运河故道桥梁工程钻孔灌注桩技术交底

技 术 交 底 记 录制表机关：天津市市政工程局 批准文号：质监字2001315号 表 号：通用管表004工程名称天津生态城中部片区经六路上跨蓟运河故道桥梁工程施工单位中铁十八局集团第五工程有限公司分部分项工程名称钻孔灌注桩交底时间 年 月 日交底内容：1、工程概况本工程桥梁采用钻孔灌注桩基础，主桥中墩（610#墩）桩径为1.5m，共60颗，引桥中墩、连接墩、桥台桩径为1.2m，共96颗。桩顶8m进行加粗处理，1.2m桩加粗为1.7m，1.5m桩加粗为2m。表1 钻孔桩参数表墩号桩径(m)桩数桩长(m)桩顶高程(m)桩底高程(m)单桩混凝土设计方量(m3)01.212440.8-43.258.87311.28560.8-55.2 72.44521.28520.8-51.2 67.92131.28520.8-51.267.92141.28560.3-55.7 72.44551.28540.3-53.7 70.18361.51252-5.0-57.0 102.88771.51252-5.0-57.0 102.88781.51252-5.0-57.0102.88791.51252-5.0-57.0102.887101.51252-5.0-57.0102.887111.28540.3-53.770.183121.28560.3-55.7 72.445131.28520.8-51.2 67.921141.28560.8-55.2 72.445151.212441.425-42.57558.8732、报验项目及施工记录表格2.1 钻孔桩施工过程中对下列工序进行检查，并报监理工程师检查，合格后方可施工：（1）埋设护筒后须测量工程师复核桩位，并向监理工程师报验；（2）钻机就位须向项目部质检人员及监理工程师报验；（3）钢筋笼加工须向项目部质检人员及监理工程师报验。（4）成孔须向项目部质检人员及监理工程师报验。（5）下探孔器须向项目部质检人员及监理工程师报验。（6）钢筋笼就位须向项目部质检人员及监理工程师报验，并须测量工程师复核。（7）清孔须向项目部质检人员及监理工程师报验。（8）浇筑水下混凝土须向项目部质检人员及监理工程师报验。2.2 钻孔桩施工过程中应填写下列表格（1）钻孔桩钻进记录；（2）钻孔桩成孔质量检查记录；（3）钻孔桩混凝土灌注记录。3、钢护筒施工3.1 小里程侧引桥本工程小里程侧03#墩桩顶高程为+0.8m，4、5#墩桩顶高程为+0.3m，从地质勘察报告可以看出，桩顶3m深度范围内为粉质黏土，成孔时不设置长护桶，仅设置2m长临时钢护筒。3.2 主桥本工程主桥610#墩钻孔桩桩顶标高为-5m，从地质勘察报告可以看出，河道中6#墩淤泥底标高为-1.83m，7#墩淤泥底标高为-3.03m，8#墩淤泥底标高为-3.13m，9#墩淤泥底标高为-2.93m，10#墩淤泥底标高为-1.13m，淤泥底为粉质黏土；且河道范围内采用回填素土的方式填筑，为保证钻孔桩施工过程中不出现塌孔现象，主桥钻孔桩施工过程中，桩顶设置临时钢护筒。根据河道中淤泥深度和填土顶标高， 6、10#墩设置3m长钢护筒，7、8、9#墩设置4m长钢护筒。因桩顶标高与淤泥底标高的差值大于1.8m，待钻孔桩施工完成后，将钢护筒拔出，考虑重复使用。3.3 大里程侧引桥本工程大里程侧11、12#墩桩顶高程为+0.3m，13、14#墩桩顶高程为+0.8m，15#墩桩顶高程为+1.425m；从地质勘察报告可以看出，11、12#墩桩顶范围为粉土，成孔时设置3m长钢护筒；13、14#墩桩顶范围为1.5m厚粉质黏土，成孔时仅设置2m临时钢护筒；15#墩桩顶范围为2m厚淤泥质土，成孔时设置2m长钢护筒。4、钻孔桩施工工艺流程图1 钻孔桩施工工艺流程图4.1 测放桩位钻机就位前，须将钢护筒内清理整平。由测量班测放桩位，桩位点打木桩标记。测量桩位与护筒之间的距离，计算护筒偏差值。桩位测放后报测量监理工程师，经审核后采用。由测量班将桩位点对施工队进行交底。4.2 钻机就位钻机采用吊车吊装就位，就位后由质检员进行中心位置和垂直度检查，经自检合格后报监理工程师，检查合格后方可施工。4.3 泥浆制备及其循环系统钻孔前根据桩位及现场场地情况，在钻孔平台上设泥浆沟、沉淀池、储浆池及制浆筒，以便钻孔中溢流出的带渣泥浆经沉淀后再返回泥浆池使用，废弃泥浆采用泥浆泵统一抽至沉淀池内，沉淀后采用泥浆车外运。