液压课程设计半自动液压专用铣床液压系统设计

课 程 设 计 课程名称 液压传动课程设计 题目名称半自动液压专用铣床液压系统设计一、设计内容设计一台用成型铣刀在加工件上加工出成型面的液压专用铣床，工作循环：手工上料自动夹紧工作台快进铣削进给工作台快退夹具松开手工卸料。主要工作内容：(1) 明确设计要求进行工况分析；(2) 确定液压系统主要参数；(3) 拟定液压系统原理图及验证设计方案；(4) 计算和选择液压件；(5) 验算液压系统性能；(6) 绘制工作图及编制技术文件。二、设计要求与数据工作台液压缸负载力（KN）：FL 夹紧液压缸负载力（KN）：Fc 工作台液压缸移动件重力（KN）：G 夹紧液压缸负移动件重力（N）：Gc 工作台快进、快退速度（m/min）：V1=V3 夹紧液压缸行程（mm）：Lc 工作台工进速度（mm/min）：V2 夹紧液压缸运动时间（S）：tc 工作台液压缸快进行程（mm）：L1 导轨面静摩擦系数：s=0.2工作台液压缸工进行程（mm）：L2 导轨面动摩擦系数：d=0.1工作台启动时间（S）：Dt=0.5 数据表姓名FLFcGGcV1V2L1L2Lctc张帅48.85.01.5725.040360 130152三、设计应完成的工作液压系统工作原理图（A4）；零件图（A3）；部件装配图（A3）；设计说明书1份。注：在进行零、部件设计时，集成块和油箱零、部件可以任选。四、设计进程安排序号设计各阶段内容地点起止日期1(1) 阅读、研究设计任务书，明确设计内容和要求，了解原始数据和工作条件；(2) 收集有关资料并进一步熟悉课题。教11.111.42(1) 明确设计要求进行工况分析；(2) 确定液压系统主要参数；(3) 拟定液压系统原理图及验证设计方案；(4) 计算和选择液压件；(5) 验算液压系统性能；教10.511.143(1) 绘制零部件图；(2) 绘制正式的液压原理图。教11.1511.21 4(1) 编写设计计算说明书；(2) 编写零部件目录表。教11.2211.285整理资料，答辩工273111.2911.30五、应收集的资料及主要参考文献1李笑 吴冉泉主编，液压与气压传动，国防工业出版社，20062杨培元 朱福元主编，液压系统设计简明手册，机械工业出版社，19983雷天觉主编，新编液压工程手册，机械工业出版社，19984张利平主编，液压与气压设计手册，机械工业出版社，1997发出任务书日期： 2010年11月1日 指导教师签名：计划完成日期： 2010年11月30日 基层教学单位责任人签章：主管院长签章：目 录 前言 11. 液压系统的工况分析31.1 设计内容31.2 设计参数设计31.3设计要求说明32 工况分析 42 拟订液压系统原理图62.1初定液压系统 62.2确定液压系统 73 液压系统的计算和选择液压元件 83.1液压缸主要尺寸的确定 83.2确定液压缸的流量、压力和选择泵的规格 113.3液压阀的选择133.4确定管道尺寸143.5液压油箱容积的确定144 液压系统的验算154.1压力损失的验算154.2系统温升的验算175 系统方案的验证186 液压集成块（压力块）的设计20 6.1液压集成回路设计216.2液压集成块（压力块）的设计216.3集成块（压力块）设计步骤 23设计总结 24前言液压系统的设计是整个机器设计的一部分，它的任务是根据机器的用途、特点和要求，利用液压传动的基本原理，拟定出合理的液压系统原理图，再经过必要的计算来确定液压系统的参数，然后按照这些参数来选用液压元件的规格和进行系统的结构设计，从而设计出结构简单、工作可靠、效率高、经济性好、使用维修方便的液压系统。本次液压系统设计步骤大体如下：1液压系统的工况分析在开始设计液压系统时，首先要对机器的工作情况进行详细的分析，一般要考虑下面几个问题。1）确定该机器中哪些运动需要液压传动来完成。2）确定各运动的工作顺序和各执行元件的工作循环。3）确定液压系统的主要工作性能。4）确定各执行元件所承受的负载及其变化范围。