750-10001000-30001500-30003000-60006000-12000振幅mm0.180.150.120.100.080.060.040.033.4 工艺管道安装3.4.1 施工前的准备工艺管道安装之前，应进行如下准备工作：在开工以前，应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况，工期、质量要求，施工难点及技术要求，明确施工过程中各个人应承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人员进行一次系统全面的安全教育，同时施工人员也必须认真阅读施工图纸，领会设计意图。开工以前，对所有施工中需用的机具设备进行清点核实、 质量检查和试运转。对电动工器具还应进行测试。计量器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，起重器具应检查其是否安全可靠。开工以前，对施工中需要使用的所有材料都应进行检查， 主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证，有保质期者是否在保质期以内。主材包括钢管、法兰、阀门、管件的标识应确保有可追溯性，如果收货时没有可追溯性的标识，施工之前应补上。3.4.2 管道预制管道预制在管道加工现场进行，特殊管道、管件加工可在加工厂预制，这样既可以保证工程质量，以改善作业环境，保证施工现场文明施工。加工现场设置一座管道预制平台。3.4.2.1 钢管切割：管子在切断前移植原有标记，做好除锈防腐，本工程工艺管道所用钢管的切割采用切割机进行，然后用坡口机制坡口；对大口径的碳素钢管，切割机无法切割时，可采用氧乙炔切割并打坡口，不锈钢管切割时必须使用专用砂轮片，或等离子切割机，即保证不与碳钢接触，在管道加工现场钢平台上操作时，应用橡胶板铺设在平台上进行隔离。钢管切割的质量要求是：（1）切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凸凹等缺陷应予以清除；（2）切割平面倾斜偏差为管子直径的1，但不超过3mm，检查方法是用90角尺和钢板尺进行检查。切割之后的钢管应及时在每一个管段上，用油漆或记号笔标明钢管的材质规格，并根据施工图纸标明各个管段所使用的位置。3.4.2.2 管道组对：管道预制的组对工作，在管道加工钢平台上进行。组对不锈钢管时钢平台上应铺设=35mm的橡胶板，以与碳钢板隔离，不得用碳素钢器具击打不锈钢管。管道组对允许偏差按管道安装允许偏差进行检查，其检验方法是用角尺、钢板尺、钢卷尺测量。管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。3.4.2.3 管道预制完毕后应按比例对预制的管口进行无损探伤检测。对检查不合格者应及时进行标识，返修复检。检验合格者应及时作好标记。关于管道焊接及要求，焊接检验将在以后章中说明。3.4.2.4 管道支吊架制作，在工艺管道预制的同时可以进行管道支吊架的制作。管架制作的型式、结构、材质、加工尺寸、制作精度应符合图纸要求，外形应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊，裂纹等缺陷，焊接表面应光洁无飞溅物，焊接变形应予以矫正，制作好的管架应及时进行防锈处理，并应有标记。对于不锈钢管道支架的预制：要求与管道相接触的支架材料应与管道材质相同，严禁管道材质与支架材质不同。3.4.3 管道安装3.4.3.1 管道预制完毕以后可进行管道安装。管道安装应具备如下条件： （1）与管道安装有关的土建、金属结构工程经检查合格满足安装要求； （2）与管道连接的设备找正合格，固定完毕； （3）管道、管件及阀门已按设计要求对其规格、材质、型号进行核对且质量合格； （4）管子、管件阀门等内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道其质量符合设计文件规定。3.4.3.2 中低压管道安装。管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/M，但全长允许偏差为10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙、偏差错口及不同心等缺陷。在管道安装时要注意焊缝的位置，应符合如下要求：（1）直管段两环焊缝间距100mm；（2）环焊缝距支吊架净距离50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且100mm；（3）在管道焊缝上不得开孔；（4）管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼板面或地面50mm。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。