在钻孔施工及成孔、清孔完成后，要检查泥浆的性能指标，填写泥浆试验记录表，检查项目有：泥浆比重、含砂率、黏度、胶体率及PH值。泥浆制备的技术及操作要求：(1) 在测定泥浆材料性能的基础上,及时试配泥浆的最佳配合比；(2) 认真做好泥浆测试工作。新制备的泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后在泥浆面下1m及孔底以上0.5m处各取泥浆样品测试一次，回收泥浆后、泥浆处理后各测试一次；(3) 施工期间护，筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上(4) 在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。4.4 钻进根据设计要求，本工程引桥采用直径为1.2m钻孔灌注桩，顶部8m加粗为1.7m；主桥采用直径为1.5m钻孔灌注桩，顶部8m加粗为2.0m。针对此问题，本工程采用更换钻头的方式施工，即第一次采用与桩顶8m同直径的钻头，钻孔中心与桩位中心相同，钻进至设计标高；第二次采用与正常段同直径的钻头，钻孔中心与桩位中心相同，钻进至桩底标高。钻机对位应以四角桩控制，钻头对准十字线交点；钻机底座应平稳，保证在钻孔过程中不发生位移和沉陷；钻机钻架中心与钻盘中心的连线应与钻盘垂直，并与钻孔中心的偏差不大于2cm，符合要求后开始钻进。钻孔施工应注意的问题：（1）钻机钻孔前对钻孔的各项准备工作进行检查；钻孔施工时，根据地质剖面图选用适当的钻进参数。（2）钻孔作业分班连续进行，并填写钻孔记录。交接班时需交待钻进情况及下一班施工时应注意的问题。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，随时改正；并注意地层变化，在地层变化处捞渣取样，记入记录表中并与地质剖面图核对。（3）钻机在钻孔过程中应保持足够的钻压力，成孔时采用扶正器或导向圈导向，并增加配重块，减压钻进，孔底承受的钻压不得超过钻具重力之和（扣除浮力）的80，以保证成孔垂直度。（4）当钻进至接近钢护筒底口位置12m左右时，须低转数钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定，当钻头钻出护筒底口23m后，再恢复正常钻进状态。（5）升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须谨慎操作、防止钻头钩挂、冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁。（6）钻孔过程中如遇特殊情况需停钻时，应提出钻头，并增加泥浆比重和粘度，保持孔壁稳定。4.5 第一次清孔钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。进行第一次清孔。清孔时将钻头提离孔底20cm，钻机慢速空转，保持泥浆正常循环，同时置换泥浆。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉渣采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。表2 一次清孔后检查项目、允许偏差、检测仪器序号检测项目允许偏差检测方法及仪器1孔深不小于设计规定测绳2孔径不小于设计桩径探孔器3倾斜度1%桩长探孔器或钻杆垂线法4沉碴厚度不大于300mm测锤5孔位中心50mm全站仪当泥浆指标达到相对密度1.031.10、粘度1720Pas、含砂率2、胶体率98%后，测得孔底沉渣厚度若30cm，可停止清孔，拆除钻具，移走钻机，进行下道工序的施工。清孔过程中须保持孔内水头，防止坍孔。钢筋笼安装完成后，若孔底沉淀层厚度大于30cm，则进行二次清孔，二次清孔时要求泥浆指标达到相对密度1.031.10、粘度1720Pas、含砂率2、胶体率98%。4.6 钢筋笼制作、吊装钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层，通过在钢筋笼上焊接定位钢筋来保证保护层的厚度，定位钢筋沿桩长方向间距2m布置，正常段每个断面布置4个，加粗段每个断面布置6个，最后安装和固定声测管。