2拟定液压系统原理图拟定液压系统原理图一般要考虑以下几个问题。1）采用何种形式的执行机构。2）确定调速方案和速度换接方法。3）如何完成执行机构的自动循环和顺序动作。4）系统的调压、卸荷及执行机构的换向和安全互锁等要求。5）压力测量点的合理选择。根据上述要求选择基本回路，然后将各基本回路组合成液压系统。3液压系统的计算和选择液压元件液压系统计算的目的是确定液压系统的主要参数，以便按照这些参数合理选择液压元件和设计非标准元件。具体计算步骤如下：1）计算液压缸的主要尺寸以及所需的压力和流量。2）计算液压泵的工作压力、流量和传动功率。3）选择液压泵和电动机的类型和规格。4）选择阀类元件和辅助元件的规格。4对液压系统进行验算对液压系统的压力损失和发热温升进行验算。5结构设计及绘制零部件工作图对液压集成块结构进行设计，画出各个集成块的工程图。6编写液压设计说明书由此，可以说本次液压设计项目是一项全面设计训练，它不仅可以巩固所学的理论知识，也可以为以后的后续专业课的学习、毕业设计及解决工程问题工作打好基础。1、液压系统的工况分析1.1设计内容设计一台成型铣刀在加工件上加工成型面的液压专用铣床，工作循环：手工上料自动夹紧工作台快进铣削进给工作台快退夹具松开手工卸料。1.2设计参数工作台液压缸负载力（KN）：FL=48.8KN；夹紧液压缸负载力（KN）：Fc=5.0KN；工作台液压缸移动件重力（KN）：G=1.5KN；夹紧液压缸负移动件重力（N）：Gc=72KN；工作台快进、快退速度（m/min）：V1=V3=5.0m/min；工作台工进速度（mm/min）：V2=40mm/min；工作台液压缸快进行程：L1=360mm； 工作台液压缸工进行程：L2=130 mm；夹紧液压缸行程（mm）：Lc=15 mm；夹紧液压缸运动时间（S）：tc=2S；导轨面静摩擦系数：s=0.2；导轨面动摩擦系数：d=0.1；工作台启动时间（S）：Dt=0.5；1.3 设计要求说明1.3.1 液压系统设计根据设备的用途、特点和要求，利用液压传动的基本原理进行工况分析，拟定合理、完善的液压系统原理图，需要写出详细的系统工作原理，给出电磁铁动作顺序表。再经过必要的计算确定液压有关参数，然后按照所得参数选择液压元件、介质、相关设备的规格型号（或进行结构设计）、对系统有关参数进行验算等。1.3.2 液压装置结构设计液压装置包括集成块、液压站等，进行结构设计时应考虑元件布局合理、紧凑、美观、外连管道少，装卸、调试方便，集成块中的油路尽可能简单、短、交叉少，加工容易、加工工作量尽可能少。1.3.3 绘制工程图、编写设计说明书绘制液压系统原理图1份（A4）；集成块集成油路图1份（A4，同组相同)；集成块零件图1份（A3，同组不同）；编写设计说明书（包含的实验验证内容同组相同）。2工况分析工作机构作直线往复运动时，液压缸必须克服的外负载为 (2-1) 式中 FL工作负载 (N)，在本设计中FL=48.8KN；Ff 摩擦负载 (N)；Fi 运动部件速度变化时的惯性负载 (N)。（1）工作负载 工作负载与机器的工作性质有关，有恒值负载与变值负载。工作负载又可分为阻力负载和超越负载，阻止液压缸运动的负载称为阻力负载，又称正值负载；助长液压缸运动的负载称为超越负载，也称负值负载。（2） 摩擦负载 摩擦负载是指液压缸驱动工作机构工作时所要克服的机械摩擦阻力。对于机床来说，即导轨的摩擦阻力。启动时为静摩擦阻力，可按下式计算： (2-2)启动后变为动摩擦阻力，可按下式计算：式中 G运动部件所受重力 (N)；Fn外负载作用于导轨的正压力 (N)；Ffs 、Ffd静、动摩擦阻力 (N)；s 、d静、动摩擦系数。(3) 惯性负载 惯性负载即运动部件在启动和制动过程中的惯性力，其平均惯性力可按下式计算： (2-4)式中 重力加速度，=9.81m/s2；速度变化量（m/s）；t启动或制动时间（s）。一般机械可取t=0.10.5s，对轻载低速运动部件取小值，对重载高速运动部件取大值。行走机械可取/t=0.10.5m/s2。