在管道安装施工过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管安装时不得用铁质工器具击打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差。管道安装允许偏差表（mm）检 验 内 容允许偏差检 验 方 法坐 标室外架空25用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及分线检查室内架空15标 高室外架空20室内架空15水平管弯曲度1002L 50DN1003L 80立 管 垂 度5L 30成 排 管 间 距15用线缍直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距20有拉线和直尺检查管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰直径的1.5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将垫片分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。每付法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后外露长度不大于2倍螺距。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。法兰平行度、同轴度、允许偏差(mm)检 验 内 容允 许 偏 差30006000r/min6000r/min平 行 度0.150.10同 轴 度0.500.203.4.3.3 与传动设备连接的管道安装：安装之前必须将管内清理 干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用卡尺塞尺进行测量，允许偏差见表。管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要求。管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见管道焊接一章。3.4.3.4 阀门及补偿器安装：（1）下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验的密封试验。不合格者，不得使用。a. 输送剧毒流体，有毒流体、可燃流体管道阀门。b. 输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计 温度小于-29或大于186的非可燃气体无毒流体管道阀门。（2）当输送压力小于等于1MPa且设计温度-29186的非 可燃流体，无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10（至少一个）进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。（3）阀门试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封不漏为合格。对于强度试验不合格的阀门应进行修复。严密性试验不合格的阀门应解体检查，修复，对修复以后的阀门应重作试验，安全阀在安装之前应按设计要求调整好起跳回弹压力，并打上铅封。对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并进行标记。 （4）阀门试验合格以后，在安装管道的同时亦应安装管道上的阀门。在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级及操纵杆位置及方向要求。安装焊接阀门时应处在开起状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为11001200mm（特殊情况除外）。安全阀安装时应注意其垂直度及对各不同工作状态的调校。3.4.3.5 管道支吊架安装：在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值的一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，对于不锈钢管道支吊架安装，支架与不锈钢管道应用不锈钢板垫片或其它非金属垫片隔离。其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。管道支吊架安装不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架安装焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。