骨架顶端设置吊环，吊环长度根据护筒顶标高和桩顶标高计算确定。4.6.1 钢筋笼加工（1）钢筋笼的分节及下料钢筋笼骨架加工前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台。因本工程钢筋笼最短为44m、最长为56m，沿桩长方向分两节进行加工，两节钢筋笼之间主筋采用双面搭接焊连接，钢筋笼节内采用单面搭接焊方式连接。因桩顶8m加粗段采用双层钢筋笼，外层钢筋笼采用单独加工的方式施工，通过在内层钢筋笼上焊接定位钢筋的方式来保证两层钢筋笼之间的间距；根据设计图纸，两层钢筋笼之间的净距为25cm，为保证定位钢筋的刚度满足要求，采用16mm钢筋进行定位钢筋加工，沿桩长方向间距2m布置，每个断面布置4个。钢筋笼的下料根据钢筋笼的分节长度确定，下料前先将钢筋调直并清理除锈，钢筋表面应平直、无局部弯折。（2）钢筋笼的制作钢筋笼制作采用分节段加劲筋成型法制作。表3 钢筋笼制作时的验收标准及允许误差序号项目允许偏差（mm）检查方法1主筋间距10尺量检查2箍筋间距20尺量检查3钢筋骨架倾斜度0.5/100吊线检查4钢筋骨架外径10尺量检查5保护层厚度20尺量检查6中心平面位置20尺量检查7顶端高程20尺量检查8底面高程50尺量检查制作时，按照设计尺寸采用弯曲机做好定位圈钢筋（加劲筋），标出主筋位置，然后将主筋依次点焊在加劲筋上，要确保主筋与加劲筋相互垂直、不变形。钢筋笼制作过程中须严格控制钢筋笼接头安装质量，且钢筋接头必须错开布置，接头数不超过该断面钢筋总根数的50%。4.6.2 钢筋笼骨架的存放钢筋笼分段制作完成后，存放在平整、干燥的场地上。存放时，按分节情况进行分类编号，并在加劲筋处设置等高垫木，以免钢筋骨架粘上泥土。钢筋笼制作完成后，在钻孔完成前，应进行钢筋笼验收，以免整改过程影响安装。4.6.3 声测管安装为满足桩基检测要求，除桥台外，钻孔桩均设置3根604的声测管，声测管沿桩长通长布置，顶部高出桩顶1m。声测管在钢筋笼加工过程中安装，按设计要求用加强筋固定。钢筋笼分段吊装过程中，声测管必须对正，用683.5连接。安装声测管时每个接头必须焊好用胶带封严密合，浇筑混凝土时，声测管应灌水、密闭，防止灌注混凝土时进入声测管内，桩基无法检测。4.6.4 钢筋笼的吊装在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接。因本工程钻孔桩顶部8m加粗段采用双层钢筋笼，为满足安防要求，采用先吊放外层钢筋笼，吊放至设计标高后，将钢筋笼与钢护筒固定，然后进行内层钢筋笼吊装。钢筋笼对接采用帮条焊，并在下段钢筋上焊好帮条，在上、下段钢筋笼对位固定好后进行焊接。对接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。下放钢筋笼的同时连接声测管，声测管用683.5接头连接，连接后沿周圈焊接。灌水检查合格后，将声测管顶端焊接封堵钢板密封。4.6.4 钢筋笼安装中应注意的问题（1）钢筋笼入孔前，应认真检查钢筋笼临时加劲角钢和十字撑是否拆除完毕，并注意不得将任何诸如角钢，短钢筋等铁件掉入孔内，以免钢筋笼受阻无法安放至设计标高。一旦不慎掉入，应打捞出后再下钢筋笼。（2）当钢筋笼下端接近护筒底口时，应放慢速度，并在操作人员的扶持下，对准孔中心缓慢下放，防止钢筋笼碰撞孔壁，造成塌孔而给二次清孔增加难度。一旦发生钢筋笼骨架被卡，入孔困难时，应稍稍提起并转动骨架缓慢试探入孔，直到骨架下至设计标高。（3）吊装时钢筋笼变形可能较大，使个别主筋脱落、错位，故钢筋笼下放时必须进行多次检查补焊，尽量减少在钢筋笼对接时发生主筋位置错位。（4）为保证钢筋笼起吊时不变形，每节钢筋笼采用多点起吊。采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用钢筋笼专用吊具进行吊装，根部吊点采用二根吊绳进行吊装，吊点处设置弦形木吊垫与钢筋捆连。先起吊顶部吊点，后起吊根部吊点，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到90后，拆除根部吊点及木垫垂直吊其入孔安装。