本设计中取t=0.5s，=4.5m/min。在本设计中： （4）运动时间：快进：工进： 快退：设液压缸的机械效率，则液压缸推力：根据上述计算结果，列出各工作阶段所受的外负载（见表2-1），并画出图2所示负载循环图。 表2-1 工作循环各阶段的外负载工况负载组成液压缸负载F/N液压缸推力1.11F/N启动300330加速175.5193.1快进150165工进4895053790反向启动300330加速175.5193.1快退150165 图2 .1速度循环图图2.2负载循环图2、 拟订液压系统原理图2.1初定液压系统2.1.1确定供油方式考虑到该机床在工作进给时负载较大，速度较低。而在快进、快退时负载较小，速度较高。从节省能量、减少发热考虑，泵源系统宜选用双泵供油或变量泵供油。现采用带压力反馈的限压式变量叶片泵。2.1.2调速方式的选择在中小型专用机床的液压系统中，进给速度的控制一般采用节流阀或调速阀。根据铣削类专用机床工作时对低速性能和速度负载特性都有一定要求的特点，决定采用限压式变量泵和调速阀组成的容积节流调速。这种调速回路具有效率高、发热小和速度刚好的特点，并且调速阀装在回油路上，具有承受切削力的能力。2.1.3速度换接方式的选择本系统用电磁阀的快慢速换接回路，它的特点是结构简单、调节行程比较方便，阀的安装也较容易，但速度换接的平稳性较差。若要提高系统的换接平稳性，则可改用行程阀切换的速度换接回路。2.1.4夹紧回路的选择用三位四通电磁阀来控制夹紧、松开换先动作时，为了避免工作时突然失电松开，应采用失电夹紧方式。考虑到夹紧时间可调节和当进油路压力瞬时下降时仍能保持夹紧力，所以接入节流阀调节和单向阀保压。在该回路中还装有减压阀，用来调节夹紧力的大小和保持夹紧力的稳定。最后把所选择的液压回路组合起来，即可组合成图3所示的液压系统原理图。 图3 液压系统原理图2.2确定液压系统2.1.1液压系统的工作过程第一步：手动拧紧溢流阀后，夹紧缸右腔自动进油，夹紧缸工作，工件夹紧，夹紧力由单向节流阀12调定；第二步：夹紧工件后，单向阀10进行保压使工件保持被夹紧状态；同时压力继电器13发出信号使2YA得电，快进动作开始，工进缸左腔进油；第三步：快进过程中，工作台压下行程阀，动作由快进转换为工进，工进速度由单向调速阀6调节；第四步：工作台碰到行程开关1SQ时，2YA失电，3YA得电，动作由工进转换为快退；第五步：工作台碰到行程开关2SQ，使3YA失电，1YA得电，工作台停止，夹紧缸退回，松开工件；第六步：夹紧缸复位松开溢流阀4，系统卸荷，停机。系统停止后手动拿走工件。2.3电磁铁动作顺序表3、 液压系统的计算和选择液压元件本章主要内容：经过计算确定液压有关参数，然后按照所得参数选择液压元件、介质、相关设备的规格型号（进行结构设计）、对系统有关参数进行验算等。3.1 液压缸主要尺寸的确定3.1.1 工作压力P的确定工作压力P可以根据负载大小以及机器的类型来初步确定，参考机电液压综合设计项目指导书P4表2，初选液压缸的工作压力为P1=5MPa。 表3-1 液压设备常用的工作压力3.1.2计算液压缸内径圆D和活塞直径d鉴于铣刀V1= V3，选单活塞杆式差动液压缸（A1= A2）。快进时液压缸差动连接，加工时为防铣削完时负载突然消失，发生前冲现象，液压缸的加油腔应有背压，选此背压P2= 0.5MPa。表3-2 执行元件背压的估计值则有：A1F/cm/( P1- P2/2)= 53790/0.9*(5-0.5/2)* =125.8* 则活塞直径圆整后取标准数值D125mm，由得d=90mm。由此求得液压缸两腔的实际有用面积为按工进速度验算液压缸的最小稳定速度 由A 调速阀安装在回油路上，故液压缸节流腔有效工作面积应该选取液压缸有杆腔的实际面积，即 故液压缸能达到所需低速。