3.4.3.6 夹套管安装：本工程中物料的浓度很大，故夹套管在本次工艺中比重较大，由于工艺的特殊性，夹套管安装的检查要求也很高，除满足前述安装要求外还应注意如下：（1）夹套管预制时应预留调整管段，其调节裕量在50mm左右；（2）套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块不得防碍主管与套管的胀缩；（3）套管的加工应符合设计文件的规定，当主管有焊缝时该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照像检验并经试压合格后方可封入夹套；（4）主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。试验压力为1.0MPa，稳压10min经检测无泄露，无变形后降低0.7MPa，停压30min，以不降压无泄漏为合格；（5）夹套管加工完毕后，套管部分也应以1.0MPa压力进行试验；（6）夹套弯管的套管和主管应保证其同轴度，偏差不得超过3mm。3.4.4 工艺管道试验3.4.4.1 试验前的准备：管道安装完毕以后试验之前，应由施工人员质检人员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括：工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片是否符合设计要求的规格、型号、材质、平面空间布置，有正反方向要求阀门，过滤器等介质流向是否与设计安装方向相符。对检查出来与设计要求不相符者应及时整改。对管道支吊架也按设计要求进行检查，热力管线上的固定支架更是检查的重点。对管道的焊接也应进行全面检查，其内容主要包括：管道焊接工作是否已完成，无损检测是否已经合格，需要热处理的焊口是否已处理，并打硬度合格，不锈钢焊口是否已经酸洗钝化处理。 试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，安全阀，爆破板应拆卸加上盲板，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕以后再恢复。管道试验之前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准以后方可进行管道系统试验。3.4.4.2 试验用水要求（1）压力试验用洁净水进行并在充水管道中设置合适过滤器。（2）对不锈钢管道，容器和设备包括带有奥氏体不锈钢衬里层和内件，试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。3.4.4.3 管道试验（1）强度试验：承受内压管道试验压力为设计压力的1.5倍。夹套管的内管试验压力应按内外管压力的高者确定，内管必须在套管施工前试验完成。气压试验管道的试验压力为设计压力的1.15倍。真空管道的试验压力应为0.2Mpa.对气压试验管道压力大于0.6Mpa时，必须采取安全措施后，方可进行气压试验。强度试验前，系统注水时应在管道最高点设排气阀，将管道中的空气排尽，并且准备多于2块且已经校验合格的压力表精度不低于1.5级，压力表的量程是被测压力的1.52倍，试验时应将压力表安装在最高位置及地面易观测的位置，测定压力以最高位置压力表为准，水压强度试验时应缓慢升压达到试验压力后稳定10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。（2）严密性及真空试验。液压严密性试验在进行液压强度试验合格以后，将管道系统压力降至设计指定的严密性试验压力，进行全面检查，以无泄漏为合格。对于液压作强度试验，气压作严密性试验的管道，严密性试验应在吹扫合格以后进行，试验时用压缩空气（或设计要求其它气体）进行，升压应缓慢，升压至严密性试验压力的50时进行检查，无泄漏现象继续升压，此后每升压试验压力的10检查一次，直至试验压力达到严密性试验压力后进行全面检查，以无泄漏、稳压半小时，无压降为严密性试验合格。对于气压作强度试验的管道，直接将试验压力降至严密性试验压力进行检查，以无泄漏，稳压半小时无压降为合格。液压严密性试验管道的检测方法是直接进行观测，气体作严密性试验管道的检测方法是在焊口、法兰、密封处涂刷肥皂水。对于真空系统的管道真空试验在压力试验合格后，按设计要求进行真空度试验，时间为24小时增压率5为合格。3.4.5 管道系统吹扫3.4.5.1 管道在压力试验合格后，即可进行管道吹扫清洗，吹扫清洗管道前应编制详细管道吹扫清洗方案。3.4.5.2 管线吹扫清洗前准备工作： 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 吹洗前应将与管道相联的仪表加以保护，重要的阀门、调节阀、节流阀、安全阀、仪表、风板等应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。 检查管道支吊架是否牢固可靠，必要时应予以加固。 吹洗拆除的零部件及临时盲板应做好标记，妥然保管，管道吹洗合格后复位。 吹洗程序：主 管支 管疏排管3.4.5.3 管道吹扫：管线吹扫的气源可利用厂方装置中的压缩机供给，吹扫所使用的贮气罐的设计压力应大于吹扫压力，吹扫应间断性进行，吹扫流速不宜小于20m/s，吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置靶板检验，靶板可用白布或涂白漆的木板制作，5分钟内靶板上无锈迹、尘土水分等杂物则吹扫合格，对于吹扫合格的管道应及时密封管口复位，并做好吹扫记录。 