（5）钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。（6）在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直。（7）钢筋笼安装到位后采取适当措施固定，防止混凝土浇注过程中钢筋笼上浮。4.7 二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，导致浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。检查标准：孔深达到设计要求后，泥浆指标达到相对密度1.031.10、粘度1720Pas、含砂率2、胶体率98%。沉渣厚度检测采用测锤法。待质检工程师、监理工程师检测合格后灌注混凝土。4.8 水下混凝土灌注本工程钻孔桩采用商品混凝土，由搅拌站统一供应。混凝土使用前，根据设计要求进行配合比试验，达到要求后方可使用。（1）本工程混凝土采用直径30cm导管进行灌注，管接头采用双螺纹方扣快速接头；导管使用前应试拼装、试压，试水压力应不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍。（2）导管安装时其底口至桩孔底端的间距控制在0.30.4m，首盘混凝土储料斗设计容积应满足导管初次埋置深度1.0m以上。（3）混凝土浇注前将施工区域进行明确规划，明确混凝土运输、浇注设备的停靠和摆放区域。（4）混凝土运输采用混凝土搅拌车运输。混凝土运输过程中应防止其发生漏浆、泌水、离析。混凝土运输至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求的，不得使用。（5）混凝土灌注过程中要保持孔内的水头，并经常测量孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管埋深宜控制在26m。（6）为防止钢筋骨架上浮，当灌注得混凝土顶面距钢筋骨架底端1m左右时，应降低混凝土得灌注速度。当混凝土拌合物上升至骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。（7）灌注的桩顶标高应视浇注情况比设计高度高出不小于0.5m，以保证混凝土强度，多余部分在桩基检测前凿除，残余桩头应无松散层。（8）混凝土灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定混凝土的灌注高度是否正确。5、施工质量保证措施5.1 钻孔施工质量控制5.1.1 桩位定位质量保证措施（1）根据建设单位提供的测量基准点和测量基线放样定位，经监理复核认可后才交付使用。（2）采用三次定位校正措施。第一次放样定出孔位中心，并用十字交叉法确定护筒坑的挖掘位置；第二次校正护筒位置，打入定位木桩，请监理复核。第三次钻机就位时，使用重锤校正，使转盘中心与孔位中心重合。5.1.2 钻孔垂直度保证措施（1）钻机的基座必须稳固，钻机安装必须周正、水平，天车、转盘中心和桩位三点应成一垂线。（2）在钻头上部接加重杆或扶正器，使钻头工作平稳。（3）根据地层情况合理设计钻头，使各切削刃受力均匀。（4）钻进时主动钻杆应有导正装置防斜。（5）开孔和换层钻进，采取轻压慢转措施。（6）经常检查钻杆，发现弯曲立即更换。（7）发现钻孔偏斜后应重新成孔，纠直后才可继续钻进。5.1.3 桩径及桩形保证措施（1）合理设计钻头结构，合理选择钻头直径,以保证桩径达到设计要求。（2）用好泥浆，防止缩径和坍孔。当原土造浆达不到要求时，酌情使用化学处理剂，改善泥浆性能。（3）根据不同地层的可钻性选择合理的钻进技术参数和相应的操作技术。如开孔轻压慢转，小泵量钻进；粉质粘土大泵量高转速钻进，及时稀释泥浆；淤泥质粘土、大泵量中转速钻进；砾砂、圆砾大泵量浓泥浆低转数钻进，及时除去砾、砂。5.1.4 成孔后质量控制灌注桩成孔后应逐孔进行检测，检测内容包括孔位偏差、孔深、孔径、孔的垂直度、孔底沉渣厚度和浇筑混凝土前孔内泥浆的主要指标等，其质量控制应符合下列规定：（1）灌注桩成孔的孔位偏差可通过检测成孔后的护筒位置偏差确定。