图3-1 单活塞杆液压缸计算示意图按工作要求，夹紧力由两个夹紧缸提供，考虑到夹紧力的稳定，夹紧缸的工作压力应该低于液压缸的工作压力，现取夹紧缸的工作压力为4.5MPa，回油背压为零，cm为0.95，则：夹紧力则，夹紧缸活塞直径由d=0.7D得；d=18.13mm,取标准值得： 由此得到夹紧缸两腔的实际有用面积为；3.1.3 计算在各工作阶段液压缸所需的流量 3.2 确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格3.2.1 泵的工作压力的确定考虑到正常工作中进油管路有一定的压力损失，所以泵的工作压力为 （3-3）式中 ， 泵的最大工作压力；-执行元件最大工作压力；-进油管路中的压力损失，初算时简单系统可取0.20.5MPa，复杂系统取0.51.5，本设计中取0.5MPa=（5+0.5）MPa=5.5MPa上述计算所得的是系统的静态压力，考虑到系统在各种工况的进度阶段出现的动态压力往往超过静态压力。另外考虑到一定的压力储存量，并确保泵的寿命，因此选泵的额定压力Pn应该满足Pn(1.251.6) 。中低压系统取小值，高压系统取大值。在本设计中Pn=1.25=6.875MPa。3.2.2泵的流量确定液压泵的最大流量应为 （3-4）式中， 液压泵的最大流量；同时动作的各执行元件所需要流量之和的最大值。如果这时溢流阀正在进行工作，尚须加溢流阀的最小溢流量23L/min；系统泄露系数，一般取=1.11.3，现取=1.2。=1.233.7L/min=40.44L/min3.2.3选择液压泵的规格根据以上算得的和，根据液压设计手册先选用YBX-D32（V3）限压式变量叶片泵，该泵的基本参数为： 表41型号qo(mL/r)pn(MPa)Pmax(MPa)nH(r/min)vYBX-D32（V3）3210 1014500.880.723.2.4与液压泵匹配的电动机的选定首先分别算出快进与工进两种不同工况时的功率，取两者较大值作为选择电动机规格的依据。由于在慢进时泵输出的流量减小，泵的效率急剧降低，一般当流量在0.2-1L/min范围内时，可取=0.030.14。同时还应注意到，为了使所选择的电动机在经过泵的流量特性曲线最大功率点时不至停转，需进行验算，即 （3-5）式中， 所选电动机额定功率；限压式变量泵的限定压力压力为时，泵的输出流量。首先计算快进时的功率，快进时的外负载为277.8N，进油路的压力损失定为0.3MPa，则： Pp =0.325MPa快进时所需电动机功率为P = kW=0.246kW工进时所需电动机功率P为P=0.064kW参考下表3-4电动机的选择附录，选用Y801-4型电动机，其额定功率为0.55kW，额定转速为1390r/min，经过验算满足电动机不停转要求。表3-4 电动机的选择附表3.3 液压阀的选择本液压系统采用力士乐系统与部分GE系列的阀。根据所拟定的液压系统图，按通过各元件的最大流量来选择液压元件的规格。选定的液压元件如表3-5所示。表3-5 液压元件明细表序号元件名称型号通过流量（L/min）1滤油器XU-5010038.162液压泵38.163压力表开关KF3-E3B-4溢流阀YF3-E10L31.85三位四通换向阀34EF30-E6B 31.86单向调速阀AQF3-E10B29.57二位三通行程阀23EF3B-E6B 31.88减压阀JF3-10B 9压力表开关与3共用0.49110单向阀AF3-E10B0.49111二位四通换向阀24EF3B-E4B0.49112单向节流阀ALF3-E6B0.49113压力继电器PF-B8H0.4913.4 确定管道尺寸油管内径尺寸一般可参照选用的液压元件接口尺寸而定，也可按管路允许流速进行计算。本系统主油路流量为差动时流量q=31.8+27.5=61.3L/min，压油管的允许流速取v=4m/s，则内径d为： d =4.6=4.618mm若系统住油路流量按快退时取q=29.5L/min，则可算得油管内径d=12.49mm。综合诸因素，现取油管的内径d为12mm。吸油管同样可按上式计算（q=33.7L/min、v=1.5m/s），选参照YBX-D50V30变量泵吸油口连接尺寸，取吸油管内径d为25mm。