对于设计和工艺要求用水冲洗的管道，根据其工作介质分别用工业水，饮用水进行，所冲洗的管道系统中有奥氏体不锈钢管道、设备，其氯离子含量应25PPM，冲洗时排放管的截面积应不小于被冲洗管道截面积的60，且排放畅通安全，冲洗水的流速应1.5m/s，水冲洗应连续进行，检查时以出口的水色和透明与入口处目测一致为合格，水冲洗完以后应将管道内的水及时排尽，必要时可用压缩空气吹干，并采取保护措施。3.4.6 管道的焊接3.4.6.1 焊接材料管理： 为确保工程焊接质量，必须对焊接材料严格管理和控制。 焊材验收库a.焊材到货后，由材料责任师和焊接工程师共同审核质量说明书，并对焊材型号、规格、外观质量等进行验收、登记入库。焊接材料焊条、焊丝、钨极、氩气、氧气、乙炔气的质量应符合国家标准(或有关标准)。b.焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验其化学成份、机械性能，复验合格方可入库使用。无质保书及复验不合格焊材不得用焊接工程。c.氩气、氧气、乙炔气应有合格证，氩气纯度99.99%，氧气纯度98.5%，乙炔气应有合格证。d.焊材入库后，焊材保管员要按焊材的型号牌号、规格、批号，分类存放在现场焊材二级库货架上，并做好标识牌。e.焊材二级库必须具有可靠的防雨、防潮条件和必备的设施。室内温度控制在5以上，相对湿度控制在60%以下，室内挂有干湿温度计，顶装红外线灯泡4-6只，备电扇一台，抽湿机一台。 焊条烘烤 a.焊条在使用前应进行烘干，焊条烘烤规范如表一。b.低氢型焊条一般在常温下超过4小时，应重新烘干。焊条烘烤规范焊条类别烘烤温度()烘烤保温时间恒温箱温度()酸性焊条100-1501-250碱性焊条250-3002150不锈钢焊条100-1251-1.550c.当日未用完的焊条应回收，并重新烘烤后才能使用，焊条重复烘烤次数不得超过二次。d.烘烤焊条时，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉内突然取出冷却，防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮。e.焊条烘烤时应作好记录 焊材发放与回收a.焊材发放时，焊工凭焊接责任师签字的焊条信用卡(注明焊材牌号、规格、数量、用途）履行登记签字手续；焊工应细心核对，防止错领。b.焊工领用焊条时，必须携带焊条保温筒（筒内干燥无异物）否则拒绝发给，每一个焊条保温筒内不得装入两种不同牌号的焊条。c.焊条发放时必须记录，记录必须真实，可追踪。d.一次发给焊工的焊条数量不宜太多，一般控制在4h内用完。e.焊工每天工作结束时剩余的焊条，应如数退回，并单独分类存放，并做好回收记录，回收的焊条经重新烘烤后发出。 焊材管理员要认真填写焊材入库、烘烤、发放、回收记录，并做好二级焊材温度、湿度、天气情况记录。3.4.6.2 焊接设备及计量器具的管理根据本工程现场焊材料的种类，工程量及质量要求配置必要的焊接接设备和计量器具(见设备器具表)。焊接设备由设备管理员统一建立台帐控制管理，实行单机挂牌，专人用管，标识动态管理操作人每天及时填写焊机运转记录，施工现场配备专职电工进行维护保养。焊接设备保持运转完好，计量器具应精度准确性能可靠，并在有效期内。3.4.6.3 焊工资格参加施工的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证，杜绝无证上岗。上岗焊工施焊前，应进行焊工资格审查，其施焊钢种，焊接方法，焊接位置均应与焊工本人持有的焊工合格证考试合格项目相符，否则按无证上岗论处。对于焊接质量连续不佳的持证焊工(焊接一次合格率低于80%)。应暂停该焊工作业资格，经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。3.4.6.4 焊接工艺现场施焊前，应提供合格的焊接工艺评定报告首次施焊的特殊钢种(和新钢种)，必须作相应的焊接工艺评定，评定合格后，依据工艺评定报告，编制焊接工艺卡指导现场施焊。焊接工艺评定程序（焊接工艺程序图如下）焊材验收OK焊材烘烤外观检验无损检测标准取样试样加工力性试验WPSOK焊接OKOKOKOKOKOKOKOKOK母材验收OK坡口加工记录、资料整理OKPQROKPQR审核签字OK焊接方法 所有物料管线采用氩弧焊和氩电联焊的方法。 蒸气管道，DN50mm(2以下)采用氩弧焊的焊接方法，DN50(2以上)采用氩电联焊的焊接方法。 管道支、吊架焊接采用手工电弧焊的焊接方法。 DN300mm，的物料管道采用下向焊工艺。焊前准备 焊缝布置a.相邻两个对接焊口间距离不得小于管子直径，且不得小于100mm，(成型管件除外)。b.焊口距支吊架边缘至少50mm。c.支管焊接的管子不得开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相