孔位允许偏差不得大于5cm。（2）成孔后的孔深，应达到设计标高。（3）灌注桩成孔后的孔径不得小于设计桩径，直桩成孔垂直度偏差不得大于1/100桩长。成孔孔壁稳定，无坍孔现象。（4）混凝土浇筑前清孔后孔底沉渣厚度，不得大于30cm，成孔后的孔深应不包括钻头超钻部分。（5）浇筑混凝土前泥浆指标达到相对密度1.031.10、粘度1720Pas、含砂率2、胶体率98%。5.2 钻孔施工过程中意外事故的预防措施钻孔施工过程中，易出现钢护筒变形、坍孔、偏孔、卡钻、埋钻等现象。采取的预防及补救措施如下：5.2.1 钢护筒变形（1）增加钢护筒的刚度；（2）在钢护筒底口设置加强钢板，并将其加工成刃角，减少与土体的接触面积。5.2.2 坍孔坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。主要预防措施为：（1）选择合理钻进参数（如泥浆性能指标、钻压、钻速等），增强泥浆护壁功能。（2）由具备丰富施工经验的技术工人参与施工，强调以预防为主的指导思想，避免塌孔事故的发生。（3）根据地层状况不同选择相应的钻进方法，当钻至护筒下口附近1m时，提钻抛填粘土反复作正循环旋转护壁23次。5.2.3 掉钻、偏斜孔（1）钻孔施工中采用加扶正圈导正、全孔减压钻进的防斜措施，扶正圈直径比设计桩径小20cm，扶正圈的位置放在离钻头腰带56m处，必要时也可每钻进2030m，加一个扶正圈，以保持钻具的导向性。（2）加强现场质量管理工作；对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。（3）加强机械设备的检查，尤其是钻杆螺栓、法兰盘等。（4）严格按照要求施加配重；采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。5.2.4 扩孔和缩孔缩孔原因有二种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计孔径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。5.3 混凝土浇注过程中意外事故的预防措施混凝土灌注过程中混凝土易发生离析，如因导管埋深过大，易发生混凝土堵管现象、甚至导致断桩。5.3.1 混凝土堵管（1）严格控制混凝土流量和下放速度，保持均匀的流量和流速。（2）保证灌注的连续性，尽量缩短混凝土泵送的间歇时间。（3）导管不宜埋置过深，拆除导管应迅速及时，拆除后导管要检查密封圈好坏，及时更换密封圈，并保证导管有足够的安全埋管深度。（4）测算混凝土上升高度和导管埋深要勤、要准。5.3.2 断桩（1）选择和易性好的配合比，加缓凝剂，严格控制坍落度，并加强施工过程中混凝土的和易性控制。（2）混凝土方量比较大，备用拌合站作好准备，以便在需要时能及时提供混凝土。（3）加强领导现场值班和人员的管理工作，做到职责明确，确保每个参与工人的工作质量，从而保证基桩混凝土的施工质量。（4）加强对通讯设备的检查，确保施工过程中信息畅通，指挥到位。（5）严格按照设计文件、规范要求，进行导管埋深控制，现场技术人员勤测孔深，保证实测数据和计算数据准确无误。5.3.3 钢筋笼上浮(1) 在孔口吊筋固定钢筋笼上端。(2) 灌注混凝土的时间尽量加快，以防混凝土进入钢筋笼时其流动性减小。(3) 当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，并放慢灌注进度。(4) 当孔内混凝土面进入钢筋笼12m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。(5) 在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进。5.4 钢筋笼质量保证措施（1）钢筋进场应验收，要有质保单，并作力学试验和焊接试验，合格后才能启用。（2）焊条要有质保单.其牌号要与钢筋的性能相适应。（3）严格按照设计图纸加工钢筋笼，主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。（4）钢筋保护层按设计要求焊接定位钢筋，每组4个，圆周上相距90布置。