3.5 液压油箱容积的确定本设计为中压液压系统，液压油箱有效容量按泵的流量的5-7倍来确定。参考下表3-6，确定本液压系统选用容量为250L的BEX-250油箱。表3-6 液压油箱的选择附表4、液压系统的验算4.1 压力损失的验算已知该液压系统中进、回油路的内径为12mm，假设各段油管的长度分别为：AB=0.3m，AC=1.7m，AD=1.7m，DE=2m。选用L-HL32液压油，考虑油的最低温度为15，查得15时该液压油的运动粘度v=150cst=1.5 /s，油的密度=920kg/。4.1.1工作进给时，进油路压力损失运动部件工进时最大速度为0.048m/min，进给时的最大流量为0.589L/min，则液压油在管内流速v1为V1=434.4cm/min=7.24cm/s管道流动雷诺数Re1为 ： Re1 =5.792Re12300，可见油液在管道内流态为层流，其沿程阻力系数1=75/Re1=75/6.944=10.8。进油管道BC的沿程压力损失p1-1为p1-1=查得换向阀34EF30-E10B的压力损失p1-2=0.05Pa忽略油液通过管接头、油路板等处的局部压力损失，则进油路总压力损失p1为p1=（0.0518+0.05）10Pa=0.1210Pa4.1.2 工作进给时油路的压力损失由于选用单活塞杆液压缸，且液压有杠腔的工作面积为无杠腔的工作面积的二分之一，则回油管道的流量为进油管道的二分之一，则： v2=v1/2=7.24/2cm/s=3.62 cm/s Re2= =3.621.2/1.5=2.896 2=75/Re2=75/2.896=25.9 回油管道的沿程压力损失为p2-1为： =查产品样本知换向阀23EF3B-E10B的压力损失p2-2=0.02510Pa，换向阀34EF30-E10B的压力损失p2-3=0.02510Pa，调速阀AQF3-E10B的压力损失p2-4=0.510Pa。 回油路总压力损失p2为p2=+=（0.0026+0.025+0.025+0.5）10Pa=1.002610Pa4.1.3 变量泵出口的压力Pp= Pa=4.5Pa4.1.4快进时的压力损失快进时液压缸为差动连接，自汇流点A至液压缸进油口C之间的管路AC中，流量为液压泵出口流量的两倍即80.88L/min，AC段管路的沿程损失p1-1为v1=cm/s=1125.3cm/s Re1=900 1=0.0833 p1-1=0.0833Pa=Pa同样可求管道AB段及AD段的沿程压力损失p1-2和p1-3为 V2=cm/s=562.6cm/s Re2=450.07 2=0.167 p1-2=0.167Pa=Pa p1-3=0.167Pa=Pa查产品样本知，流经各阀的局部压力损失为：4EW6E50/AG24的压力损失p2-1=0.17Pa3EW6A50/AG24的压力损失p2-2=0.17Pa据分析在差动连接中，泵的出口压力Pp为 Pp=p1-1+p1-2+p1-3+p2-1+p2-2+=Pa=1.04Pa快进时压力压力损失验算从略。上述验算表明，无需修改改原设计。4.2系统温升的验算 在整个工作循环中，工进阶段所占的时间最长，为了简化计算，主要考虑工进时的发热量。一般情况下，工进速度大时发热量较大，由于限压式变量泵在流量不同时，效率相差极大，所以分别计算最大、最小时的发热量，然后加以比较，取数值大者进行分析。当v=3cm/min时q =0.491L/min此时泵的效率为0.1，泵的出口压力为3.2MPa，则 P输入=kw=0.491kw P输出=kw=0.036kw此时的功率损失为 P=P输入-P输出=（0.491-0.036）kW=0.455kW当v=50cm/mn时，q=3.93L/min，总效率=0.7则P输入=kw=0.299kwP输出=Fv=kw=0.255kwP=P输入-P输出=(0.299-0.255)kw=0.044可见在工进速度高时，功率损失为0.111kW，发热量最大。假定系统的散热状况一般，取K=10kW/（），油箱的散热面积A为 A=0.065 =0.065=2.58系统的温升为 t=17.6演算表明系统的温升在许可范围内。5、系统方案的验证随着液压机械自动化程度的不断提高，所用液压元件的数量急剧增加，因而小型化、集成化就成为液压传动技术发展的必然趋势。随着传感器技术、微电子技术的发展以及与液压技术紧密结合，出现了电液比例控制阀、电液比例控制泵和马达、数字阀等机电一体化器件，使液压技术向着高度集成化和柔性化的方向发展。近年来，在新型密封和无泄漏管件的开发、液压元件和系统的优化设计等方面取得了重要的进展。在这些基础上，本设计结合了先进的液压元件，更加优化地实现了设计所规定的机器动作。下面是本设计实验验证的内容：实验目的：验证半自动液压专用铣床液压系统设计方案的正确性。实验内容和要求：按设计方案原理图连接油路，观察油路是否通畅，机械运动是否与预期一致，分析方案的正确性和合理性。实验所用器件：变量泵、压力表、减压阀、电磁换向阀、节流阀、调速阀、液压缸等器件。实验过程：按照设计要求，组装实验回路，确认液压元件后用软管和接头在液压实验装置上连成实验油路。实验原理图和方案实验油路图如下：图5-1 液压系统原理图图5-2 方案实验油路图实验结果：通过手动控制电磁阀的开关，实现了两液压缸的运动。实验结论：该设计方案是正确的，通过顺序控制电磁阀的开关必能实现两液压缸的顺序动作，以实现系统设计的工序动作。6 液压集成块结构与设计 通常使用的液压元件有板式和管式两种结构。管式元件通过油管来实现相互之间的连接，液压元件的数量越多，连接的管件越多，结构复杂，系统压力损失越大，占用空间也越大，维修，保养和拆装越困难。因此，管式元件一般用于结构简单的系统。 板式元件固定在板件上，分为液压油路板连接，集成块连接和叠加阀连接。把一个液压回路中各元件合理地布置在一块液压油路板上，这与管式连接比较，除了进出液压油液通过管道外，各液压元件用螺钉规则地固定在一块液压阀板上，元件之间幅液压油路板上的孔道勾通，。板式元件的液压系统安装，高度和维修方便，压力损失小，外形美观。但是，其结构标准化程度差，互换性不好，结构不够紧凑，制造加工困难，使用受到限制。此外，还可以把液压元件分别固定在几块集成块上，再把各集成块按设计规律装配成一个液压集成回路，这种方式与油路板比较，标准化，毓化程度高，互换性能好，维修，拆装方便，元件更换容易；集成块可进行专业化生产，其质量好，性能可靠而且设计生产周期短。使用近年来在液压油路板和集成块基础上发展起来的新型液压元件叠加阀组成回路也有其独特的优点，它不需要另外的连接件，幅叠加阀直接叠加而成。其结构更为紧凑，体积更小，重量更轻，无管件连接，从而消除了因油管，接头引起的泄漏，振动和噪声。本设计系统由集成块组成，液压阀采用广州机订研究所的GE系列阀。6.1液压集成回路设计 1、把液压回路划分为若干个单元回路，每个单元回路一般由三个液压元件组成，采用通用的压力油路P和回油路T，这样的单元回路称液压单元集成回路。设计液压单元集成回路时，优先选用通用液压单元集成回路，以减少集成块设计工作量，提高通用性。 2、把各液压单元集成回路连接起来，如图6.1所示，即为该半自动液压专用铣床液压系统的集成回路。一个完整的液压集成回路由底板，供油回路，压力控制回路，方向回路，调整回路，顶盖及测压回路等单元集成回路组成。 图6-1 液压系统的集成回路6.2液压集成块的设计 图6.2是组合机床液压集成块装配总图，它由底板，方向调速块，压力块，夹紧块及顶盖组成，由4个坚固螺栓把它们连接起来，再由四个螺钉将其坚固在液压油箱上，液压泵通过油管与底板连接，组成液压站，液压元件分别固定在各集成块上，组成一个完整的液压系统。下面分别介绍其设计。 图6.2组合机床液压集成块装配总图6.2.1 底板及供油块设计 底板与供油块的作用是连接集成块组。液压泵供应的压力油P由底板引入各集成块，液压系统回油路T及泄漏油路L经底板引入液压油箱冷却沉淀。 6.2.2 顶盖及侧压块设计 顶盖的主要用途是封闭主油路，安装压力表开关及压力表来观察液压泵及系统各部分工作压力的。