（5）钢筋笼采用吊车吊装，孔口焊接时，上下笼要保持同心。6、钻孔灌注桩施工安全保证措施（1）施工工人员进入施工现场必须佩带安全帽。（2）钻孔机械在施工前要做好检查工作，同时注意在施工过程中不与别的施工机械发生冲突。（3）进行钻进过程中，操作人员必须严格按照操作说明操作，施工人员不得随意靠近桩孔口，机械旋转半径内不得站人，同时保证机械不受其它外力因素的影响。如机械在施工过程中出现故障需由专业人员进行检修。（4）钻孔过程中施工人员要注意泥浆泵管的放置以及电路安全等。（5）成孔不得随意在孔边观察下眺，成孔后及时在孔上搭设平台，同时确保平台的稳定性。（6）在起吊钢筋笼的过程中施工人员不得站立在已起吊的钢筋笼下，起吊前，吊机操作人员应及时检查吊机钢丝以及其他有关安全因素，做到吊机的稳度和安全操作度。（7）下吊导管的时候，作业人员不得在空中拖拽导管，更不得随意站立在起吊的导管下。待吊机放置到位以后作业人员方可指挥吊机进行移动。安置过程中要注意管节之间必须连接紧密，同时注意连接中施工人员的协调。（8）混凝土灌注前，施工人员首先应做好准备工作，对工作平台进行检查，同时对施工现场场地进行处理，以便混凝土车能够顺利驶进施工场地。（9）混凝土灌注过程中，施工人员不仅要严格控制混凝土灌注速度，同时要注意灌注过程中外力安全因素。（10）在拔除导管时，施工人员需检查吊机挂钩，同时不得站在起吊导管下方。7、文明施工、环保措施（1）在施工便道两侧支立围挡，围挡高度2.5m，采用彩色钢压板，外观、颜色符合中新天津生态城建设工程绿色施工视觉识别系统统一标准，派专人负责围挡的日常清洁及维护。（2）出入口设置长度不小于10m的混凝土硬化路面，并设置冲水设施，确保运输车辆冲洗干净后上路。（3）钢筋场地的钢筋原材、已加工钢筋笼堆放整齐，并悬挂名称、品种、规格等标牌。（4）钻孔桩施工过程中的废弃泥浆，统一采用泥浆泵抽入沉淀池，经沉淀后采用泥浆车外运，严禁将泥浆排入河道内污染河道。（5）施工现场的用电线路、设施的安装和使用必须符合安装规范和安全操作规程，并按施工组织设计进行架设，严禁任意拉线接电。施工现场内必须设有保证施工安全要求的电压和工地照明，确保工地照明亮度充足、均匀及不闪烁。（6）现场使用的机械设备，按平面布置规划固定点存放，按规定线路行使，不得侵占非施工道路。遵守机械安全规程，经常保持机身及周围环境的清洁；机械的标记、编号明显，安全装置可靠。8、冬季施工保证措施根据总体施工计划，钻孔桩安排在冬季进行施工，为保证冬季施工的正常进行，并保证施工安全、质量，制定下列施工措施。8.1 钢筋笼施工冬季进行钢筋工程施工除需满足相关规定外，还需采取下列措施：（1）钢筋骨架在钢筋加工场统一焊接，焊接场地尽量选在能挡风的区域，若现场条件不具备，则采用在迎风面支立竹胶板的方式挡风。（2）当焊接范围有冰雪时，焊接前，需将冰雪清除，焊接后的接头严禁立即接触冰雪。（3）正式施焊前，应先进行试焊，经减压合格后，方可进入现场具体施工点施焊，并根据施工条件进行焊接工艺参数调整，使焊缝和热影响区缓慢冷却，在焊接完毕后，需对全部接头的外观质量进行自检。（4）尽量避免钢筋负温焊接，如无法避免，最低温度不宜低于-20，并采取挡风措施，减少焊件温度差。（5）雨雪天气不安排焊接，以避免焊接后的接头接触冰雪。（6）为防止接头热影响区的温度突然增大，采用分层控温施焊。（7）已加工成型的钢筋下雪前采用彩条布进行苫盖，以免积雪融化的水造成钢筋锈蚀。8.2 钻进成孔（1）护筒边缘用粘土填实，回填土应不含冻土块。（2）钻进产生的泥浆应及时清运至指定地点，不要在现场长时间存放，以免冻结后清运困难。（3）钻孔作业应连续进行，以防供浆管路冻结影响施工。（4）泥浆供应管路应采用软胶管或消防水龙带，以便冻结时清理。（5）供浆管路在较长时间内停用时，要将管路撤回保温棚内，下次成孔时重新铺设。8.3 水下混凝土灌注钻孔灌注桩灌注的冬季施工，主要是保证混凝土在灌注时不冻结，能顺利灌注。灌注桩在冬季施工时，混凝土不得掺抗冻剂，灌注时混凝土拌合料的温度应不低于5。水下混凝土一经入孔，即处在地热的蓄热养护之下。混凝土原材料采用加热水的方法加热，保证出机温度不低于10。运输混凝土的罐车，在外部覆盖保温套。交底人审核人接收人操作人员签字注：技术交底必须交到每个操作人员手中