设计顶盖时，要充分利用顶盖的有效空间，也可把测压回路，卸荷回路等布置在顶盖上。 6.2.3 集成块设计 若液压单元集成块回路中液压元件较多或者不好安排时，可以采用过渡板把阀与集成块连接起来。如：集成块某侧面要固定两个液压元件有困难，如果采用过渡板则会使问题比较容易解决，使用过渡板时，应注意，过渡板不能与上下集成块上的元件相碰，避免影响集成块的安装，过渡板的高度应比集成块小2mm。过渡板一般安装在集成块的正面，过渡板一般安装在集成块的正面，过渡板厚度为3540mm，在不影响其它部件工作的条件下，其长度可稍大于集成块尺寸。过渡板上孔道的设计与集成块相同。可采用先将其用螺钉与集成块连好，再将阀装在其上的方法安装。6.3 集成块设计步骤 6.3.1 制做液压元件样板制作液压元件样板。根据产品样本，对照实物绘制液压元件顶视图轮廓尺寸，虚线绘出液压元件底面各油口位置的尺寸，依照轮廓线剪下来，便于工作是液压元件样板。若产品样本与实物有出入，则以实物为准。若产品样本中的液压元件配有底板，则样板可按底板所提供的尺寸来制做。若没有底板，则要注意，有的样本中提供的是元件的府视图，做样板时应把产品样本中的图翻转180。 6.3.2 决定通道的孔径集成块上的公用通道，即压力油孔P，回油孔T，泄漏孔L及四个安装孔。压力油孔由液压泵流量决定，回油孔一般不得小于压力油孔。直接与液压元件连接的液压油孔由选定的液压元件规格确定。孔与孔之间的连接孔（即工艺孔）用螺塞在集成块表面堵死。与液压油管连接的液压没孔可采用米制细牙螺纹或英制管螺纹。本设计中采用的是米制细牙螺纹。 6.3.3 集成块上液压元件的布置把做好的液压元件样板放在集成块各视图上进行布局，有的液压元件需要连接板，则样板应以连接板为准。 电滋阀应布置在集成块的前，后布，要避免电磁换向阀两端的电磁铁与其它部分相碰。液压元件的布置应以在集成块上加工的孔最少为好。孔道相通的液压元件尽可能布置在同一水平面，或在直径D的范围内，否则要钻垂直中间油孔，不通孔道之间的最小壁厚H必须进行强度校核。 液压元件在水平面上的孔道若与公共油孔相通，则应尽可能地布置在同一垂直位轩或在直径D范围，否则要钻中间孔道，集成块前后与左右连接的孔道应互相垂直，不然也要钻中间孔道。设计专用集成块时，要注意其高度应比装在其上的液压元件的最大横向尺寸大2mm，以避免上下集成块上的液压元件相碰，影响集成块紧固。 6.3.4 集成块上液压元件布置程序电磁换向阀布置在集成块的前面和后面，先布置垂直位置，后布置水平位置，要避免电磁换向阀的固定螺孔与阀口通道，集成块固定螺孔相通。液压元件泄漏孔可考虑与回油孔合并。水平位置孔道可分三层进行布置。根据水平孔道布置的需要，液压元件可以上下移动一段距离。溢流阀的先导阀部分可伸出集成块外，有的元件如单向阀，可以横向布置。设 计 总 结经过两个星期的课程设计，使我了解了液压传动系统设计的基本方法，增强了运用所学理论知识解决具体工程技术问题的能力，掌握液压传动系统的设计步骤，熟悉设计了有关的技术文件，规范设计手册及相关元件的国家标准。为以后的毕业设计乃至实际工程设计奠定必要的基础。在做课程设计过程中，虽然进一步巩固、深化、扩展本课程所学到的理论知识，但也看到了自己的不足。这次经历定会使我不断进取，学到更多知识，真正掌握本领，为以后的工作和继续深造打下扎实的基础。液压课程设计虽只有短短的两个星期，但这两个星期的课程设计让我受益良多。此次课程设计的顺利完成要感谢老师的悉心指导和同学们的帮助！参 考 文 献1 杨培元，朱福元. 液压系统设计简明手册M. 北京：机械工业出版社，20062 李笑，吴冉泉. 液压与气压传动M. 北京：国防工业出版社，2009.13 张利平.液压与气压设计手册M.北京：机械工业出版社，20074 冯开平，左宗义.画法几何与机械制图M.广州：华南理工大学出版社，20045 林怡青，谢宋良，王文涛. 机械设计基础课程设计指导书. 北京：清华大学出版社，2008.116 周士昌，机械设计手册M. 北京：机械工业出版社, 2001